Calibrador Vernier (Calibre) Pedro Nunes, conocido también por su nombre latino como Petrus Nonius (Alcácer do Sal, Portugal, 1492 - Coimbra, 1577), matemático, astrónomo y geógrafo portugués, del siglo XVI. Inventó en 1514 el nonio, un dispositivo de medida de longitudes que permitía, con la ayuda de un astrolabio, medir fracciones de grado de ángulos, no indicadas en la escala de los instrumentos. Pierre Vernier (Ornans, 1580 - Ornans, 1637) matemático francés, es conocido por la invención en 1631 de la escala vernier para medir longitudes con gran precisión y basado en el de Pedro Nunes. Dada la primera invención de Pedro Nunes (1514) y el posterior desarrollo de Pierre Vernier (1631), en la actualidad esta escala se suele denominar como nonio o vernier, siendo empleado uno u otro termino en distintos ambientes, en la rama técnica industrial suele ser más utilizado nonio. Por lo tanto se puede atribuir el invento del calibre pie de rey tanto a Pedro Nunes como a Pierre Vernier. El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medición para longitudes, es el más universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas. 1. Mordazas para medidas externas. 2. Mordazas para medidas internas. 3. Sonda o colisa para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. 5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. 8. Botón de deslizamiento y freno. Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son: Calibre universal. Calibre de exteriores Calibre de interiores. Calibre de profundidad. Calibres especiales (para roscas, etc.) Calibre pasa no pasa (mide los diámetros de los agujeros). Calibre Universal Calibre de exteriores. Calibre de interiores. Calibre de profundidad. Calibres especiales. Calibre paso no pasa. Micrómetro (tornillo de palmer) Un Micrómetro pueden ser dos cosas, una unidad de medida o un instrumento de medida. El micrómetro como instrumento de medida, sus partes y el uso del micrómetro para hacer medidas. El micrómetro es una unidad de longitud que también se puede llamar micra, equivalente a una millonésima parte de un metro (un metro, si lo dividimos en un millón de partes, eso es una micra), pero también se le llama Micrómetro, Palmer, tornillo Palmer o Calibre Palmer a un instrumento de medición de alta precisión, capaz de medir centésimas de milímetros, o lo que es lo mismo micras, de ahí su nombre Micrómetro. Un micrómetro, también denominado tornillo o calibre de Palmer, es un elemento de medición que basa su funcionamiento en un tornillo que se utiliza para determinar dimensiones de un objeto con una precisión altísima. Su nombre proviene del griego μικρο que significa “micros” y μετρoν “metron” que significa medición. Partes del Micrometro. 1. Cuerpo: Es la parte que sostiene todos los otros elementos del micrómetro. Tiene que absorber posibles dilataciones por el calor. 2. Tope: Esta parte es fija y es quien determina el punto 0 de la medida. Es decir a partir de este punto se comenzara a medir. 3. Espiga: Es la parte móvil que se adapta a la medida y determina la lectura de la medición 4. Palanca de fijación: Fija o deja mover la espiga 5. Trinquete: Limita la fuerza que se realiza durante la medición 6. Tambor móvil: Es la escala móvil que se va desplazando hasta hacer tope. Tiene 50 divisiones 7. Tambor fijo: Esta grabada la escala fija que va de 0 a 25 mm. Precisión de un micrómetro. La precisión del micrómetro se encuentra entre los 0.01 mm y 0.001 mm dependiendo del tipo de micrómetro. Esto quiere decir que divide el milímetro en 100 o 1000 partes. Por lo que podremos saber la medida de un objeto medido con micrómetro podremos dar una exactitud de hasta 1/1000 mm, es decir podremos saber por ejemplo que mide 13,5437 cm o 135,437 mm. Para que sirve un micrómetro IUn micrómetro sirve para la medición de dimensiones de objetos con una precisión de entre 1/100 y 1/1000 mm. Es por esto que los micrómetros son muy utilizados en las empresas metalúrgicas, mayormente las que producen bulonerias para determinar con precisión si sus productos cumplen con las medidas especificadas o no. Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son: Micrómetro universal o Palmer. Micrómetro de exteriores. Micrómetro de interiores. Micrómetro de profundidad. Micrómetros especiales. Micrometro Universal o Palmer. Micrómetro de exteriores. Micrómetro de Interiores. Micrómetro de profundidad. Micrómetros especiales. FUENTES DE ERROR EN LOS MICRÓMETROS Error de origen o de cero cuando los topes del micrómetro están en contacto y la lectura del cero no es correcta. Los errores de paso del tornillo micrométrico y los errores de división del tambor, que hacen que el desplazamiento del tope móvil no corresponda al valor leído. Falta de paralelismo de los topes de medición, cuyo plano además debe ser perpendicular al eje de medición. La falta de plenitud de los topes de medición. Para evitar la influencia de los errores señalados en el 2, es necesario realizar la verificación del instrumento, a fin de aplicar la corrección correspondiente a cada medición realizada. Los errores señalados en 1 pueden evitarse con un correcto ajuste en cero, explicado con anterioridad, mientras que los errores realcionados en 3 y 4, requieren de técnicas especializadas para su detección y sólo se aplican en laboratorios de metrología a fin de expedir un certificado de calidad para el instrumento cuando se adquiere nuevo o después de reparado. Al tomar lecturas con el micrómetro, cuando no existe coincidencia entre una división del tambor y la escala fija, se acostumbra a realizar una apreciación visual de la no coincidencia para llevar la lectura hasta el orden de las milésimas de milímetro, esta apreciación no es más que aproximada y no debe considerársele más que como tal. CALIBRADORES PASA – NO PASA Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas. Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa. Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore. Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no (atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para ello se hace necesario usar alguno de los método antes descritos. También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso, el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá el método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para los diámetros más pequeños. Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas tales como diámetro, anchura, grosor y superficies similares. Los calibradores de anillos se emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para una aplicación determinada, generalmente se requieren un par de calibradores, uno de pasa y el otro de no pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se maquina a uno de los límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo, la parte exterior del anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen por la presencia de un surco alrededor de la parte externa del anillo no pasa. Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador límite más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador de inserción. El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas cilíndricas precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido, como en la figura 3.56. Los insertos cilíndricos funcionan como os calibradores de pasa y no pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserción incluyen los calibradores de ahusamiento, que consta de un inserto ahusado para verificar orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados, con los que se verifican las roscas internas en las partes .Calibrador pasa no pasa de contacto. Estos calibradores son fáciles de usar y el tiempo requerido para completar una inspección casi siempre es menos al que emplea un instrumento de medición. Su desventaja es que se obtiene muy poca información del tamaño real de la parte; solo indican si el tamaño esta dentro de la tolerancia. Calibrador de altura El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de altura entre planos a diferentes niveles. El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia para realizar las mediciones. El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente en cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal. Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante muchos años, el original con escala vernier puede encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital electrónico. PARTES DEL MEDIDOR DE ALTURAS CON ESCALA VERNIER Existen varios tipos de medidores de altura, pero los más comunes son: Con vernier Con indicador de carátula (reloj comparador) y contador Electrodigitales Principio de funcionamiento La forma de graduación dependiendo del sistema métrico o inglés es exactamente igual a los calibres pie a coliza, de igual manera, la forma de interpretar los valores de una magnitud en sus escalas depende del desplazamiento del cursor sobre la escala principal. A diferencia de los calibres, los medidores de altura tienen un solo palpador y la superficie (mesa de trazado o base de granito) en la cual descansa la base del instrumento, actúa como plano de referencia, función que en un calibre pie a coliza cumpliría el palpador fijo. Aplicaciones y características de los medidores de altura Se utilizan principalmente para medir distancias verticales, trazar y medir diferencias de alturas entre planos a diferentes niveles. Las aplicaciones se realizan colocando al medidor de alturas, un trazador o un indicador de cuadrante con palpador orientable. Los trazadores se utilizan principalmente para marcar, pero también es posible medir distancias entre planos a diferentes niveles apoyando la pieza a medir sobre la superficie de granito. En el caso de los indicadores de cuadrante con palpador orientable adaptados al medidor de alturas, tienen por objeto realizar mediciones comparativas, transportar medidas y medir diferencias de alturas entre planos. Características Existen distintos tipos de medidores de altura con diferentes características en base al diseño y a las normas con los que se fabrican: • La construcción de los medidores de altura debe ser robusta, ya que se requiere mantener estabilidad en la perpendicularidad de la escala principal con el plano