tecnologia de cereales y leguminosas

TECNOLOGIA DE
CEREALES Y
LEGUMINOSAS
CLARA RAQUEL ESPINOZA SILVA
MIGUEL ANGEL QUISPE SOLANO
2011
Titulo: TECNOLOGIA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
Autores: Clara Raquel Espinoza Silva
Miguel Angel Quispe Solano
Editado por: Clara Raquel Espinoza Silva
Miguel Angel Quispe Solano
Primera Edición: Abril del 2011
PROLOGO
Los
autores
del
Texto
“TECNOLOGIA
DE
CEREALES
Y
LEGUMINOSAS”, Investigadores de la Universidad Nacional del Centro del
Perú, brindan esta obra, con el objetivo de dar a conocer los aspectos
importantes de los cereales y leguminosas.
Se sabe que estos alimentos constituyen la fuente principal de alimentos
para los hombres aportando proteínas, carbohidratos y otros nutrientes que son
razón de su estudio.
Asi mismo estos alimentos son transformados en diversos productos
cuyos aspestos tecnológicos, químicos y bioquímicos son abordados en el el
presente texto.
.
Los autores nos sentimos satisfechos de la contribución que brindamos
a los estudiantes, quienes obtendrán conocimientos específicos de utilidad de
la tecnología de cereales y leguminosas.
Los autores
CONTENIDO
I.
INTRODUCCION
II.
DESCRIPCION
III.
ANALISIS GENERAL
IV.
ACTUALIZACION
V.
DESARROLLO INTEGRAL EN LA INDUSTRIA DE TECNOLOGIA DE
CEREALES
VI.
CONCLUSIONES
VII.
RECOMENDACIONES
VIII.
BIBLIOGRAFIA
EXAMEN
EVALUACION DE DOCUMUENTO
INTRODUCCION
Los cereales constituyen la fuente de nutrientes más importante de la humanidad.
Históricamente están asociados al origen de la civilización y cultura de todos los
pueblos.
El hombre pudo pasar de nómada a sedentario cuando aprendió a cultivar los cereales
y
obtener
de
ellos
una
parte
importante
de
su
sustento.
Cada cultura, cada civilización, cada zona geográfica del planeta, consume un tipo de
cereales específicos creando toda una cultura gastronómica en torno a a ellos. Entre
los europeos domina el consumo del trigo; entre los americanos, el de maíz, y el arroz
es la comida esencial de los pueblos asiáticos; el sorgo y el mijo son propios de las
comunidades africanas.
Los cereales constituyen un producto básico en la alimentación de los diferentes
pueblos, por sus características nutritivas, su costo moderado y su capacidad para
provocar saciedad inmediata.
Su preparación agroindustrial y tratamiento culinario son sencillos y de gran
versatilidad, desde el pan o una pizza, hasta miles de dulces diferentes.
Su
consumo
es
adecuado,
para
cualquier
edad
y
condición.
En nuestro ambiente la forma de consumo de los cereales es muy variada; pan,
bollería, pasteles, pastas, copos o cereales expandidos; pero también sirven como
materia prima para industrias de bebidas alcohólicas como la cerveza o el whisky.
Los cereales han contribuido de manera importante en la alimentación del hombre
durante miles de años. En nuestros días siguen siendo la fuente principal de energía y
proteínas en muchas regiones.
En el caso de granos andinos se trata de alimentos con alto valor nutricional, allí radica
su importancia en la alimentación en los países en vías de desarrollo como Perú y
Bolivia donde existen altos índices de desnutrición infantil.
Los cereales constituyen un grupo de plantas dentro de otro más amplio: las
gramíneas. Se caracterizan porque la semilla y el fruto son prácticamente una misma
cosa: los granos de los cereales. Los más utilizados en la alimentación humana son el
trigo, el arroz y el maíz, aunque también son importantes la cebada, el centeno, la
avena y el mijo.
Los miembros de la familia Gramíneas que producen granos de cereal, generan frutos
secos con una sola semilla. Este tipo de fruto es un cariópside. La cariópside esta
formada por una cubierta de fruto o pericarpio que rodea a la semilla y se adhiere
fuertemente a la cubierta de la semilla. La semilla esta constituida a su vez por el
embrión o germen y endospermo encerrados dentro de una epidermis nuclear y de la
cubierta de la semilla.
Los principales cereales son el trigo, la cebada, avena, centeno, arroz, maíz, sorgo y
mijo. Estos cereales han sido fuente de alimentación muy importante durante miles de
años.
En realidad, su producción, almacenamiento y uso ha contribuido en gran
medida al desarrollo de la civilización moderna.
DESCRIPCION
Los cereales son importantes, alrededor del 90% de energía consumida por los seres
humanos en el mundo lo tomamos directa o indirectamente de los cereales.
Los
cereales aportan también una elevada proporción de las proteínas que consumen las
personas mas pobres en todas las regiones geográficas.
Es por las razones expuestas arriba es que nos parece importante revisar y aprender
sobre los temas tratados en el presente referido a características generales de los
cereales para poder conocer cual es su constitución histológica y composición par así
poder su importancia nutricional; la post cosecha y mediante esta poder determinar
como realizar su manejo con la finalidad de evitar al máximo las pérdidas que por esta
razón sufren; el almacenamiento de mucha importancia pues va ha ser la forma de
preservar el mayor tiempo posible los cereales; y por último de gran importancia la
industrialización considerándose panificación, pastas y extrusión por ser productos de
gran desarrollo industrial.
I.
ANALISIS GENERAL
El hombre ha utilizado
II.
ACTUALIZACION
III.
DESARROLLO INTEGRAL EN LA INDUSTRIA DE TECNOLOGIA DE
CEREALES
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS CEREALES
ALMACENAMIENTO
MANEJO POSTO COSECHA
INDUSTRIALIZACION
1. CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS CEREALES
A. CONSTITUCION HISTOLOGICA DE LOS GRANOS
Los granos de los cereales tienen una estructura histològica muy semejante:
se componen de una parte externa constituida por unas envueltas secas y
duras de naturaleza lignocelulòsica, que protegen el grano. Estas envueltas,
que no son sino cubiertas florales modificadas denominadas glumas o
glumillas.
Considerando se los granos desnudos ( maiz, trigo y centeno) y los granos
vestidos o cubiertos (arroz, avena y cebada).
En el grano desnudo, las cubiertas mas externas forman el pericarpio, que se
subdivide en epicarpio, protegido por la cutícula
y los pelos, mesocarpio
formado por células trasversales y endocarpio por celulas tubulares.
Constitución histològica de un grano de cereal:
El grano del cereal, que constituye el elemento comestible, es una semilla
formada por varias partes: la cubierta o envoltura externa, compuesta
básicamente por fibras de celulosa que contiene vitamina B 1 , se retira durante
la molienda del grano y da origen al salvado. En el interior del grano
distinguimos fundamentalmente dos estructuras: el germen y el núcleo. En el
germen o embrión abundan las proteínas de alto valor biológico, contiene
grasas insaturadas ricas en ácidos grasos esenciales y vitamina E y B 1 que se
pierden en los procesos de refinado para obtener harina blanca.
La parte interna o núcleo amiláceo, está compuesto por almidón y en el caso
del trigo, avena y centeno por un complejo proteico denominado gluten que
está formado por dos proteínas: gliadina y gluteina, que le dan elasticidad y
características panificables a la masa de pan y son responsables de la
esponjosidad y textura del buen pan.
Cuando el cereal se consume tras quitarle las cubiertas y el germen, se
denomina cereal refinado. Cuando se procesa sin quitarle las cubiertas, el
producto resultante se denomina integral.
Las harinas integrales son más ricas en nutrientes, contienen mayor cantidad
de fibra, de carbohidratos y del complejo vitamínico B 1 .
El valor nutritivo de los cereales está en relación con el grado de extracción del
grano "cuanto más blanco es un pan, menor valor nutritivo tiene". (Callejo,
2002)
PSEUDOCEREALES
Los pseudocereales son plantas de hoja ancha (no gramíneas), que son
usadas de la misma manera que los cereales (los verdaderos cereales son
pastos).
Su semilla puede ser molida a harina, y así utilizada. Ejemplos de
pseudocereales son amaranto, quinoa, Fagopyrum..
Los granos andinos son conocidos como pseudos cereales, y son plantas
oriundas de los Andes. Han sido cultivadas durante miles de años en el Perú,
asi como en otros paises andinos. En tiempos antiguos constituían la base de
la dieta de estas regiones.
Hoy en día el interés hacia estas plantas tradicionales ha aumentado porque
se ha reconocido su elevado potencial nutricional especialmente en la
alimentación de los niños.
Los granos de quinua mas importantes son la Quinua (Chenopodium quinoa),
la kañiwa (Chenopodium pallidicaule), y la kiwicha (Amaranthus caudatus).
QUINUA
La quinua es una planta alimenticia muy antigua del área andina.
algunas investigaciones, su cultivo data de 5000 años a.C.
Según
Los incas
reconocieron desde muy temprano su alto valor nutricional.
En la actualidad la quinua se cultiva en Perú, Bolivia y en algunas zonas de
Colombia, Ecuador, Chile y Argentina.
La quinua es una planta anual cuyo periodo vegetativo varía de 150 a 240 días.
Se adapta muy bien a diferentes condiciones ambientales y por eso se puede
cultivar desde los 0 hasta los 4000 metros sobre el nivel del mar.
La semilla de quinua es un fruto maduro de forma lenticular, elipsoidal, cónica o
esferoidal. Presenta tres partes bien definidas que son: episperma, embrión y
perisperma. El tamaño de la semilla puede ser entre 1,5 y 2,6 mm de diámetro
dependiendo de la variedad, como también su color.
