MANUAL DE PRÁCTICAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Septiembre 2015 ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE GENERAL I. NEUMÁTICA 1. Indicaciones de seguridad y de trabajo en el laboratorio II. ELECTRONEUMÁTICA III. HIDRÁULICA IV. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) En estas prácticas deben observarse estrictamente las medidas de seguridad. Si no cumple con ellas, se pone en riesgo su integridad física y la de sus compañeros de grupo. I di a io es de seguridad y de tra ajo e el la oratorio Los estudiantes únicamente podrán trabajar con los equipos en presencia del profesor y/o personal técnico académico de los laboratorios. Lea detenidamente las hojas de datos correspondientes a cada uno de los elementos y, especialmente, respete las respectivas indicaciones de seguridad. Neumática No deberá superarse la presión máxima admisible de 600 kPa (6 bar). Únicamente conectar el aire comprimido después de haber montado y fijado correctamente todos los tubos flexibles. No desacoplar tubos flexibles mientras el sistema esté bajo presión. ¡Peligro de accidente al conectar el aire comprimido! Los cilindros pueden avanzar o retroceder de modo incontrolado. ¡Peligro de accidente por tubos sueltos bajo presión! Si es posible, utilice tubos cortos. Utilice gafas de protección. Si se suelta un tubo bajo presión, proceda de la siguiente manera: Desconecte de inmediato la alimentación de aire comprimido. Montaje del sistema neumático: Establezca las conexiones utilizando tubos flexibles de 4 ó 5 milímetros de diámetro exterior. Introduzca los tubos flexibles hasta el tope de las conexiones racores. Antes de desmontar los tubos flexibles, deberá desconectarse la alimentación de aire comprimido. Desmontaje del sistema neumático: Presione el anillo de desbloqueo de color azul y retire el tubo flexible. Parte mecánica Monte todos los componentes fijamente sobre la placa perfilada. Los detectores de posiciones finales no deberán accionarse frontalmente. ¡Peligro de accidente durante la localización de fallos! Para accionar los detectores de posiciones finales, utilice una herramienta (por ejemplo, un desarmador). Manipule los componentes de la estación únicamente si está desconectada. Parte eléctrica Las conexiones eléctricas únicamente deberán conectarse y desconectarse sin tensión. Utilizar únicamente cables provistos de conectores de seguridad. Únicamente deberá utilizarse baja tensión (de máximo 24 V DC). PLCs 1. Se áforo Un PLC controla los semáforos del cruce entre una calle y una avenida con doble sentido de circulación. La avenida es principal y sobre la calle el tránsito es escaso, por lo que se requiere que el semáforo mantenga la circulación sobre la avenida a menos que haya coches sobre la calle en espera de atravesar la avenida. Objetivo Integrar los controladores lógicos programables para la automatización de un proceso común. Utilizar temporizadores en el lenguaje de programación escalera (KOP). Marco Teórico CPU Siemens 313C-2DP RAM 64 Kbytes para programa y datos Incluye MMC Interfaces: MPI, Profibus-DP Entradas/salidas: 16 entradas digitales (24 V DC) 16 salidas digitales (24 V DC, 400 mA). Adaptador PC Cable para SIMATIC S7 con conexión USB para Win XP/Vista/7 de 32/64 bits. Fuente de alimentación para bastidor de montaje Tensión de entrada: 85 – 265 V AC (47 – 63 Hz) Tensión de salida: 24 V DC, a prueba de cortocircuitos Corriente de salida: máx. 4,5 A Dimensiones: 170 x 240 x 92 mm Unidad de conexión universal, digital (SysLink) La unidad de conexión universal conecta todas las clavijas de seguridad de 4 mm con el conector de 24 pines según IEEE 488 (SysLink). Con ello se convierte en una unidad de interface universal entre la tecnología de conexión de 4 mm y los dispositivos equipados con conectores SysLink según IEEE488: Conexión a un terminal de E/S de una estación MPS® a través de un cable de E/S con conectores SysLink en ambos extremos, Acoplamiento de E/S a través de conectores de laboratorio de 4 mm de un PLC utilizando un cable abierto de E/S (conector IEEE488 – hilos desnudos) Simple conexión de actuadores y sensores a través de conectores de laboratorio de 4 mm con unidad de interface EasyPort para