de referencia. • En la mayoría de los medidores de altura con vernier, la escala principal es ajustable, esto facilita la compensación del desgaste del trazador y el ajuste a cero en cualquier punto de referencia. • La base y la superficie de medición son templadas, rectificadas y pulidas. • En general se puede decir que el acabado de las escalas es de cromo satinado lo cual evita la reflexión de la luz que lastime la vista. El procedimiento para leer las escalas de los medidores de altura es igual al de los calibres pie a coliza, tanto en la escala métrica como en la escala inglesa. Clasificación de los diferentes tipos de medidores de altura Existen diversos tipos de medidores de altura, pero solo difieren por las características de construcción, que facilitan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones son las mismas. MEDIDOR DE ALTURA CON VERNIER Y CON CARÁTULA La principal desventaja del medidor de altura con vernier es que la lectura requiere de mucho tiempo y que se inducen errores de paralaje (error atribuído al ojo humano y a la posición del operador) por no leer la escala directamente de frente, el medidor de altura de carátula resuelve este problema. MEDIDORES DE ALTURA ELECTRODIGITALES Existen dos tipos de medidores de altura electro digital, uno de ellos utiliza un codificador rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna (electrodigital de la figura anterior), el otro utiliza el detector de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular (foto de página siguiente). Las características de los medidores de altura electro digitales son: • Los valores medidos se muestran en una pantalla de cristal líquido de modo que pueden obtenerse lecturas rápidas y libres de error. • Pueden medir y trazar con una legibilidad de 0.01mm ó 0,001 mm, dependiendo esto de la apreciación del instrumento. • La auto calibración a cero permite fijar el punto a medir donde se desee, lo cual elimina la necesidad de calcular diferencias de altura. • Funciona con baterías para operarlo libremente. • Cuenta con la función de mantener datos facilitando ciertas operaciones de medición, cuando las mediciones no son fáciles de leer por las posiciones en que se efectúan. Comparadores de carátula Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de dimensiones que se utiliza para comparar cosas mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de milímetro (micras). Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del vástago en un visualizador. La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas por comparación. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser magnética o fijada mecánicamente a un bastidor. Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de productos en series grandes. Tipos de comparadores de caratula Existen varias formas de clasificar los comparadores de caratula: 1) Según la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en análogos o digitales (la mayoría son análogos) 2) Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD (American Gage Design Specification). 3) Precisión (0.01 mm, 0.001 mm.) 4) Rango de medición. 5) Número de revoluciones del dial. 6) Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continúo (ejemplo, 0 a 30). 7) Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los números negativos van sentido anti horario. 8) Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de revoluciones completas que ha dado la aguja principal. Tipos especiales Partes de un comparador de caratula Lectura de un comparador de Caratula Para leer el comparador de caratula se debe seguir los siguientes pasos: l. Medición caratula secundaria: 2. Medición caratula principal. El rango de medición para este comparador de caratula es de 0.01 mm a 10 mm Medición / comparación Para medir la variación en la medida entre piezas, primero se debe ajustar a cero el comparador de caratula haciendo uso de un patrón que tenga un valor establecido (Ej. Bloques patrón) o una superficie plana (Ej. Mármol de granito). Una vez se establece el cero, se sujeta el comparador en ese punto, por medio de un soporte para asegurar que no se va a perder el cero, luego se procede a medir las piezas a las cuales se les desea saber cuanto varia la medida de la pieza con respecto al patrón. Si la aguja del dial se mueve en sentido horario, el valor es positivo, si la aguja del dial se mueve en sentido anti horario, el valor mostrado por el comparador es negativo, entonces: Pieza 1: 1.10 mm Pieza 2: -0.05 mm Aplicaciones La ventaja de un comparador de caratula es que sirve para un gran número de mediciones como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad, concentricidad, desviación, desplazamiento, etc. También existen otras aplicaciones como las que se ilustran en las siguientes diapositivas. Selección de un comparador de caratula Tamaño = facilidad de adaptación en dispositivos o maquinas. Curso = Campo de variación de la medida a ser realizada. Lectura = Depende del campo de tolerancia especificado en la pieza. Tipo = De acuerdo con el ambiente de trabajos la frecuencia de medición, etc. Recomendaciones y cuidado ▪ Seleccione el reloj comparador más adecuado para atender las necesidades de medición (tamaño, curso, lectura y tipo). ▪ Evite el error de paralaje observado la carátula del reloj en posición frontal. ▪ Monte el reloj siempre en posición perpendicular a la base de referencia para evitar errores en la lectura. ▪ Proteja el reloj de impactos o fuerzas excesivas. ▪ Para fijar el reloj por el vástago, introdúzcalo par el agujero lo máximo posible. ▪ Use una base rígida para montar el reloj y procure siempre dejarlo lo más cercano posible a la base. ▪ Después del uso, limpie la suciedad y marcas dejadas por los dedos en el uso. Use un paño limpio y seco. ▪ Guárdelo siempre en ambiente seco y limpio, de preferencia en su estuche. Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales (BPL) o bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma de paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida) presentan un finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y planitud, pudiendo materializar una longitud determinada con elevada precisión. Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias al fino acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un simple deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para disponer de cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización, con escalonamientos de hasta 0,5 micras. Valija-de-Bloques-Patrón De estas características se desprende que los bloques patrón son los dispositivos de longitud materializada más precisa que existe. Desde que aparecieron en el mercado, a comienzos del siglo XX, y hasta la actualidad, su diseño y construcción ha evolucionado constantemente y hoy están sujetos al cumplimiento de la norma internacional ISO 3650. Es por eso que los requisitos que deben cumplir los bloques patrón son rigurosos y se basan en su aptitud para ser instrumentos de calibración. Estos requisitos son: • Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las exigencias de longitud, paralelismo y planitud. • Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su acabado superficial. • Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”. • Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes: esto minimiza los errores de medición frente a variaciones de temperatura • Resistencia al desgaste y a la corrosión. Materiales que componen los bloques patrón Los bloques patrón están construidos generalmente en acero, pero también se presentan en otros materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal duro y la cerámica, por lo que el empleo de piezas de uno u otro material dependerá del presupuesto y la aplicación. La dureza media del acero usado en bloques patrón es de 64 HRc (escala Rockwell) y presenta gran precisión y estabilidad dimensional, así como bajo coeficiente de expansión térmica. No obstante, las piezas requieren una meticulosa limpieza posterior a su uso y deben cuidarse las condiciones de almacenamiento, a fin de protegerlas de la humedad y la corrosión. Los bloques patrón de metal duro, generalmente carburo de tungsteno o carburo de cromo, presentan el doble de dureza media con respecto a los de acero y por ello son capaces de ofrecer una sólida adherencia y gran resistencia al desgaste. Hasta el momento, los bloques patrón de cerámica son los más resistentes al desgaste y la corrosión, y presentan las mejores propiedades de adherencia y estabilidad. Son piezas de óxido de zirconio con un tratamiento especial para lograr sus características excepcionales, que llegan a una dureza media de 130 HRc. Además, la ventaja que poseen frente a los bloques metálicos es que no se adhiere ningún tipo de impurezas magnéticas, por ejemplo limaduras de hierro o virutas de acero, lo que introduciría errores en las mediciones y dañaría la pieza. Grados de precisión y usos Aún dentro de cada clase de materiales con los que están construidos, los bloques patrón se encuentran disponibles en distintas calidades o grados de precisión (en números o, más antiguamente, en letras), cada grado debidamente clasificado por la norma ISO 3650 y sujeto a las tolerancias estipuladas por la misma. Una vez más, el empleo de tal o cual grado de precisión depende de la aplicación, de acuerdo con los datos de la siguiente tabla. Grados-bloques-patron Presentación y acoplamiento de bloques patrón Como ya se señaló, los bloques patrón se suministran usualmente en juegos presentados en estuches de madera, aunque también pueden adquirirse por unidad. Si bien existen muchos, los juegos más comunes son los de 56 y 112 piezas, que permiten escalonamientos de 1 mm y 0,5 micras respectivamente. La longitud nominal del bloque más pequeño del juego de 56 piezas es de 1 mm y la del bloque más grande es de 200 mm. En el juego de 112 piezas, la longitud nominal del bloque más pequeño es de 0,5 micras y la del más grande es de 100 mm. Con frecuencia se presenta la situación en que debe materializarse un valor que no responde a ninguno de los bloques individuales, es decir, es más probable que tengamos que materializar, por ejemplo, 12,028 mm que 10 mm exactos. Esta situación se resuelve