KAÑIWA
Frecuentemente confundida con la quinua, la kañiwa es una planta menos
conocida y menos difundida que la quinua.
No obstante la kañiwa ha
contribuido a la sobrevivencia de los pobladores andinos durante cientos de
años, creciendo en condiciones climáticas y ecológicas consideradas entre las
más difíciles del mundo.
El cultivo de la kañiwa no está mayormente difundido fuera de la zona del
altiplano peruano-boliviano y de las serranías de Cochabamba. En el Perú el
departamento de mayor producción es Puno.
La kañiwa tiene gran variabilidad genética bien representada en la colección de
la estación experimental de Camacani de la Universidad Nacional del Altiplano
(Puno).
Consiste en 339 accesiones de Perú y 26 accesiones de Bolivia.
(Lescano 1997).
Los requerimientos del cultivo de kañiwa son similares a los de la quinua,
aunque es menos exigente en cuanto a la calidad de suelo .
Soporta
temperaturas bajas de hasta -3°C . Es también menos exigente en cuanto a la
humedad que otros cultivos andinos . La kañiwa responde a las fertilizaciones
del nitrógeno y fósforo, habiéndose obtenido rendimientos de 2400 kg/ha
utilizando fertilizantes de nitrógeno y potasio.
KIWICHA
De acuerdo a los cronistas españoles, el consumo de kiwicha se hallaba
ampliamente extendido en la población local al momento de la llegada de los
europeos. Esta planta tiene, como en el caso de la quinua y kañiwa diferentes
nombre locales, como por ejemplo achita, quihuicha, inca jataco, ataku,
sankurachi, millmi, coima y sangorache.
Existen evidencias que indican que la kiwicha era cultivada por culturas pre
incas. Los españoles llevaron la planta a Europa donde su empleo fue y sigue
siendo ornamental.
El Amanthus caudatus o kiwicha tiene su origen en los andes de América del
Sur. Esta especie crece en zonas de Bolivia , Perú, Ecuador y Argentina. En
México y America Central se encuentran otras especies de amaranto como el
Amanthus cruentus, Amaranthus hipochondriacus. En América del Norte se
cultivan cuatro especies: Amaranthus edulis, A. retroflexus, A. tricolor y A.
gangeticus.
La mayoría de especies de amaranto pueden crecer bien en suelos alcalinos,
ácidos, con alto contenido de sal y alumnio. También tienen gran capacidad
para adaptarse a diferentes altitudes (desde el nivel del mar hasta 3500
m.s.n.m). Algunos fenotipos resisten relativamente bien temperaturas bajas.
En cuanto a la humedad para su desarrollo, las especies de amaranto
requieren un nivel menor que por ejemplo el maíz.(Repo, 1998).
Los granos de amaranto se consumen tal cual y en forma de harinas y sus
derivados. También se elabora con ellos, tras una fermentación previa, una
bebida alcohólica tipica de Bolivia denominada chicha.
Hervidos, ya sea enteros o partidos, son empleados como ingrediente de
sopas, y mezclados con frutos secos y copos de avena, para elaborar un tipo
de muesle. Los granos reventados también se preparan de un modo similar a
las palomitas de maíz.
La harina de amaranto, generalmente mezclada con otros tipos de harina, se
utiliza en la elaboración de diversos productos , com galletas o panes. La
harina integral tiene grán interés por su alto contenido en lisina, vitaminas y
minerales.
B. COMPOSICIÓN DE LOS CEREALES
Los cereales contienen almidón que es el componente principal de los
alimentos humanos. El germen de la semilla contiene lípidos en proporción
variable que permite la extracción de aceite vegetal de ciertos cereales. La
semilla está envuelta por una cáscara formada sobre todo por la celulosa,
componente fundamental de la fibra dietética. Algunos cereales contienen una
proteína, el gluten, indispensable para que se forme el pan. Las proteínas de
los cereales son escasas en aminoácidos esenciales como la lisina.
En el siguiente cuadro se observa la composición quìmica de diferentes partes
del grano de cereal.
Parte
del
Proteinas
Minerales
Lìpidos
Celulosa
Hemicelulosa
Almidòn
7-8
3-5
1
25-30
35-43
0
grano
Pericarpio
Germen
35-40
5-6
15
1
25-30
20
Endospermo
8-13
3.35-0.60
15
0.3
0.5-3
70-85
Grano
10-14
1.6-2.1
1.5-2.5
2-3
5-8
60-70
entero
COMPOSICION PROXIMAL DE QUINUA Y KAÑIWA (en base 100 g)
QUINUA
Humedad
Grasa
Proteínas
Ceniza
Fibra
Carbohidratos por diferencia
Saponinas
KAÑIWA
BH
9.4
5.49
13.2
3.6
4.8
63.51
BS
6.06
14.57
3.97
5.29
70.1
0.12
--------
BH
9.6
7.4
15.7
3.4
6.4
57.5
BS
8.18
17.39
3.76
7.07
62.14
ESPINOZA (2000)
HIDRATOS DE CARBONO
Constituido principalmente de almidón, que se encuentra en el endospermo,
los azùcares libres en el germen y celulosas y hemicelulosas en el pericarpio.
Los azùcares mas abundantes se encuentran en la hemicelulosa de los granos
enteros y estos son los d-xilosa, l-arabinosa, tambien en menor proporción
hexosas y sus derivados , d-galactosa, d-glucosa, ácido d-glucorònico y ácido
4-0 metil-d-glucorònico.
Se encuentran los pentosanos tambien en menor proporción.
Alto contenido de fibras dietéticas en cereales
PROTEINAS
Representan alrededor del 13% siendo mas altos en avena y triticale.
(albuminas, globulinas, prolaminas, gluteninas)
Avena (avenalina)
Trigo (gliadina y glutenina)
Maiz (zeina)
Cebada (hordeìna)
Arroz (origina)
Centeno ( cecalina y leucosina)
Los cereales son deficientes en lisina.
LIPIDOS
Es bajo, a excepción de la avena y el maiz (5%).
Aproximadamente, las dos terceras partes de estos lìpidos son libres (se
pueden extraer con eter); el tercio restante son los lìpidos ligados a otros
constituyentes proteicos o glucìdicos. Algo mas de la mitad de los lípidos de los
cereales son lìpidos no polares, principalmente triglicéridos, asì como
diglicèridos o èsteres de esteroles y àcidos grasos libres. El resto, lípidos
polares son glicolìpidos y fosfolìpidos.
A continuación se muestra las caracterìsiticas fisicoquìmicas de la fracciòn
lipídica de la quinua y kañiwa.
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS
DE
LA
FRACCIÓN
LIPÍDICA DE LA QUINUA Y KAÑIWA
QUINUA
Apariencia
KAÑIWA
Límpido
Límpido
0.930121
0.935872
Indice de Refracción
1.4732
1.4735
Indice de Yodo
127.81
121.14
0.73
2.66
0.09173
0.1436
Gravedad Específica (25°/25°)
Indice
de
Peróxido
(mileq.
Peróxido/kg de muestra)
Acidez (% de acidos grasos
libres)
Indice de saponificación
195
187
Material insaponificable
5.01
4.2
Humedad
0.4%
0.5%
Color
Rojo
3
72.90
Rojo
2.9
50.80
Amarillo
Amarillo 47.90
69.9
Características de algunos aceites comparados con la quinua y kañiwa.
QUINUA
KAÑIWA
G. DE MAIZ
OLIVA
PALMA
AJONJOLI
0.930121
0.935872
0.923
0.916
0.89
0.921
Indice de refracción
1.4732
1.4735
1.4705
1.4705
1.453
1.474
Indice de yodo
127.81
121.14
125
85
58
115
2.66
<10
<20
<10
2
0.09173
0.1436
<0.2
<3
<0.2
1
Indice de saponificación
195
187
190
189
200
195
Material Insaponificable
5.01
4.2
<1.5
<1.5
<1.5
2
Gravedad específica (25°C/25°C)
Indice de peróxido (meq. De peróxido/kg de
0.73
muestra
Acidez (% de acidos grasos libres)
Fuente: Madrid (1997), Espinoza (2000)
CONTENIDO DE ACIDOS GRASOS DEL ACEITE DE
QUINUA
Acido graso
Mirístico
Palmítico
Palmitoleico
Esteárico
Oleico
Linoleico
Linolénico
Araquídico
Eicosenoico
Eicosapentaenoico
Docosatrienoico
Docosatetraenoico
Docosapentaenoico
Docosahexaenoico
Cn:m
14:00
16:00
16:01
18:00
18:01
18:02
18:03
20:00
20:01
20:05
22:03
22:04
22:05
22:06
Contenido (% )
9.59
0.1
26.04
50.24
4.77
1.66
-
CONTENIDO DE ACIDOS GRASOS DEL ACEITE DE KAÑIWA
Acido graso
Mirístico
Palmítico
Palmitoleico
Esteárico
Oleico
Linoleico
Linolénico
Araquídico
Eicosenoico
Eicosapentaenoico
Docosatrienoico
Docosatetraenoico
Docosapentaenoico
Docosahexaenoico
Cn:m
Contenido (%)
14:00
16:00
16:01
18:00
18:01
18:02
18:03
20:00
20:01
20:05
22:03
22:04
22:05
22:06
17.94
0.43
23.53
42.59
6.01
0.72
-
MINERALES
Representa entre el 2 y 3% de materia hùmeda del grano. De entre todos los
minerales destaca la presencia de potasio y de fòsforo que constituye el 50%
de las materias minerales.