FluidSIM® Entradas: 3 zócalos de seguridad, cada uno para 8 sensores de tres hilos Salidas: 2 zócalos de seguridad, cada uno para 8 actuadores Conexiones: Zócalos de seguridad de 4 mm para 24 V DC, conector SysLink (IEEE488) Indicador de estado de E/S: A través de LED. Material y Equipo Tarjeta de simulación de cruce de semáforo Cables banana-banana Unidad de conexión universal, (I/O Box) Fuente de voltaje de 24V 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectará los cables banana-banana en la tarjeta de simulación de un cruce de semáforo con el I/O Box, a su vez el I/O Box se conectará con el cable Syslink (Centronics) al PLC siguiendo el esquema de distribución de entradas y salidas que cumpla las siguientes funciones de condicionamiento: El estado normal de los semáforos de la avenida es permitir la circulación (verde) y el de la calle es alto (rojo). Los semáforos sobre este cruce invierten sus estados, de circulación a alto y de alto a circulación, sólo cuando se detectan vehículos sobre la calle en espera de atravesar el cruce. Antes que un semáforo cambie su estado de verde a rojo, la luz verde parpadea 5 veces, después el semáforo cambia a amarillo, permanece de esta forma por 5s y entonces cambia a rojo. La detección de un vehículo sobre la calle esperando atravesar debe ser simulada usando los pulsadores incluidos en el módulo. La unidad debe funcionar tan sólo en ciclo continuo. Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 1 Fecha Firma del profesor Nombre Explica el funcionamiento y el modo de conexión de las entradas y salidas del PLC Elaborar el diagrama de flujo del programa Simular el funcionamiento en el SimPlc del Simatic TIA Portal Programar y demostrar que el circuito funciona Colocación de botellas Calificación ↓ 0 1 0 1 0 1 0 1 2. ESTACIONAMIENTO Un estacionamiento tiene un semáforo en su entrada que indica cuando está lleno y no permite la entrada. Se desea controlar este semáforo usando un PLC que cuente los vehículos que entran y los que abandonan y cambie el semáforo automáticamente para indicar que ya está lleno. Objetivo Integrar los controladores lógicos programables para la automatización de un proceso común. Utilizar contadores en el lenguaje de programación escalera (KOP). Marco Teórico Mismo que practica 1 Material y Equipo Tarjeta de simulación de cruce de semáforo Cables banana-banana Unidad de conexión universal, (I/O Box) Fuente de voltaje de 24VDC 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectará los cables banana-banana en la tarjeta de simulación de un cruce de semáforo con el I/O Box, a su vez el I/O Box se conectará con el cable Syslink (Centronics) al PLC siguiendo el esquema de distribución de entradas y salidas que cumpla las siguientes funciones de condicionamiento: Utilizar La detección de un vehículo entrando o saliendo debe simularse usando pulsadores. El estacionamiento tiene cupo para 4 vehículos. Mientras haya espacio el semáforo deberá indicar verde. Si el estacionamiento alcanza su límite, indicará alto (rojo). Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 2 Fecha Firma del Profesor Nombre Identificar las ventajas de utilizar el bloque de válvulas Explica cómo funciona una válvula de retorno por muelle Elaborar el diagrama de fase del proceso Simular y hacer el diagrama electroneumático en el software FluidSIM® Mecanizado de llaves en bruto Calificación ↓ 0 1 0 1 0 1 0 1 3. DISTRIBUIDOR AUTOMÁTICO La práctica simula el proceso de manipulación de un brazo robótico encargado de distribuir piezas de manera totalmente automática. El manipulador tomará las piezas de la posición 1 y las colocará de manera uniforme en las posiciones 2 y 3. Objetivo Comparar las tecnologías de electroneumática y PLCs para la realización de un proceso de manipulación totalmente automático. Material y Equipo 4 Cilindros de doble efecto 8 detectores de final de carrera 4 electroválvula 5/2 biestable 2 Botonera Tubos flexibles (mangueras) Distribuidor neumático Cables banana-banana Fuente de aire comprimido 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Fuente de voltaje de 24V Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectará los tubos flexibles en los racores de cada elemento