UNIDAD X “PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO” 1. INTRODUCCIÓN Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de mantenimiento. Pero consideramos que los que vamos a mencionar a continuación son los indispensables en toda efectiva gestión del mantenimiento. Podemos agrupar los indicadores en los siguientes grupos, según la orientación de los mismos: 1.1 Indicadores de gestión 1.1.1 Equipos a. Tiempo promedio entre fallas (MTBF) (Mean Time Between Failure) MTBF N de horas de operación N de paradas correctivas Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo con respecto al tiempo de operación (sistemas reparables). Para evaluar una sección de "N" equipos, se puede expandir la fórmula anterior a: n (horas de operación) MTBF de sec ción A i 1 n ( N paradas correctivas ) i 1 Ejemplo: Se desea determinar el tiempo promedio entre fallas de la sección A, si se tiene la siguiente información: Planificación y Programación del Mantenimiento 141 Cuadro N° 01 Equipo Hrs. operación N° de paradas correctivas 1 2 3 4 Total: 300 250 500 320 1 370 5 3 5 13 Aplicando la fórmula correspondiente: MTBF 1 370 105 hrs / falla 13 b. Tiempo promedio para la falla (MTTF) MTTF N de horas de operación N de fallas Empleado en sistemas no reparables (por ejemplo satélites, fluorescentes) o en aquellos equipos donde el tiempo de reparación o sustitución no es significativo con relación a las horas de operación, el concepto es el mismo que el MTBF. Ejemplo: Un experimento para calcular el tiempo promedio para la falla de tubos fluorescentes consiste en encender 100 de ellos y esperar la falla. Los datos que se obtuvieron son: Cuadro N° 02 142 Tubo N Horas de Operación 1 2 3 100 150 250 4y5 6, 7, 8 9 10 400 600 800 1000 Planificación y Programación del Mantenimiento Fin de la prueba. Determinar el tiempo promedio para la falla (MTTF). Solución: MTTF 1 100 1 150 1 250 2 400 3 600 1 800 91 1000 10 MTTF = 9 490 horas/falla c. Tiempo promedio para reparación (MTTR) (Mean Time To Repair) MTTR Tiempo total de reparaciones correctivas N de reparaciones correctivas d. Disponibilidad (A) (Availability) También se le conoce como disponibilidad operativa (Ao) A HL PP PR= HL PP PR HL = Horas laborables de la empresa, donde se excluyen domingos y feriados. = Paradas programadas para mantenimiento proactivo, también se incluyen las reparaciones programadas u overhauls. Paradas por mantenimiento reactivo (no programadas). La disponibilidad es un indicador muy popular, siendo sus principales interpretaciones: Es el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema, calculado sobre la base de un periodo largo. Es la probabilidad para que en un instante cualquiera, el sistema (reparable) esté en funcionamiento. Se considera que la disponibilidad debe ser mayor que 90%. Para evaluar una sección con "n" equipos, podemos emplear la siguiente fórmula: Planificación y Programación del Mantenimiento 143 n n n HL A PP i 1 sec ción PR i 1 n HL Se puede definir también una disponibilidad que depende sólo del diseño del equipo, a la que llamaremos Disponibilidad Inherente, de la siguiente manera: AI MTBF MTBF MTTR Ejemplos: 1. Determinar la disponibilidad operativa (Ao) si: Mes de: Planta trabaja: horas/día). Operación: Mantenimiento Proactivo: Mantenimiento Reactivo: Stand by: 30 días. 26 días/mes (24 320 horas. 15 horas. 48 horas. la diferencia. Solución: HL = 26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes. A 624 15 48 100 89,9% 624 2. En una planta se labora 365 días/año. Un equipo tiene los siguientes datos: Operación: Stand by: Reparaciones: Espera de repuestos: MP: N° de fallas: 180 días. 120 días. 50 días (Reactivas). 10 días. 5 días. 5. Determinar: MTBF, MTTR, Ai, AO. Solución: MTBF = 180/5 = 36 horas/falla MTTR = 50/5 = 10 horas/falla 144 Planificación y Programación del Mantenimiento AI 36 100 78% 36 10 e. Porcentaje de horas paradas por emergencia (PMC) Horas de parada por MR Horas de Funcionamiento PMC f. Intensidad del Mantenimiento Proactivo (IMP) IMP IMP IMP IMP 1.1.2 N Órdenes de MP N Órdenes Totales H H de Intervención de MP H H disponibles Costos de MP Costo Total de Mantenimiento N de equipos parados por MP N Total de equipos parados por Mantenimiento Financieros a. Costos de mantenimiento por facturación (CMFAC) CMFAC CTMN FAC CTMN FAC =Es el costo total de mantenimiento en un periodo dado. También se incluye los costos de overhaul. = Es el valor de la facturación total de la empresa en el mismo periodo. Es un índice que nos permite ver la relación de los gastos en mantenimiento