La mayor parte del fósforo de los cereales se
encuentra en forma de fitatos (hexametafosfato de inositol), cuyas sales de Ca
y Mg constituyen la fitina. El fòsforo de los fitato de Ca y Mg es mal asimilado
por nuestro organismo y el ácido fìtico se combina con numerosos iones
disminuyendo la asimilación de los mismos.
VITAMINAS
Aunque su contenido es mucho menor que el de otros constituyentes, su
interès nutricional es muy importante. Los cereales contienen, sobre todo tres
vitaminas: Vit. B1 (tiamina), B2(riboflavina) y niacina. También la vit B6, àc
pantotènico, vit E (tocoferoles).
Se ha encontrado en la quinua un contenido de alfa tocoferol de 721.4 ppm y
ganma tocoferol de 797.2 ppm. El la kañiwa de 726 y 788.4 ppm
respectivamente. (Espinoza, 2000)
SISTEMA POSTCOSECHA DE CEREALES
Los alimentos básicos y los productos alimenticios se han almacenado desde
que los homínidos dejaron inicialmente algo de un día para otro y los
problemas básicos no han cambiado cuando se trata de mantener las reservas
sin perdidas en la cantidad ni en la calidad. Las causas de las perdidas son las
mismas: otros seres vivos también desean comerse el alimento, sean estos
seres vertebrados (pájaros, roedores), invertebrados (insectos, ácaros),o
microorganismos (mohos).
El granero familiar aun se utiliza en muchas sociedades primitivas: el grano se
seca al sol y se almacena bien en un agujero practicado en la tierra o en
recipientes simples. En climas muy áridos en los que el suelo es firme, el
agujero es de hecho un sistema razonable. Los recipientes se hacen con
calabazas (con la cáscara desecada), con arcilla, cruda o cocida, o, lo que es
mas frecuente, con mimbre (cestas para el grano). La ventaja de estos
sistemas es que con los mismos materiales y diseños se pueden fabricar
recipientes de diferentes tamaños, desde los mas pequeños hasta los que son
capaces de contener varias toneladas. Las cestas se pueden sellar con arcilla,
para evitar la entrada de los insectos y pequeños roedores. Las arcillas de las
termiteros son particularmente efectivas para esto. Nunca se sellan los cestos
si el grano no esta totalmente seco; de hecho, los cestos con su ventilación
natural son un buen sistema para la desecación progresiva de los granos
ligeramente húmedos. Las cestas pueden sellarse una vez que los granos se
han secado totalmente, para evitar los insectos y pequeños roedores.
En tiempos del antiguo Egipto, el almacenamiento del grano había progresado
desde los pequeños graneros familiares a grandes depósitos gubernamentales.
Algunos de estos depósitos se habían excavado. Se habían hecho con ladrillos
de arcilla desecada o cocida y tenían cubiertas en cúpula. Se protegían contra
los pájaros y roedores con el auxilio de los perros, gatos y serpientes pitón, que
son los mecanismos que aun se emplean en muchas economías emergentes.
Se cree que este es el sistema que utilizo José cuando trabajando para el
Faraón almaceno el grano durante los siete años de prosperidad antes de los
siete años de hambre y de esta forma, con un racionamiento cuidadoso evito el
desastre. José utilizo un sistema de distribución que nos es familiar
actualmente, disponiendo muchos pequeños depósitos locales, en los que se
recogía el grano por parte del gobierno en las épocas de abundancia y se
repartía alas familias en la época de escasez. El granero de madera (bam) fue
desarrollado en el norte de Europa durante la Edad Media. Entonces se
disponla de troncos suficientemente grandes y fuertes para construir edificios
muy grandes, con frecuencia con dos o mas pisos y con techos de paja.
PROPIEDADES FISICAS DEL GRANO QUE AFECTAN A SU CAPACIDAD
DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
La estructura de los granos es importante para todos los aspectos de
producción, manejo, almacenamiento y procesado.
Puntos importantes a tener en cuenta en el almacenamiento son los siguientes:
1. El endospermo harinoso blando. Este es el alimento favorito de los gorgojos ya
que se lo comen con mas facilidad que el endospermo vítreo. Los granos de
baja densidad (medida en kg por hL; «Medida de la Calidad») tienen una mayor
proporción de endospermo harinoso. Los granos vítreos duros son mas densos
y mas difíciles de penetrar para los insectos.
2. El embrión. Si se ha dañado en el descascarillado o durante la manipulación,
los enzimas propios (lipasas, etc.) degradan las grasas, produciéndose sabores
anormales en los alimentos elaborados con estos granos. AI ser relativamente
blando con relación al resto de la superficie del grano, el embrión es el punto
focal del ataque de los artrópodos, incluyendo a los que se consideran plagas
secundarias, incapaces de atacar el resto del grano.
3. Tamaño y forma del grano. Los granos pequeños, con alrededor de 12 g por
1.000 granos, no son atacados por los gorgojos, y los granos muy pequeños,
como los del mijo, están tan pegados entre si en el almacén que la mayoría de
las especies son incapaces de atacarlos. Excepciones notables son los
escarabajos de la harina y las larvas de la mosca de la harina. Es interesante
resaltar que mientras las variedades tradicionales de mijo perlado de Namibia
no son atacadas por los gorgojos, los nuevos granos de mayor tamaño
desarrollados recientemente son tan susceptibles como el sorgo.
La densidad de los granos hay que tenerla en cuenta al diseñar cualquier
sistema de almacenamiento. Esta magnitud se puede expresar de varias
maneras, aunque el sistema métrico esta siendo cada vez mas común. El
principal comercializador mundial, los Estados Unidos, aun utiliza con
frecuencia el BUSHEL. Un bushel de volumen tiene 64 «pintas» o 2.150
pulgadas cuadradas. De una forma mas conveniente se redefine el bushel
como 56 libras de grano, o el volumen que estos granos ocupan. El hecho de
que aun se utilice la «Tonelada corta» de 2.000 libras dificulta la vida en
Inglaterra, donde la antigua «tonelada larga» de 2.240 libras se acercaba
bastante a la tonelada métrica. Si el lector puede seguir las consideraciones
sobre las medidas que se han expuesto hasta el momento necesitara una
calculadora para saber exactamente de lo que se esta hablando y hay que
saber muy bien de lo que se esta hablando (bushel, toneladas, etc.).
El peso de un bushel de grano (volumen especifico) es una medida comercial
importante ya que refleja la calidad del grano y también indica el volumen por
tonelada, cuyo conocimiento es esencial para el diseño de los graneros y para
planificar el transporte.
Los granos que se descascarillan manteniendo las glumas intactas, como el
arroz, la cebada y el centeno, se almacenan bien ya que las glumas son una
cubierta protectora que dificulta mucho la penetraci6n de los insectos, que no
es imposible, porque siempre hay granos con las glumas dañadas. Las
excepciones son los insectos perforadores de granos y los gorgojos. El maíz
que se haya recogido manualmente puede almacenarse en la mazorca, cuyas
envueltas le proporcionan cierta protección frente a los pájaros y algunos
insectos, previniendo las perdidas por vertido. Sin embargo, la mayor parte de
los granos se almacenan y comercializan como granos desnudos sin mazorca,
desgranados inmediatamente después de la recolección o en una primera
etapa de la molienda (descascarillado).
Los granos se almacenan mejor si están limpios, secos y enteros, lo que se
sabe desde la antigüedad. Si los granos están limpios, muchos insectos no
llegaran porque prefieren para sus larvas, al menos en las etapas iniciales,
polvo de grano o granos troceados que dejen expuesto el embrión. La limpieza
es también un signo de una buena practica en el almacenamiento; el estado de
un almacén es lo primero que un inspector examina. Durante el proceso de
limpieza se elimina la mayor parte de los insectos, huevos y larvas que el grano
haya podido contraer en el campo o durante el transporte y almacenamiento en
la granja. Los granos secos no son susceptibles al ataque de los mohos y
también son menos susceptibles al ataque de los insectos. Los granos rotos y
rajados son fácilmente penetrados por los insectos.
LIMPIEZA DE LOS GRANOS
Para poder almacenar adecuadamente hay que eliminar las cascarillas, el
polvo y las partículas de paja. Tampoco debe haber granos rotos o de semillas
extrañas: los granos rotos estimulan el desarrollo de los insectos y las semillas
extrañas reducen el valor comercial del grano. Aunque la materia mineral,
como la arena o las piedrecillas tienen poco efecto sobre la capacidad de
almacenamiento, hay que eliminarlas antes de comercializar el grano (nadie
desea pagar arena por grano). El polvo introduce microorganismos en el
almacén y si cambia el contenido en humedad del grano por absorción de agua
del ambiente o por migración, los microorganismos pueden crecer en los
granos húmedos.
La limpieza tradicionalmente se hace con el aventado, utilizando las corrientes
de aire naturales. La arena fina a veces queda en el grano y puede provocar
desgastes en los equipos de descascarillado y molienda. Cuando el grano se
limpia manualmente es común encontrar piedrecillas en el arroz y granos de
arena en las papillas.
Un equipo de limpieza común, conocido como escalpelador o maquina de
escalpado, consta de dos partes, una criba móvil y un ventilador, movidos
ambos por el mismo motor. Las pajas y otros objetos de mayor tamaño se
eliminan en el cribado y el polvo y otros materiales ligeros se eliminan por
aspiraci6n. El equipo de limpieza de grano ilustrado en la Figura 2-4 es de uso
general. Es un escalpelador con cribas adicionales y tiene la ventaja de separar
las materias pesadas finamente divididas, como la arena.