neumático (previamente identificados) y los cables banana-banana en las entradas y salidas del I/O Box, siguiendo el esquema de distribución que cumplan las siguientes funciones de condicionamiento: La unidad debe funcionar tan sólo en ciclo continuo ya que es totalmente automático. El sistema tendrá # pulsadores: o Inicio o Paro a final del ciclo o Paro de emergencia (enclavado) o Inicializador: para regresar el cilindro 4 a su posición inicial después del paro de emergencia. o Interruptor en el canal 1: Si este interruptor no se activa, la unidad se detiene al final de ciclo. Una vez que se ha realizado el movimiento de giro hacia los canales 2 y 3, la pinza debe esperar un pequeño tiempo antes de abrir. Después de accionar el interruptor de PARO DE EMERGENCIA, los cilindros 1, 2 y 3 deben retroceder y el cilindro 4 debe pasar a una situación sin presión. Cuando se haya desenclavado el PARO DE EMERGENCIA. Un pulsador de inicialización debe regresar el cilindro 4 a su posición inicial. Debe ser posible limitar el número de ciclos utilizando un contador con preselección. La secuencia de cada ciclo es la que se muestra en el siguiente diagrama de estados: Simular y hacer el diagrama electroneumático en el software FluidSIM® NOTA: Las posiciones finales de los cilindros se identifican mediante detectores de final de carrera. Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 3 Fecha Firma del Profesor Nombre Explique la relación entre el diagrama Espacio-fase y el Grafcet de su programa Describe la importancia de mantener el actuador 1A (Gripper) en su posición y el actuador 2ª en inicio de carrera (arriba) al presionar el paro de emergencia Distribuidor automático Calificación ↓ 0 1 0 1 4. LÍNEA DE LLENADO DE CAJAS Se utiliza un PLC para controlar un sistema de llenado de cajas moviéndose a través de una banda transportadora. Al presionar un botón, la banda avanza hasta de detectar una caja, entonces, un solenoide abre la corredera que permite llenar el producto durante 5s. El sistema trabaja en ciclos de llenado de 5 cajas cada vez. I3 I4 Q2 Q1 I5 I1 Inicio Q3 Faltan Cajas I2 Reanudar Q4 Falta Producto Q5 Ciclo Completo Objetivo Integrar los controladores lógicos programables para la automatización de un proceso común. Utilizar contadores, temporizadores y banderas (memorias e indicadores luminosos) en el lenguaje de programación escalera (KOP). Utilizar interrupciones en el lenguaje de programación escalera (KOP). Marco Teórico Unidad de indicación y distribución, eléctrico El aparato tiene cinco avisadores, uno acústico y cuatro luminosos, las respectivas conexiones y tres regletas para la alimentación de tensión eléctrica. Todas las conexiones eléctricas son bornes de seguridad de 4 mm. La unidad se monta en el bastidor o en la placa perfilada con cuatro adaptadores. El avisador acústico emite un zumbido al conectar tensión en las conexiones. Los avisadores luminosos tienen lámparas miniaturizadas, cubiertas por un cuerpo rectangular transparente. Al conectar tensión en las conexiones de los avisadores ópticos, las lámparas miniaturizadas indican en estado de conmutación. Estos elementos también pueden utilizarse como distribuidores, ya que las parejas de contactos de las lámparas están conectadas entre sí. Material y Equipo 1 Cilindro de simple efecto 1 detector de proximidad capacitivo 1 detector de final de carrera 1 Electroválvula 3/2 biestable Unidad de conexión universal, (I/O Box) 2 Botoneras 1 Unidad de indicación Tubos flexibles (mangueras) Distribuidor neumático Cables banana-banana Fuente de aire comprimido 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Fuente de voltaje de 24V Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectaran los tubos flexibles en los racores de cada elemento neumático (previamente identificados) y los cables banana-banana en las entradas y salidas del I/O Box, siguiendo el esquema de distribución que cumplan las siguientes funciones de condicionamiento: El sistema es actuado por un motor de un sentido (Q1) para la banda transportadora y un cilindro de simple efecto (Q2) para la compuerta de llenado, la cual se cierra por sí misma por un resorte cuando el cilindro es desactivado. El contenedor de producto a