mediante el proceso conocido como acoplamiento, combinación o montaje de bloques patrón. En virtud del fino acabado que poseen sus caras de medida, los bloques patrón pueden adherirse por estas caras para formar un acoplamiento capaz de alcanzar la medida que deseamos materializar. Sin embargo, no se trata de agrupar bloques al azar, sino de seguir cuidadosas reglas para lograr la precisión necesaria y proteger los bloques de cualquier daño. Podemos resumir estas reglas en los siguientes pasos: Unir bloques patrón 1) Agrupar los bloques patrón siguiendo la secuencia I-IV que indica la figura, es decir: cruzarlos en ángulo recto (I), girarlos suavemente en el sentido indicado (II), deslizar uno sobre otro en el sentido indicado para eliminar la película de aire entre ambos (III) hasta lograr una perfecta adherencia (IV). 2) A menos que sea sumamente necesario, deberá evitarse el uso de los bloques patrón más delgados, ya que son muy frágiles y pueden deteriorarse con facilidad. 3) Siempre deberá procurarse emplear el menor número posible de bloques patrón (no más de cinco en total) para que la suma de los pequeños errores propios del bloque permanezcan con valor despreciable (< 0,001 mm), aunque deberá respetarse la condición 2. Cuanto más completo sea el juego de bloques patrón, habrá mayores posibilidades de emplear el menor número de bloques. 4) Comenzar por elegir los bloques que determinan los valores más pequeños, por ejemplo, de las milésimas, después los de las centésimas, las décimas, etc. 5) Para su protección, los bloques patrón más delgados del grupo deberán colocarse en el medio y los más grandes en los extremos. 6) Deberá tratarse de lograr un cierto equilibrio de valores entre los bloques patrón más delgados y los más grandes. Por ejemplo, supongamos que queremos materializar la medida que ejemplificamos anteriormente, es decir, 12,028 mm y contamos con un juego de bloques patrón de 112 piezas. Comenzando por la cifra que determina los valores más pequeños, podríamos elegir el bloque de 0,008 mm. Sin embargo, la condición 2 enunciada arriba nos aconseja no utilizar bloques tan delgados, por lo tanto, elegiremos la pieza de 1,008 mm. A continuación requerimos la medida de 0,02 mm, pero nuevamente, para satisfacer la condición 2, elegimos el bloque de 1,02 mm. Finalmente, agregamos el bloque de 10 mm para completar el total de (1,008 + 1,02 + 10) mm = 12,028 mm. Cuidado de los bloques patrón Como toda pieza de precisión, sumamente delicada y de elevado costo, los bloques patrón requieren un extremo cuidado, tanto en su manipulación como en su almacenamiento, a fin de evitar deterioros y la pérdida de sus propiedades. Para ello, debemos tener en cuenta lo siguiente: • El ambiente de trabajo deberá estar a 20ºC o a una temperatura lo más cercana posible a ese valor, ya que es a la cual se calibran los bloques patrón. Debe ser un ambiente protegido de atmósferas húmedas, polvorientas o corrosivas, como así también de la luz solar, radiaciones térmicas, campos magnéticos o eléctricos. • Para el cuidado de los bloques patrón se deberá trabajar siempre sobre superficies blandas (goma, gamuza, etc.) y utilizar guantes o pinzas, evitando usar las manos desprotegidas, que podrían estar sucias o húmedas. Antes del uso, los bloques deberán limpiarse cuidadosamente con solventes apropiados para quitar el lubricante que los protege. Deben manipularse sin tocar sus caras de medida ni tomar varios a la vez en la mano, como tampoco dejarlos permanecer mucho tiempo en la mano para que no se calienten. • Si se construyen acoplamientos, estos nunca deberán forzarse para encajar en el alojamiento a medir y deberán desmontarse tan pronto como sea posible para evitar que los bloques queden adheridos permanentemente. • Después del uso, los bloques patrón deberán limpiarse nuevamente, lubricarse y guardarse en su estuche. Observando estos cuidados, la vida útil de los bloques patrón es muy prolongada. Es habitual que los fabricantes también comercialicen elementos de montaje, accesorios, guantes y kits de limpieza junto con los juegos de bloques patrón. Si bien los bloques patrón de sección rectangular son los más comunes, algunas firmas también comercializan bloques patrón de sección cuadrada, y tanto uno como otro tipo se encuentran disponibles en medidas métricas y en pulgadas, con un amplio surtido de juegos que responden a las necesidades más exigentes. Caras-de-un-Bloque-Patrón FUENTES BIBLIOGRÁFICAS ❖ REGULACIÓN EN MÉXICO. Recuperado el 14 de Julio de 2013, de eumed: http://www.eumed.net/libros-gratis/2007b/281/49.htm ❖ COMENOR. (s.f.). Consejo Mexicano de Normalizacion y Evaluacion de la Conformidad. recuperado el 15 de Julio de 2013, de http://www.comenor.org.mx/ ❖ Escamilla Esquivel, A. (2009). Metrologia y sus Aplicaciones. Mexico, DF: Grupo Patria. ❖ González González, C. &. (1998). Metrologia. Mexico, DF: Mc Graw-Hill. ❖ Hernández, F. R. (1993-1999). LA POLÍTICA DE COMPETENCIA Y EL PROCESO DE ❖ Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de mecanizado. Madrid: Paraninfo. pp. 2324. 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