En términos generales una maquinaria de este tipo es suficiente para
conseguir granos comerciales. Excepcionalmente no es adecuado cuando el
grano se recolecta manualmente y se desgrana en el suelo con piedrecillas, en
lugar de arena en cuyo caso puede haber una contaminaci6n con piedrecillas
del mismo tamaño del grano. En este caso hay que hacer una modificaci6n del
equipo, colocando el ventilador a la salida del grano para que una corriente de
aire lo separe de las piedrecillas.
PURIFICACION Y SEPARACION
Aunque en la limpiadora se separan materiales de diferentes densidades y
tamaños distintos, los granos bien limpios pueden contener otras clases de
granos, granos de tamaño desigual, piezas rotas y granos con colores
anormales. Para muchos fines estos defectos son de menor importancia si se
presentan en pequeñas cantidades. Si se van a utilizar como semilla o se
destinan a un mercado de alta calidad el grano ha de ser lo mas cercano
posible al 100% de una única variedad, sin granos rotos o de color distinto, de
tamaño uniforme.
DESECACION DEL GRANO
Para conseguir un almacenamiento seguro, los granos tienen que secarse
hasta que tengan un contenido en humedad que no permita el crecimiento
microbiano ni la germinación. Los niveles para los cereales son del 13 al15%
de humedad para el almacenamiento hasta un año y del 11 al13% para
períodos de almacenamiento superiores a un año, dependiendo de las
especies y variedades. Se asume que el grano no se rehidratará por exposición
en ambientes con humedad relativa elevada. Para el almacenamiento en la
granja se pueden admitir niveles ligeramente superiores de humedad (hasta del
18%) durante unas cuantas semanas, dependiendo de la temperatura
ambiente: cuanto mayor la temperatura mayor el riesgo de alteración. A bajas
temperaturas, por ejemplo a 4 °C, el grano se puede almacenar temporalmente
con mas del 20% de humedad.
El contenido en humedad del grano tiende a equilibrarse con la humedad del
aire circundante. Así los granos húmedos pierden humedad en el aire seco y
los granos secos absorben humedad del aire húmedo. La cantidad de agua
contenida en un volumen dado de aire depende de la temperatura, de forma
que el aire húmedo de los trópicos contiene mucho mas agua que el aire de los
Alpes. La desecación es un proceso en el que tienen lugar un intercambio de
masa y calor entre el aire y la superficie del producto: el calor por conveccion
desde el aire caliente hacia el grano, donde se utiliza para elevar su
temperatura y la masa por la perdida de agua desde la superficie del grano
hacia el aire circulante. La velocidad de intercambio depende de la temperatura
y del flujo de aire. A medida que el agua sale de la superficie del grano, el agua
del interior migra hacia la superficie. En consecuencia existen dos mecanismos
competitivos: la velocidad de migración del agua en el interior del grano y la
velocidad de perdida de agua desde la superficie. En la superficie el aire es
húmedo y el vapor de agua siempre migra de la zona mas húmeda a la mas
seca.
ALMACENAMIENTO EN LAS GRANJAS DE LOS GRANOS ENTEROS
En las sociedades tradicionales los granos se almacenan en sus espigas y se
desgranan posteriormente. Esta situación era la prevalente en Inglaterra en la
antigüedad. Las gavillas de espigas se colgaban de forma que se protegieran
de la lluvia. Este tipo de almacenamiento era temporal y le servia al agricultor
para superar la escasez de mane de obra durante la cosecha, sobretodo
cuando se hacía manualmente. La trilla se hacía una vez se había finalizado la
recolección. La humedad, los roedores, los pájaros y los mohos son los
principales causantes de perdidas en este tipo de almacenamiento.
El maíz es distinto de los demás granos ya que posee una cubierta. Se
almacena muy bien en la mazorca, mejor que desgranado. Los agricultores que
no utilizan cosechadoras combinadas (incluyendo no solo la mayoría de los
países de África y gran parte de Hispanoamérica sine también a pequeños
países del Este de Europa), construyen almacenes especiales para las
cosechas de maíz. Un almacén típico para las mazorcas de maíz se presenta
en la siguiente figura.
Pero lo mas normal es que los granos se almacenen en las granjas después de
separarlos de las espigas o mazorcas. Los pequeños agricultores de los países
mas pobres solo venden los excedentes y conservan gran parte de su
producción para alimentar a sus familias. Las granjas grandes almacenan el
grano sólo si esperan conseguir un mejor precio ya que usualmente la venta
inmediata después de la recolecci6n es la que tiene los precios mas bajos. En
algunos de los países pobres los agricultores están tan endeudados al tiempo
de la cosecha que tienen que vender su producci6n al intermediario local, con
el que tienen las deudas. Por supuesto el intermediario es el que posee los
silos y los utiliza. El almacenamiento se analiza a continuación a tres niveles:
en la granja, comercial e internacional.
ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS EN LAS GRANJAS
Los almacenes de las granjas tradicionales van desde las cestas, las calabazas
secas y los recipientes de barro (crudo o cocido) a los grandes recipientes
enterrados de arcilla. Si los sacos y los graneros están bien hechos hay pocos
problemas y los agricultores pueden controlar las plagas de insectos, bien
porque poseen los conocimientos técnicos para ello o porque se asesoren de
personas que los posean. El granero abierto «Holandes» es bueno para
conservar durante un corto periodo de tiempo los granos en sacos. Este tipo de
granero es un cobertizo sin paredes laterales. Pero aunque este abierto en los
lados, sirve incluso en los lugares lluviosos con caída vertical del agua, siempre
que la cubierta superior sea un refugio adecuado. Sólo es inadecuado en las
zonas mas húmedas.
Los sacos tienen la gran ventaja de que el grano se puede mover fácilmente en
el almacén, se puede transportar fácilmente en las furgonetas comunes hasta
el mercado o a otro almacén y todo se puede hace manualmente, aunque
algunas veces se utilicen carretillas mecánicas. La elección entre almacenar y
transportar en sacos o en apilado a granel se analiza en una sección posterior.
En las granjas modernas de gran tamaño, los granos se obtienen durante la
recolección con un equipo combinado, que descarga directamente en el
volquete de un camión. El camión lleva el grano hasta el silo de la granja,
donde lo descarga en un recipiente de recepción, desde donde se transfiere
mecánicamente hasta el silo, utilizando algún tipo de elevador o cinta
transportadora. El rendimiento de grano que se obtiene en Inglaterra es de
alrededor de 7 toneladas por ha, en comparación con una media mundial de
2,5 toneladas por ha.
Lo usual es que se construyan los silos con un 25% de capacidad extra para
cubrir las necesidades de los años de mayores rendimientos. El coste del silo
obviamente es variable dependiendo de la zona y también depende de los
equipos auxiliares con que se dote, pero en los países avanzados, las cifras de
50 a 70 dólares por tonelada son normales. Una granja debe disponer de al
menos dos silos para tener la necesaria flexibilidad. Un tamaño conveniente
para un silo es de una capacidad de 250 a 500 toneladas. Para el
almacenamiento temporal, el grano se puede amontonar bajo cubierta.
Los primeros silos se fabricaron con hormigón y los mayores, llamados en
Inglaterra «Elevators» (ascensores) aun se mantienen. Para el almacenamiento
en la granja actualmente se utilizan silos de acero inoxidable en todo el mundo.
Son de fácil construcción y montaje. Se fabrican con chapas de acero soldadas
entre si y sostenidos sobre una estructura simple de tubos metálicos. Como el
acero no tiene las pequeñas perforaciones en la superficie que tiene el
hormigón, ni hay lugares de roce propicios para la ruptura de los granos ni es
difícil limpiarlos. Los silos de acero también se pueden ampliar son facilidad,
soldándoles secciones adicionales. Normalmente no acumulan polvo, con 10
que previenen las explosiones por esta causa. Es fácil instalarle sistema
auxiliares complementarios, del tipo de los elevadores de grano 0 los
ventiladores para el secado, sin que sea necesario realizar obras de
construcci6n complejas.
El silo moderno es básicamente un gran cilindro de acero corrugado
galvanizado, con medios de acceso para limpiarlo, para echar y sacar el grano
y, en ocasiones, dotado con un sistema de desecación, en el que se incluye
una turbina y un equipo para el calentamiento del aire, así como un sistema de
distribución del aire en el interior del cilindro, de forma que pueda eliminar la
humedad, como se muestra en la siguiente figura.
Los silos se construyen con chapas corrugadas de acero normalizadas,
recurvadas de forma que cuatro de estas chapas soldadas entre si formen el
cilindro básico del diámetro deseado. La altura se consigue soldando entre sí
múltiples cilindros básicos. Por esta razón existen silos de un margen
normalizado de tamaños/tonelaje, basándose en el numero de hojas que los
componen. La base del silo es cónico a de forma que el grano se pueda
descargar fácilmente. La desecación se consigue con un quemador de gas y un
ventilador.
Los silos modernos para granjas son duraderos, seguros desde el punto de
vista del ataque de todo tipo de predadores, incluso de los ladrones, y en los
países en desarrollo vienen sustituyendo a otros sistemas de almacenamiento
en las granjas e incluso en los centros de comercialización intermedios.