verter cuenta con dos sensores, uno en la parte superior (I3) y otro en la inferior (I4), que determinan si el contenedor está lleno o vacío (estos serán simulados con botones). Un sensor adicional capacitivo (I5) colocado debajo del contenedor detecta cuando una caja está en posición para ser llenada. El tablero de control cuenta con dos botones, uno de inicio (I1) y uno de reanudar (I2). Cue ta, ade ás, o i di ado es: Falta ajas Q , Falta p odu to Q y Ci lo o pleto Q . El botón de inicio da inicio a un ciclo de llenado de 5 cajas. El botón de reanudar, sólo puede utiliza se ua do u i lo de lle ado es i te u pido po las señales Falta p odu to o Falta ajas y ea uda el i lo e el pu to e ue se halla a. Al pulsarse de botón de inicio, la banda avanza hasta detectar una caja o un máximo de 3s. “i o hay aja e ie de u a señal de falta ajas y vuelve a i i ia o el otó I de Reanudar. Si, durante el ciclo de llenado, se apaga el sensor inferior I4, termina de llenar la caja p ese te, e to es se detie e el i lo y p e de la señal falta p odu to Q . No pe ite reanudar hasta que se hasta que se activa el sensor superior I3. El llenado de producto es por 5s NOTA: El actuador Q2 es el cilindro y el motor de la banda Q1 es un indicador luminoso Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 4 Fecha Firma del profesor Nombre Demuestre en el TIA Portal la configuración de las interrupciones por hardware Explique el Grafcet de su programa Describir el funcionamiento y el símbolo de los sensores inductivo, capacitivo y óptico. Simular y hacer el diagrama electroneumático en el software FluidSIM® Sistema de llenado de frascos Calificación ↓ 0 1 0 1 0 1 0 1 5. EMPACADORA TIPO SACHET Una maquina empacadora de mermelada es dosificada mediante un pistón. El sistema está compuesto por una cámara impulsada por movimiento de un cilindro neumático, una válvula y una boquilla. El pistón es accionado succionando la mermelada de la tolva. Cuando el pistón alcanza su posición final 1B1, la válvula rota. Entonces el pistón avanza hacia su posición final 1B2, forzando la mermelada a través de la boquilla. En el momento en que el pistón se mueve hacia 1B1, el material de empaque es arrastrado por unas ruedas vulcanizadas hacia unas cuchillas que sellan el material longitudinalmente y lo cortan justo en medio del sellado, en este momento se tiene las dos costuras verticales de cada empaque. Luego se produce el sellado horizontal superior de una bolsa e inferior de la siguiente, momento en que el producto a empacar ingresa a través de un tubo o boquilla colocado para cada empaque. Una vez terminada la dosificación del producto, las ruedas de arrastre jalan el material nuevamente repitiéndose el proceso. El sistema cuenta con un sensor que hace contacto con el rodillo del material de empaque, cuando este se agota cierra un circuito que sirve para determinar que ya no queda material. La tolva cuenta con sensores de presencia en sus partes superior e inferior. Objetivo Integrar los controladores lógicos programables para la automatización de un proceso común. Utilizar Bloques de Función en el PLC para las diferentes partes de la máquina. Material y Equipo 2 Cilindros de doble efecto 1 detector de proximidad capacitivo 4 detectores de final de carrera 2 Electroválvula 5/2 biestable Unidad de conexión universal, (I/O Box) 2 Botoneras 1 Unidad de indicación Tubos flexibles (mangueras) Distribuidor neumático Cables banana-banana Fuente de aire comprimido 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Fuente de voltaje de 24V Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectaran los tubos flexibles en los racores de cada elemento neumático (previamente identificados) y los cables banana-banana en las entradas y salidas del I/O Box, siguiendo el esquema de distribución que cumplan las siguientes funciones de condicionamiento: Un conmutador ONLINE/OFFLINE, dispone el sistema para realizar el empacado en ciclo continuo, cuando esta online se ilumina un indicador. En modo de offline el indicador está apagado. El sistema se detiene por sí mismo por al menos una de tres condiciones: 1. El material de empaque se agota. En ese caso se enciende la luminaria MATERIAL OUT. 2. El producto a