frente a la facturación total de la empresa en un período (normalmente, un año). Algunos valores referenciales son: Brasil: 5,1% Estados Unidos: 4,3% Japón: 3,4% Planificación y Programación del Mantenimiento 145 Inglaterra: 5,0% b. Costos de mantenimiento por inversión (CMINV) CMINV CTMN = INV = CTMN INV Es el costo total anual de mantenimiento. Es el valor de la inversión de los activos a valor de reposición (FOB). Figura N° 1: Gráfico de costo acumulativo del mantenimiento vs. valor de equipo. c. Gestión de Inventario (GINV) GINV CREP = INV CREP INV Es el costo total de repuestos inmovilizados (en moneda "dura"). Es el valor de la inversión de los activos a valor de reposición (FOB). = Valores razonables: de 3 a 5%. d. Gestión de terceros (GTERC) GTERC 146 Costo total servicio de Terceros Costo total de Mantenimiento Planificación y Programación del Mantenimiento 2. GESTIÓN DE MANO DE OBRA Costo de una hora-hombre de Mantenimiento (CHHM) CHHM Total de planilla de Mantenimiento Total de H H Incluir beneficios sociales. Carga pendiente (BACKLOG) La carga pendiente o BACKLOG se define como el tiempo que el equipo de mantenimiento debe trabajar para acabar todas las ordenes de trabajo pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas órdenes. Notas: Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en mantenimiento El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la estimación de los trabajos. Es importante analizar las tendencias. Si la tendencia es creciente, se puede pensar que falta gente en mantenimiento. Si la tendencia es estable, estamos con la cantidad de gente adecuada, y si la tendencia es decreciente podemos evaluar que existe un exceso de personal, o que algunas máquinas han sido retiradas o cambiadas por alguna más moderna o que sé esta llegando a la zona de desgaste de las máquinas. Ejemplo de cálculo del Backlog: Al iniciarse el mes se tienen 60 OT´s que equivalen a 981 H-H (estimado), que incluye descansos, espera e ineficiencias. Se cuenta con: Semana normal: Ausentismo: Reuniones de entrenamiento: Refrigerio: Carga de MP: 15 mecánicos. 48 horas (8 horas. x 6 días). 4.5%. 0,5%. 0,5 horas. 24 horas/día. Tiempo disponible: 8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/día. Tiempo disponible del dpto.: (15x7,1) - 24 = 82,5 horas/día Backlog: 981 hrs/82,5 horas/día = 11,9 días. Planificación y Programación del Mantenimiento 147 3. PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO Aquellos indicadores que nos permiten medir diversos aspectos del desarrollo del área de mantenimiento se denominan parámetros o índices de control. Estos parámetros son: 3.1 El rendimiento El rendimiento es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está desempeñando (al trabajar) en comparación con el estándar de trabajo. Ejemplo: Horas planificadas o estimadas Total de horas utilizadas Retrasos (tiempo de espera) Tiempo neto trabajado (12 - 3) RENDIMIENTO = : : : : 6 horas 12 horas 3 horas 9 horas TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO 6 = = 0,67 = 67% TIEMPO NETO TRABAJADO* 9 Con exclusión de los retrasos. 3.2 Utilización La utilización mide el porcentaje de tiempo trabajado por el departamento, grupo o persona. Ejemplo: Horas planificadas o estimadas Total de horas utilizadas Retrasos (tiempo de espera) Tiempo Neto trabajado UTILIZACION = 3.3 : : : : 6 horas 12 horas 3 horas 9 horas TIEMPO NETO TRABAJADO 9 = = 0,75 = 75% TOTAL DE HORAS UTILIZADAS 12 La productividad o efectividad La productividad es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está desempeñando en total (al trabajar o no) en comparación con el estándar de trabajo. Ejemplo: Horas planificadas o estimadas Total de horas utilizadas 148 : : 6 horas 12 horas Planificación y Programación del Mantenimiento Retrasos (tiempo de espera) Tiempo neto trabajado PRODUCTIVIDAD = : : 3 horas 9 horas TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO 6 = = 0,50 = 50% TOTAL DE HORAS UTILIZADAS 12 También se puede calcular la productividad o efectividad como: PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIÓN Para este ejemplo: PRODUCTIVIDAD = 0,67 x 0,75 = 0,50 = 50% Para la toma de datos es necesario contar con un formato que permita obtener rápidamente la información mencionada en los ejemplos anteriores. Otros indicadores importantes por área y en total son: Trabajos pendientes. Distribución de horas: Por clase de trabajo. Por prioridad. Improductivas (por motivo de retraso). Cobertura planificada. Horas extraordinarias. Planificación y Programación del Mantenimiento 149