ALMACENAMIENTO COMERCIAL
Los sistemas mas utilizados son los silos, los almacenes de suelo plano (naves
industriales) y los sacos. Este ultimo sistema es aun común aunque se esta
perdiendo en las economías en desarrollo. Hay también sistemas de
almacenamiento menos permanentes que se utilizan cuando se producen
excedentes en el abastecimiento comercial o en los sectores paraestatales. El
primer silo fue construido en los Estados Unidos en 1842, poco después del
empleo comercial de las cosechadoras mecánicas y la trilladora McCormick en
1830. La mecanización, aunque primitiva en comparación con la existente al
final del siglo XX, hizo factible la producción a gran escala de grano y genero la
necesidad de almacenes gran des mas eficaces. Durante los primeros
cincuenta años, los silos se hacían de madera.
El cinturón del grano de Norteamérica esta caracterizado par la existencia de
grandes planicies y por ello los silos se pueden ver a grandes distancias. Los
grandes silos son de forma circular, que es la forma geométrica que permite
conseguir la máxima capacidad y resistencia con el mínima de material, siendo
simultáneamente de fácil limpieza. Se construyen silos de hasta para 10.000
Tm de grano, bien sea en acero o en hormigón. Los silos de hormigón se
hacen utilizando unos labios metálicos, que son en realidad un molde que se
hace con dos anillos concéntricos de hierro, entre los que se echa el hormigón.
Los silos se suelen construir unos pegados a otros, de forma que es posible
conseguir formas caprichosas de «estrellas» en el conjunto. Los silos de
hormigón llegan a tener hasta 40 metros de altura. .
El grano se lleva a los silos en camiones volquetes, con capacidad de hasta
40 a 50 toneladas. Aunque se utilizan aun camiones que son capaces de
descargar directamente en el silo, los sistemas hidráulicos para ello son caros.
La práctica normal es que los camiones descarguen directamente como
volquete en depósitos auxiliares en el silo.
Una vez el grano del volquete se echa en estos depósitos, entra en
funcionamiento un sistema de manipulación. El elevador de cangilones consiste
en una cinta continua de cazoletas que recogen el grano del deposito de
recepción y lo suben hasta la parte superior del silo, desde donde se descarga
por gravedad directamente al interior del silo o a una cinta transportadora
horizontal que lo lleva entonces al interior del silo. El sistema total se controla
des de un panel centralizado. El sistema de control no solo permite distribuir y
establecer la cantidad de grano si no que usualmente esta dotado de
medidores de temperatura y humedad relativa en el deposito de recepción y en
distintos puntos del silo. Todos los equipos están conectados a tierra para
evitar descargas eléctricas y se dispone de detectores de polvo/ humo en toda
la instalación. Las explosiones de polvo llegaron a ser un gran riesgo en los
silos elevados.
Los silos elevados son familiares prácticamente en todo el mundo,
constituyendo el sistema de elección para el almacenamiento en las
cooperativas agrícolas y empresas de comercialización
En las economías avanzadas el grano prácticamente siempre se almacena a
granel. En los países en vías de desarrollo, donde las granjas suelen ser
pequeñas y el coste de la mane de obra es bajo, el almacenamiento en
pequeños sacos es bastante común.
Los sacos usualmente se construyen con fibras vegetales coma la arpillera, o
de tejidos con fibras de polímetros. El aire puede pasar a través de esta
bandera y la humedad puede migrar desde y hacia el grano. En un buen
almacén se produce siempre una pequeña perdida de humedad con el tiempo.
Por ello los granos envasados en sacos pueden admitirse para almacenarlos
con un contenido en humedad del 1 al 2% por encima del contenido en
humedad adecuado para el almacenamiento a granel, a menos que los silos
dispongan de un sistema de desecaci6n. Si los granos se van a desecar
mecánicamente antes del almacenamiento, los silos a granel son ventajosos ya
que en el caso de los sacos, es necesario vaciarlos y volverlos a llenar después
de desecar el grano. En las regiones en que aun se utilizan los sacos suele
darse el caso de la escasez en la disponibilidad de sacos. En consecuencia, los
sacos viejos se reutilizan muchas veces, dispersando la infestación con
insectos a menos que los sacos se sometan a desinfestaci6n. Estas
operaciones son fáciles de realizar y no es necesario utilizar fumigantes
químicos o en polvo: simplemente los sacos se someten a la acción del vapor a
elevadas temperaturas hasta que se destruyen todas las fondas vitales de los
artrópodos.
El coste total de capital por tonelada es aproximadamente cinco veces mayor
para los silos que para los depósitos. En las regiones más remotas el coste de
la maquinaria y sus reparaciones es elevado. Los costes de mantenimiento de
los silos modernos con funcionamiento mecánico es también elevado, dado
que los gerentes y los operarios necesitan un entrenamiento especial y en
consecuencia se trata de personal especializado. La manipulación y el
almacenamiento en sacos no requieren personal especializado, pero si hay que
disponer de personal responsable para las fumigaciones. En los países en que
la mano de obra es barata no hay prácticamente ningún incentivo para cambiar
a un sistema de almacenamiento en silos o a granel, excepto en las estaciones
de ferrocarril y en los puertos, en el caso de los granos procedentes de la
importaci6n 0 destinados a la exportaci6n. En las regiones en que se
almacenan y transportan varios tipos de granos la gran ventaja del manejo en
sacos es que los costes son bajos y el sistema es muy flexible. En el caso del
almacenamiento a granel el número de silos mínimo necesario tiene que ser el
de las diferentes variedades de grano que se tengan que mantener separadas.
Por el contrario, cada saco es una entidad separada, que pueden ponerse en
un mismo recinto si es necesario.
ALMACENAMIENTO EN ATMOSFERA CONTROLADA
Este término se emplea para las condiciones prácticas en las que el grano se
puede almacenar con seguridad al evitar las condiciones de crecimiento de los
artrópodos y la humedad. El procedimiento fue desarrollado inicialmente para el
Prof. Arthur Dendy en 1915 durante la Primera Guerra Mundial, pero su uso no
se generalizo hasta la década de 1940.
El principio es simple: el grano se guarda en un silo herméticamente sellado del
que se extrae el oxigeno. De esta forma se destruye o se retrasa cualquier tipo
de vida animal. En los primeros años el nivel de oxigeno decaía de forma
natural, pero este sistema es lento y nunca alcanza el nivel cer. Las práctica
modernas consisten en inyectar dióxido de carbono, nitrógeno o cualquier gas
inerte. Cualquiera de estos tres sistemas se emplea en la practica comercial,
pero el gas inerte se puede conseguir in situ quemando gas natural y eliminando el agua mediante un condensador. El gas inerte es de hecho una mezcla
de nitrógeno y dióxido de carbono; es biológicamente inerte y puede emplearse
también como gas para purgar y como capa protectora en ambientes
inflamables (de hecho el dióxido de carbono se utiliza como extintor). Algunas
especies de insectos pueden sobrevivir en una atmósfera de dióxido del
carbono hasta dos semanas, por lo cual el grano no se debe sacar del almacén
hasta que todo rastro de vida de los insectos se haya sofocado. Los
microorganismos también se inhiben, pero a menos que el nivel de oxigeno no
se reduzca por debajo del 1,5%, el nitrógeno no es totalmente efectivo contra
algunas especies: por ello es preferible el dióxido de carbono. El gas inerte
tiene la clara ventaja general de que contiene dióxido de carbono y en la
mayoría de las ocasiones es el gas mas barato. En el caso de las semillas tiene
la ventaja añadida de que se retiene mas la viabilidad en atmósferas sin
oxigeno que en aire, incluso cuando el aire es muy seco.
Con relación a la posible alteración de las estructuras, el dióxido de carbono es
absorbido por el hormigón en presencia de restos de humedad, provocando su
corrosión. Por ello es mejor no utilizar este gas en los silos antiguos de
hormigón. Si el grano esta húmedo y se guarda en condiciones herméticas en
atmósfera de dióxido de carbono hay que proteger la pared interior de los silos,
incluso los de acero, con una resina vítrea para evitar la corrosión. No obstante
el almacenamiento del grano húmedo en atmósferas controladas no se
considera ya adecuado para el consumo humano.
ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACION
La utilización del aire ambiente en los silos se utiliza para rebajar el contenido
en humedad de los granos. La eliminación de la humedad produce un
descenso de la temperatura y cuanto mas baja sea la temperatura, mas lento
es el desarrollo de los insectos y mohos. Utilizando equipos de refrigeración se
puede controlar la temperatura del aire que se inyecta en el silo. Un sistema de
este tipo es muy útil en el almacenamiento corto de granos húmedos. El
almacenamiento a largo plazo presenta el riesgo de las plagas y bacterias
tolerantes al frió. El coste del almacenamiento frigorífico es también elevado,
no solo porque la maquinaria frigorífica es costosa, comparada con el sistema
de inyección normal de aire, incluso dotado de elementos calefactores, sin que
además, el almacenamiento refrigerado exija el aislamiento de los silos para
prevenir su calentamiento.
DESINFESTACION CON AIRE CALIENTE
Para los granos comerciales, pero no para las semillas, el tratamiento térmico
es un método eficaz para destruir cualquier tipo de forma viviente. Los insectos,
sus huevos, los mohos y las bacterias se pueden destruir calentando el grano a
45°C durante un periodo de varios minutos. Los secaderos de lecho fluidizado
son los preferidos ya que tienen una gran capacidad de transmisión del calor.