empacar se agota. En ese caso enciende la luminaria PRODUCT OUT. 3. Las cuchillas están por debajo de 300°C. se enciende la luminaria TEMPERATURE. El sistema se encuentra en modo READY cuando el sistema está listo para trabajar: las cuchillas están calientes y hay material de empaque y producto para empacar. Una luminaria enciende en modo READY. El sistema no puede pasar a online si alguna de las luminarias: MATERIAL, PRODUCT o TEMPERATURE está encendida, es decir, mientras no se halle en estado de READY. Al presionar el pulsador Stop, el sistema cambia al modo de detenido. En posición de detenido, las cuchillas están abiertas y no se calientan y ningún efector se mueve. El pulsador tiene una luminaria que enciende en modo detenido. Se dispone de un pulsador CUT MATERIAL que opera sólo cuando el sistema esta off line, ejecuta el sellado horizontal y corte del material de empaque. Un pulsador, LINE FEED, opera sólo cuando el sistema esta off line, mientras se mantenga presionado avanza el material de empaque de forma continua. Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 5 Fecha Nombre Explicar el Grafcet Explicar los FC y FBs en el TIA Portal Firma del Profesor Unión de piezas con pegamento Calificación ↓ 0 1 0 1 6. Do óti a Se requiere instalar un PLC en una cámara fría para ahorrar energía en una tienda tipo OXXO. La cámara fría tiene 4 puertas con parrillas al frente para exhibir el producto, y una entrada por la bodega para el dependiente. Se desea controlar además la iluminación y los aires acondicionados de la tienda. Objetivo Integrar los controladores lógicos programables para la automatización de un proceso común. Utilizar interrupciones por hora del día. Entender la regulación (control) de temperatura a través de termostatos y un PLC. Material y Equipo Unidad de conexión universal, (I/O Box) 2 Botoneras 1 Unidad de indicación Cables banana-banana Fuente de aire comprimido 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Fuente de voltaje de 24V Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectará los tubos flexibles en los racores de cada elemento neumático (previamente identificados) y los cables banana-banana en las entradas y salidas del I/O Box, siguiendo el esquema de distribución que cumplan las siguientes funciones de condicionamiento: Las 5 puertas contarán con sensores inductivos (Botones). Cada vez que la puerta principal se abra, emitirá un pitido breve. Los aires acondicionados se encienden si la temperatura pasa de 23° y se apagan cuando desciende de 19° (simular con botones). Si la puerta principal permanece abierta por más de 1 min (10 seg), un buzzer comenzará a emitir pitidos cada segundo (1 hz). Tras 3 min (30 seg) se apagarán los aires acondicionados. Si alguna de las puertas frontales de la cámara fria permanece abierta por 30s, un buzzer comenzará a emitir pitidos cada 0.5 segundos. Tras 3min (30 seg) de permanecer abierta, el PLC cortará la corriente al motor (indicador luminoso). Si la puerta trasera permanece abierta por 5min (50 seg), el PLC cortará la corriente al motor. Tras 20 min (120 seg) de permanecer abierta, el buzzer comenzará a emitir pitidos (2 hz). Los pitidos cesarán en cuanto todas las puertas estén cerradas. Los aires no se encienden hasta que la puerta principal está cerrada. La cámara no se enciende hasta que todas las puertas están cerradas. El motor de la cámara fría estará alimentado por 21h continuas, idealmente se espera se apague a media noche y encienda a las 3 a.m. La iluminación está disponible solo en los horarios de 6pm a 9am. Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 6 Fecha Firma del Profesor Nombre Explicar el Grafcet Explicar la configuración de las interrupciones en el TIA Portal Ciclo manual / ciclo automático Calificación ↓ 0 1 0 1 7. MPS Ha dli g Se desea controlar un módulo de manejo de material (Handling). Una pieza de plástico proveniente de una estación previa es insertada en la estación de manejo, se inspecciona la pieza y en caso de no ser negra se transporta a la posición subsiguiente. Las piezas negras son colocadas en la posición precedente. Objetivo Mecánica: Ajuste mecánico de una estación Neumática: Instalación de tubos para componentes neumáticos, pinzas