No obstante se puede utilizar cualquier otro tipo de secadero con tal que
mantenga la temperatura de 45°C. La desinfestacion a temperatura
clt:vada es cara en comparaci6n con la fumigaci6n, pero tiene la ventaja de que
los organis(]10S se destruyen, Como las normas para el uso de fumigantes son
cada vez mas restrictivas con una mayor pre\enci6n de los daiios ecol6gicos al
ambiente a partir de los fumigantes quimicos, el tratamiento termico se esta
imponiendo como procedimiento preferido, Hay un procedimiento denominado
«tostado», que consiste en calentar a temperatura elevada durante un periodo
muy corto y se ha comprobado que es muy eficaz como desinfectante total de
los granos destinados a producir alimentos y piensos, No puede emplearse en
semillas. En este procedimiento el grano se calienta a temperaturas incluso
superiores a 100°C durante 1 a 10 minutos. Tal temperatura mata la semilla del
grano. En el caso de los granos destinados a panadería, hay que controlar
estrechamente las condiciones de tratamiento para evitar daños en el gluten.
En el apartado posterior dedicado al «Control de artrópodos» se incluyen
algunas consideraciones adicionales al problema de la desinfestaci6n y uso de
pesticidas.
LA MICROBIOLOGIA DEL GRANO: HUMEDAD, MOHOS Y TOXINAS
ADQUIRIDAS
El grano húmedo solo puede almacenarse un corto periodo de tiempo por dos
razones. En primer lugar, los microorganismos presentes en el grano o sus
esporas procedentes del aire circundante pueden crecer y alterarlo. En
segundo lugar, en condiciones adecuadas de temperatura, el grano húmedo
puede
germinar.
No
obstante,
como
se
vera
después,
algunos
microorganismos pueden crecer en los granos incluso cuando tienen un
contenido en humedad adecuado para ser comercializados.
Las bacterias solo son responsables de las perdidas producidas en los granos
cuando están muy húmedos, en equilibrio con un 100% de humedad relativa.
Mohos de campo
Hay dos tipos de mohos que afectan a los granos, los de campo y los de
almacén. Las esporas de los mohos de campo invaden los granos cuando aun
están en la planta, bien en el periodo de crecimiento o
esperando la
recolección. La invasión se produce en condiciones húmedas, que se dan
incluso cuando aparentemente el tiempo esta seco. Las especies del género
Alternaria se encuentran incluso en el trigo cultivado en las zonas mas secas.
Los mohos de campo pueden provocar coloraciones anormales en los granos y
transferir la infección alas semillas. Usualmente se mantienen en estado de
reposo en las semillas a menos que las condiciones de humedad relativa sean
elevadas, por encima del 90%. Los micelios en estado de reposo de los hongos
de campo pueden sobrevivir durante años en las semillas almacenadas en
condiciones de sequedad. Estos mohos, sin embargo, pueden morir
rápidamente en las semillas mantenidas en una atmósfera del 75 al 90% de
HR. Se ha llegado a considerar que la calidad de un responsable de
mantenimiento de los silos se puede medir por su capacidad para mantener la
supervivencia de los mohos de campo, ya que dicha supervivencia es un índice
de un buen mantenimiento de los silos. Si la población de Altemaria disminuye
y crece la de los mohos de almacén, hay que sospechar que existen problemas
en el manejo del silo.
El ergotismo se debe a un alcaloide producido por un moho, Claviceps
pllrpllrea, cornezuelo, que crece en los granos húmedos en condiciones
húmedas. Este moho forma una masa púrpura muy aparente que es mucho
mas grande que el propio grano de hasta 40 mm de largo y 7 mm de grueso- y
curvado hacia arriba como un cuerno. El centeno y su derivado el triticale son
particularmente susceptibles. La ingestión de alimentos elaborados con granos
infestados produce espasmos musculares y una sensación de calor intenso en
la piel «<Fuego de San Antonio») acompañada a veces de gangrena en los
pies. El ultimo brote conocido de ergotismo se produjo en Francia en 1949 y a
consecuencia del mismo se produjeron muchas muertes. El origen se
comprobó que era centeno contaminado que se habla procesado en un molino
de piedra local. En la Edad Media las muertes producidas por el centeno
infestado eran muy comunes en centro Europa, aunque no en Inglaterra ya que
allí se consumía trigo en lugar de centeno. El centeno solo se utilizaba para
mezclarlo con trigo o con cebada en alimentos compuestos. Otra posible
explicación es que el clima en el tiempo de la cosecha era mas seco.
El peligro de los mohos de campo es que, a menos que se reconozcan, pueden
sobrevivir sin advertirlo hasta que se planten las semillas y entonces se dañan
los nuevos cultivos.
Mohos de almacén y toxinas adquiridas
La mayoría de los mohos no pueden sobrevivir con un contenido de humedad
en el grano inferior 17
%; entre los que sobrevien se incluye la especie
Aspergillus candidus, que mata y cambia de color el germen. Inicialmente solo
hace que el grano se vuelva negro, pero acaba destruyéndolo totalmente; se
llega a elevar la temperatura por encima de los 55°C.
Los mohos mas peligrosos son los que pueden sobrevivir entre el 17 y e18%
de humedad incluyendo tres géneros muy importantes Aspergillus, Fusarium y
Penicillium. Estos mohos pueden producir toxinas conocidas de forma genérica
coma mico toxinas, que son dañinas tanto para el hombre coma para los
animales; algunas producen toxicidad aguda pero otras producen toxicidad
acumulativa letal.
A continuación se muestra las principales especies y sus mico toxinas.
Las especies de almacén necesitan aire húmedo, con mas del 80% de HR,
para crecer, aunque el grano puede contener el 17% de humedad. El
Aspergillus flavus es la especie mas importante ya que entre las diversas
toxinas que puede producir se encuentran las aflatoxinas, altamente peligrosas;
son las sustancias cancerígenas naturales mas potentes, provocando cáncer
hepático. Los mohos son capaces de crecer con un contenido de humedad aun
mas bajo en las oleaginosas coma el cacahuete o la copra. La toxicidad puede
ser aguda, provocando la muerte rápida, pero es mas común que los efectos
sean cancerigenos, mutagénicos o teratogénicos. Aunque las enfermedades
producidas por aflatoxinas son raras en los países avanzados, son aun
comunes en las poblaciones rurales de los países en vías de desarrollo.
Las aflatoxinas se descubrieron por primera vez cuando provocaron la muerte
de pavos en Inglaterra y servia que las harinas de cacahuete utilizadas para la
fabricaciòn de piensos estaban infestadas con A. flavus
INFESTACION POR INVERTEBRADOS
El escarabajo del grano y la mariposa de la harina son plagas muy antiguas.
Pero el problema es que los insectos no solo consumen grandes cantidades de
granos sino que además los deterioran, depreciándolos o inutilizándolos,
incluso hacienda necesario un coste adicional para destruirlos (precio
negativo). Los granos que se vayan a comercializar para el consumo humano o
para hacer piensos tienen que cumplir unos requisitos muy estrictos, si no los
cumplen hay que eliminarlos y el coste de la destrucción de los granos
infestados, contaminados o inutilizados por cualquier otra causa puede ser
mayor que el valor del grano. Incluso si una partida de grano destinada al
consumo humane es degradada y se aprovecha para alimentación animal, aun
hay una considerable perdida económica.
Las plagas de los almacenes están muy bien adaptadas a vivir en ambientes
muy secos. Aunque el grano se deseque hasta un 14% de humedad y este
protegido frente al ataque de los mohos, los insectos 10 pueden infestar. Estos
animales en su ciclo vital no solo consumen grano si no que los contaminan
con sus excrementos, las cubiertas de sus mudas y los individuos muertos,
además provocan áreas de mayor contenido en humedad en las que los microorganismos pueden desarrollarse. Con un ciclo reproductivo de 20 a 40 días,
partiendo de un escaso numero de depredadores, los insectos pueden
provocar rápidamente una grave infestación en un granero. Por ejemplo, el
escarabajo rojo de la harina (Tribolillm castanell/ll, Herbst) posee una
capacidad intrínseca de aumentar la población de tal forma que en 150 días
una pareja de insectos puede haberse incrementado a 10 millones a 28,5°C y
65% de HR, contando con disponer de un aporte ilimitado de alimento.
La infestación se introduce, por ejemplo, con el grano contaminado en la
granja, por 10 cual es esencial que el grano se inspeccione y se fumigue. Una
vez que los graneros se hayan infestado hay que proceder a una exhaustiva
desinfección de las estructuras. Aunque estos insectos son en su mayoría
capaces de volar, usualmente se transmiten con los granos que salen y entran.
Las transacciones internacionales han sido siempre la causa de la introducción
de plagas exóticas. La fumigaci6n a fondo es de vital importancia para
prevenirlas.
Existen dos grupos principales de plagas de almacén, las internas y las
externas. Prácticamente todas son escarabajos (Coleoptera) o polillas
(Lepidoptera).
Los insectos externos viven siempre fuera del grano y se lo comen desde fuera.
Los granos atacados son usualmente los que previamente estaban dañados,
de forma que los insectos tienen fácil la infestación. Par esta razón, este tipo de
plagas es fácil de detectar. En este grupo se incluyen los escarabajos y las
polillas de la harina. La presencia de polillas en las telas de araña era un signa
peculiar de los viejos molinos. Los escarabajos son comunes en las harinas
que se almacenan mal sin una adecuada fumigación. Constituyen un problema
creciente en las tiendas de alimentos «saludables».
Entre los insectos externos cabe destacar a los «comedores de germen». En
comparación con el endospermo, el germen es blando, muy rico en nutrientes,
especialmente grasas y proteínas. Las especies principales son el escarabajo
de dientes de sierra, el escarabajo «Khapra» y la polilla de almacén. Al
comerse el germen, pueden acceder al endospermo y también abren esta vía a
otras especies.
Mientras que las plagas que se han comentado hasta ahora viven en los
granos secos, los gusanos de la harina (que también son escarabajos) y los
ácaros (de los libros y el del polvo) requieren ambientes mas húmedos, coma
los que existen en los almacenes mal acondicionados.
Entre las plagas internas se inc1uyen los familiares gorgojos, los taladradores
del grano (escarabajos taladradores) y la polilla de grano «Angoumois». Las
larvas se desarrollan dentro del grano, haciendo muy difícil detectar la
infestación. Aunque se producen perdidas de peso, el volumen prácticamente
permanece inalterado, reemplazando los granos huecos a los enteros.
Los ácaros son comunes en los cereales y sus productos, especialmente el
acaro de los granos y de las harinas, Acarus siro, L. Son extremadamente
pequeños (usualmente tienen menos de 0,5 mm) y por eso no se ven. Se
reproducen mucho mas rápidamente que los insectos y en condiciones optimas
tardan solo dos semanas en completar el ciclo de huevo a adulto. Pueden
provocar danos considerables en las harinas, salvado y otros materiales finamente divididos.
PERDIDAS POST COSECHA
Las perdidas post-cosecha son tan importantes en términos económicos y
nutricionales, además de las referencias que se han hecho en el
correspondiente almacenamiento.
En la siguiente figura se observa el sistema post cosecha:
Parece ser que hasta recientemente existían solo dos formas de equilibrar los
alimentos y la población. El primer medio era aumentar la producción de
alimentos, el segundo reducir la velocidad de crecimiento de la población. Las
Naciones Unidas y muchos gobiernos han adoptado esta forma de enfocar el
problema y el incremento de los rendimientos productivos conseguido con la
Revolución Verde ha aumentado considerablemente la producción alimentaria
mundial. No obstante, las disponibilidades de tierras y de luz solar existentes
serán en ultimo extremo los factores determinantes del rendimiento. En algunos
países el crecimiento de la población se ha reducido, un deseo mas propio del
bienestar consumista que de la propaganda gubernamental o de las
limitaciones familiares. A un tercer factor, vital y complementario de los
anteriores, se le otorgo poca importancia hasta la década de 1970. Este factor
es reducir o limitar las perdidas de alimentos en el sistema post-cosecha. Hasta
ahora dichas perdidas se consideraban inevitables y no mensurables.
¿Que es una perdida?
En la cadena alimentaria, de la semilla al consumo, una perdida es la reduccion
de las disponibilidades de la porción comestible: los materiales no comestibles,
como las mazorcas vacías de maíz y las cascarillas del arroz no son perdidas;
las materias destinadas a la alimentación animal no son tampoco perdidas.
Una perdida directa es la desaparición de los alimentos al ser consumidos por
criaturas no humanas o por eliminación física, como los derrames. Las perdidas
indirectas son causadas por la reducción de la calidad, de forma que el
alimento reduce o pierde totalmente su valor nutritivo; por ejemplo a
consecuencia de la alteración, producida por los insectos, los mohos o la
contaminación de cualquier tipo, o la perdida del valor nutritivo por cualquier
causa, como por ejemplo, la destrucción de las vitaminas por ebullición.
Las causas de las perdidas post-cosecha son:
1. Perdidas físicas: las perdidas de material. Se miden fácilmente pesando.
2. Perdidas de calidad: las pérdidas de características evidentes, que
condicionan el rechazo de los productos por los mercados. Los mercados
varían entre los sistemas altamente sofisticados adecuadamente controlados,
con normas impuestas en el ámbito científico por parte de las autoridades
regionales, nacionales o supranacionales, a la selección cuidadosa de las
calidades establecida por parte de los comerciantes locales.
3. Pérdidas nutricionales: perdidas de características crípticas. Son difíciles de
medir y raramente importantes, excepto para las dietas marginales. Estas son
diferentes de la reducción del potencial nutritivo derivado de las perdidas físicas
o del rechazo comercial.
Los términos «post-cosecha» y «post-producción» son recientes, pero los
sujetos a que se refieren se remontan a la primera revolución, cuando los
cazadores y recolectores se asentaron para desarrollar la agricultura y la
producción animal. Hay tres etapas en la cadena alimentaria y en cada una de
ellas las perdidas se producen como sigue:
Perdidas pre-cosecha: las perdidas agrícolas son producidas por los
microorganismos, las plantas parasitas, las plagas de vertebrados 0
invertebrados, las maquinas y las sustancias químicas.
Perdidas durante la cosecha: normalmente no se tienen en cuenta. Las
cosechadoras son esenciales en la agricultura moderna, pero pueden producir
destrozos en los granos si los mecanismos de los equipos no están bien
ajustados.
Perdidas post-cosecha: se producen entre la cosecha y el consumo. Incluyen
las perdidas y daños durante el descascarillado, el almacenamiento y el
transporte, las perdidas por acción de los insectos, roedores y agua, las
perdidas durante la desecación y el procesado, bien sean inherentes o
accidentales, y las perdidas culinarias. En las sociedades primitivas en las que
el grano se corta y se desgrana manualmente suelen producirse pérdidas
simplemente porque no todos los granos se separan de la paja.
En el mundo moderno las perdidas post-cosecha son bajas en comparación
con las producidas durante la recolección. En los países en desarrollo el caso
es inverso, ya que aunque la recogida manual del grano produce las mínimas
perdidas de material, los sistemas de conservación post-cosecha son mas
vulnerables alas perdidas.
PROCEDIMIENTOS PARA MEDIR LAS PERDIDAS OCURRIDAS DURANTE
EL PROCESADO 0 CAUSADAS POR EL PROCESADO, INCLUYENDO EL
DESCASCARILLADO, LA DESECACION
Y LA MOLIENDA
Las perdidas pueden ser directas, que son las perdidas físicas del sistema, o
indirectas, por ejemplo los daños térmicos que reducen el valor nutritivo, la
aceptabilidad o el valor comercial.
Muchas de las perdidas son evitables, al menos en parte, mediante mejoras en
la tecnología, cambios en la maquinaria, etc. Los hábitos a las perdidas
alimentarias son intrínsecos y difíciles de cambiar (por ej. molienda del trigo).
Los procesos pueden ser continuos o discontinuos. En los primeros, se pueden
obtener las muestras a la entrada y a la salida del proceso a intervalos
regulares. En los segundos las muestras se toman de la forma usual de los
granos aI entrar en el proceso y de los productos al salir. Hay que medir los
balances globales de masa (convertidos a un contenido de humedad
normalizado, es decir 15%).
Principios generales
Se utilizan dos métodos fundamentales que son: 1) medida total del sistema
(balance de masas) y (2) comparación con un modelo.
Medida del sistema
En este caso las perdidas pueden integrarse en el sistema y el proceso optimo
daño perdidas cero; los ejemplos son el descascarillado (las perdidas se
integran en la paja) y el desgranado del maíz (las perdidas van en las
mazorcas vacías).
En algunos casos las propias perdidas no pueden medirse, pero se pueden
pesar los granos a la entrada y ]os productos a la salida, siendo la diferencia
las perdidas (con un contenido básico del 15% de humedad).
Comparación con un modelo
En muchos casos las perdidas no son la eliminación total de la masa sin una
reducción del valor (por ej. los granos de arroz rotos tienen un valor inferior al
de los granos enteros). El rendimiento de un proceso hay que compararlo con
un optimo o modelo, considerando cada operación básica par separado. Este
procedimiento no es ideal, pero se considera que una adaptación en el
laboratorio de cada operación básica puede controlarse y normalizarse en un
procedimiento óptimo. Es importante que las operaciones unitarias (por ej.
descascarillado y pulido) que sigan a la etapa en consideración (por ej.
desecación) se realicen de la mejor manera posible y en la forma más
normalizada. Nota: Medidas las perdidas que se producen en un sistema, hay
que considerar las consecuencias económicas y socia]es que tienen estas
perdidas para tomar las decisiones más apropiadas.
PERDIDAS EN LA RECOLECCION
La recolección es la acción simple y deliberada de separar el grano y los
materiales asociados del lugar donde se produce, el tallo de la planta.
Independientemente de la escala y del procedimiento de recolección, se
producen perdidas si esta no tiene lugar en el momento justo. Los granos se
pueden rehumedecer antes de cosecharlos y esto produce dos tipos de
perdidas físicas. En primer lugar el grano puede iniciar la alteración en el
campo, si empieza a germinar o crecen los mohos. En segundo lugar, los
granos húmedos resultan mas difíciles de cortar y desgranar. Por ello, si están
muy húmedos es mejor dejarlos que se sequen hasta que el contenido en
humedad se rebaje a menos del 28%. Los campesinos juzgan el momento de
la cosecha por su experiencia y raramente pierden mucho grano recolectándolo
húmedo. Si se utiliza una cosechadora mecánica, el grano se puede cortar y
dejarlo secar en lugares mas apropiados que en el campo. De la misma forma
los campesinos colocan las espigas húmedas cortadas en terrenos secos o
sobre los rastrojos. También utilizan paja para dejar las espigas sobre el nivel
del agua. Si por casualidad las espigas caen al agua, se remojan y pueden
alcanzar un contenido en humedad del 35%.
Los granos húmedos son difíciles de desgranar, cualquiera que sea el
método para hacerlo. No es que el grano no se separe fácilmente de las
espigas si no que además la separaci6n es imperfecta. En las cosechadoras
mecánicas, que disponen de dispositivos de separación, gran parte de los
granos húmedos se quedan adheridos a la paja y se pierden.
Si se demora la cosecha, los granos que se quedan desnudos pueden sobre
madurar y caer al suelo antes de cortar las espigas. De hecho esta es la forma
normal de propagaci6n de las plantas. El acto de cortar las espigas, manual 0
mecánicamente, puede inducir la salida del grano, con su consiguiente perdida
en la recolecci6n. En el caso de las semillas de colza se producen de este
modo perdidas hasta del 50%, pero las perdidas en el trigo por esta causa son
menores.