neumáticas, accionamientos lineales neumáticos Electricidad: Correcto cableado de componentes eléctricos, Sensores: Uso correcto de finales de carrera PLC: Programación y aplicación de un PLC, Control de un dispositivo manipulador Puesta a punto: Puesta a punto de toda una secuencia, Optimización del tiempo de ciclo, Seguridad en el caso de pérdida de potencia eléctrica o neumática Marco Teórico Estación de Manipulación (Handling), neumático La Estación de Manipulación, neumático, está equipada con un manipulador flexible de dos ejes. Las piezas insertadas en el soporte son detectadas por un sensor de reflexión directa. El dispositivo manipulador toma la pieza de allí con la ayuda de una pinza neumática. La pinza está dotada de un sensor óptico que distingue entre piezas "negras" y "no negras". Las piezas pueden colocarse en diferentes rampas según este criterio. Pueden definirse otros criterios de clasificación si la estación se combina con otras estaciones. Las piezas también pueden transferirse a la estación siguiente. La estación de Manipulación, neumático, utiliza componentes de manipulación industriales. Un eje lineal neumático con ajuste de las posiciones finales y amortiguación, permite un rápido posicionamiento, incluso a posiciones intermedias. Un cilindro lineal plano con detección de posiciones finales sirve como cilindro elevador para el eje Z. Una moderna pinza neumática lineal se halla montada en el cilindro elevador. El sensor óptico integrado en la mandíbula de la pinza reconoce las piezas. Caja de simulación, digital (I/O Sim) La caja de simulación permite visualizar las señales de entrada y salida de una estación MPS® o un PLC. Son posibles dos tipos de aplicación: Simulación de entradas para verificación de un programa de PLC: Usar un cable de datos de E/S (SysLink). Activación de salidas (con alimentación aparte de 24 V) para hacer funcionar la estación MPS®. El cable (2,5 m) necesario para este fin está incluido en el suministro. La caja de simulación contiene un zócalo SysLink. Material y Equipo 1 estación MPS Handling 1 I/O Sim 1 PLC S7 313C 2DP montado en panel didáctico con cables Syslink 1 PC Adapter Fuente de aire comprimido Fuente de voltaje de 24V Procedimiento Para realizar esta práctica, se conectaran los cables con salida Syslink del PLC al MPS, siguiendo el esquema de distribución de entradas y salidas del programa para que cumpla las siguientes funciones de condicionamiento: El sistema sólo puede ser iniciado si se encuentra en su posición de HOME. La condición de inicio es que el pulsador inicio sea presionado brevemente, cuando así es, su luminaria enciende por un segundo realiza la acción de manejo y vuelve a la posición de HOMING. Fin del ciclo. Se puede iniciar un nuevo ciclo por presionar el botón de inicio nuevamente o por cambiar el conmutador AUTO/MAN a su posición de encendido. El proceso entero puede interrumpirse en cualquier momento por presionar el botón de PARADA. En ese caso, el sistema se queda en la posición en la que estaba. El botón de RESET debe comportarse de la siguiente manera: Si no se le presiona brevemente, parpadea cada 1 seg. No se realizan más acciones. Si se le presiona brevemente y está en la posición de HOME, se enciende la luminaria. Si se le presiona brevemente y no está en su posición de HOME, la luminaria parpadea cada 500 ms hasta que vuelve a su posición de HOME. Entonces la luminaria queda encendida. Presionando INICIO y la luminaria de INICIO se enciende. El pulsador de inicio no puede ser activado mientras el sistema está volviendo a HOME. El pulsador de RESET no puede ser activado mientras el sistema está activo, antes debe cambiar a su modo detenido. NOTA: se debe seguir el Grafcet disponible en la página de FESTO MPS estaciones Reporte de resultados Para reportar sus resultados, demuestre físicamente y explique el funcionamiento de esta práctica al profesor, quién le dará el visto bueno si cumple con las condiciones que se mencionaron anteriormente. Tabla de reporte Práctica 6 Fecha Firma del Profesor Nombre Explique el Grafcet Explique la calibración de los sensores de posisción Explique la calibración de los sensores de luz Mecanizado de lleves Calificación ↓ 0 1 0 1