Un problema estacional clave es la existencia de suficientes cosechadoras
para las labores simultáneas de recogida en el periodo de la cosecha, que de
hecho es un periodo muy corto. Un agricultor que dependa de su propia
maquinaria puede perder la cosecha simplemente porque tenga una avería, no
disponga de equipos y llueva durante la pr6xima quincena. Si tiene suerte, el
grano se podrá cosechar tarde y podría servir para pienso. En países en los
que la cosecha es manual, siempre se produce una falta de mane de obra, ya
que en esta época es en la que se necesitan mas obreros. Cuando el agricultor
depende de la mano de obra familiar. el trabajo a realizar es el mas intenso de
todo el ano. La migraci6n alas ciudades ha provocado grandes trastornos en el
trabajo tradicional en las granjas, incluso con familias extensas. Como en el
caso de las cosechadoras mecánicas, entre el momento que el grano alcanza
la madurez y hay que cosecharlo 0 se estropea en el campo s610 hay un
periodo de 2 a 3 semanas.
La medida de las perdidas en la cosecha es difícil y sólo aproximada porque
incluso dentro de un mismo campo de cultivo pueden existir variaciones en el
grado de madurez y en el contenido en humedad; los resultados pueden ser
significativos para una gran extensión, pero no para pequeños campos. Las
pérdidas con las cosechadoras mecánicas usualmente suelen estar muy por
debajo del 5%, aunque se aproximan a estos valores en el caso de granos mas
grandes, como el maíz y la soja.
Estas perdidas corresponden a las que se producen cuando las espigas se
llevan desde el punto en que se cosechan hasta la era. Con las cosechadoras
mecánicas estas perdidas se reducen ya que el desgranado se realiza en la
propia maquina, siendo transferido directamente a los dep6sitos de transporte y
de alli a los silos. A pesar de todo, es común ver granos esparcidos por todos
los lugares de estas maquinas y derrames que se producen en los caminos
hasta el silo. Las perdidas reales en estas condiciones pueden ser hasta del 1
%.
PERDIDAS EN LA TRILLA
Además de las perdidas debidas a los granos húmedos o sobre madurados, los
mecanismos normales de la maquinaria producen perdidas por roturas de
granos y por una separación inadecuada del grano de la paja.
El desgranado manual puede dar hasta un 100% de rendimiento, sobretodo en
el mías. En este caso los daños en el grano pueden ser nulos. Sin embargo,
este sistema es lento y sólo se utiliza en las zonas mas atrasadas o en los
estudios sobre rendimientos, en plantaciones experimentales. El desgranado
manual permite tener un modelo con el que comparar cualquier otro
procedimiento alternativo.
En la siguiente tabla se resumen las causas de las perdidas durante la trilla.
En el caso de los productores comerciales modernos, estas perdidas no se
recogen. En la agricultura de subsistencia las pérdidas son más aparentes que
reales. El grano que se queda en la era o en la paja será consumido
fundamentalmente por los animales domésticos. Sin embargo, las ratas y otras
plagas pueden aprovecharse de estos granos. Hay que evitar que quede grano
en las pajas utilizadas para fabricar las cubiertas del tejado; de otra forma los
pájaros se alimentan en dicho lugar y lo dejan todo lleno de excrementos, con
lo cual el tejado se deteriora rápidamente.
Hay que adaptar los procedimientos de desgranado al tipo de grano.
Haciéndole pequeñas modificaciones, cualquier maquina de desgranar puede
adaptarse a granos pequeños (arroz, trigo, incluso mijo y sorgo, a pesar de sus
diferencias en el grosor del tronco y su elevada proporci6n paja/grano). El maíz
es relativamente frágil además de su mayor tamaño, por lo que hay que utilizar
desgranadoras mas suaves. Los fabricantes de trilladoras y cosechadoras
combinadas disponen de dispositivos apropiados para cada tipo de grano.
Incluso para cada cultivar hay que ajustar la maquinaria. Par ejemplo, se ha
comprobado que los equipos combinados diseñados para las praderas de
Norteamerica, en las que la densidad de cultivo es pequeña, no funcionan
adecuadamente en las altas densidades de plantaci6n de Inglaterra con el
trigo, exigiendo equipos de mayor potencia.
Las perdidas en la trilla se producen por un desgranado incompleto, daños
producidos por los golpeadores de la maquina o simplemente por el derrame
de granos en los equipos atascados o por perdidas en los procesos de limpieza
o venteado y en el cribado, que siguen al desgranado.
Un desgranado incompleto puede ser común en regiones con coste elevado de
la mano de obra, en tal caso las perdidas pueden llegar a ser del 12% de las
espigas de arroz. Si las espigas están húmedas, lo que es común cuando se
recogen en la estación húmeda (la segunda cosecha monz6nica ha llegado a
ser la cosecha principal, en lugar de ser la cosecha subsidiaria, en muchas
zonas del sudeste de Asia), las espigas pueden atascar los sistemas
mecánicos de las desgranadoras, de la misma forma que las pajas pueden
atascar las cosechadoras combinadas.
Las perdidas durante el trillado y desgranado son fáciles de medir cuando el
grano se obtiene al lado del campo de cultivo o en una era. Después de la trilla,
el grano se limpia y se pesa. La paja también se puede manipular
cuidadosamente y el grano residual se puede separar y limpiar. Los granos
enteros se pueden separar de los rotos por un cuidadoso venteado. El peso de
los granos rotos y de los enteros recuperados se añade al peso de los granos
obtenidos anteriormente para conseguir el rendimiento total. Pueden calcularse
as! las perdidas de peso tanto de los granos enteros coma de los rotos. Si las
perdidas superan el 3-5%, hay que ajustar el procedimiento o la maquinaria. Si
el grano que se extrae de las pajas predomina, es que no se esta haciendo un
golpeado adecuado. Si los granos enteros salen con los rotos, el mecanismo
de cernido esta atascado o el tamaño de la malla de las cribas no es el
adecuado. Si la proporción de granos rotos es demasiado alta hay dos posibles
causas: la primera puede ser que el golpeado sea excesivamente drástico para
ese cultivo en particular, la segunda causa posible es que el cultivo sea
anormalmente frágil, bien porque haya sobre madurado 0 porque se haya
mojado.
Las perdidas en el caso del maíz tienen causas similares: desgranado
incompleto de las mazorcas, roturas de los granos en las maquinas o agrietado
de los granos por machacado. Estas últimas perdidas se manifiestan
posteriormente, puesto que los granos con la superficie dañada son atacados
mas fácilmente por los insectos durante el almacenamiento.
Solo el desgranado manual puede dar un 100% de rendimiento con daño cero;
las mazorcas pequeñas y Iisas son las que dan menores danos y perdidas del
3%; el desgranado mecánico y las cosechadoras combinadas suelen dar
perdidas por granos rotos que superan el 5%.
La medida de las perdidas en el maíz es mas fácil que en muchos otros granos
porque los gran os son grandes y fáciles de inspeccionar. El método de
evaluación es el mismo que en el caso del desgranado de otros cereales.
PERDIDAS CAUSADAS POR UNA DESECACION INADECUADA
Las perdidas en la fase de desecación pueden ser tanto por desecación
insuficiente como por desecación excesiva, desde antes de la cosecha hasta el
almacenamiento. Un grano es algo vivo y complejo, con una estructura frágil. A
medida que el grano madura, el almidón forma gránulos unidos alas proteínas.
Todos los cereales tienen estructuras similares, con grupos de células
irradiando desde un eje. En condiciones normales el grano es fuerte, pero si se
remoja, en el campo o posteriormente, se hace frágil a menos que se seque
con mucho cuidado.
Se pueden producir dos tipos de perdidas coma consecuencia del proceso de
desecación. El primero es la simple salida del sistema. El segundo es el daño
del grano durante la desecación, que se hace aparente durante la molienda.
En los sistemas modernos de secado, las perdidas por derrames deben ser
extremadamente bajas. Sin embargo, en muchos países la cosecha se seca,
antes o después de desgranar, simplemente dejando los granos en la era 0 en
los almacenes o en el molino, extendiendo sobre una superficie dura para que
se seque por la acción conjunta del aire y del sol. Algunos granos pueden salir
despedidos por efecto del viento, otros se los comen los pájaros (en caso de
que se lo coman las aves domesticas no se producen perdidas propiamente,
solo hay una transferencia alimenticia). Si el grano se remoja en la era por una
tormenta ocasional, se producen daños. Cuando no existen superficies duras
suficientes para exponer los granos para su desecación, se utilizan los bordes
de las carreteras; en ese caso se pueden producir hasta el 1 % de perdidas por
el efecto de arrastre del viento producido al pasar los coches, y las ruedas
pueden machacar muchos granos.
Cuando se utilizan secadores modernos, continuos o discontinuos, la
desecación rápida crea tensiones dentro del grano, que lo pueden romper. En
muchos granos este efecto es solo significativo cuando se procede a su
manipulación, produciéndose las perdidas directamente o a consecuencia de la
infestación rápida por los insectos. En el caso del arroz, los granos que se
destinarían a comerse enteros hay que utilizarlos en la fabricación de harina
cuando se rompen, con pérdidas de arroz de alta calidad. El autor ha podido
comprobar que la desecación rápida del arroz, desde un 25% de humedad
inicial hasta un 8% de humedad final en 16 horas (porque la cantidad que venia
de
fuera
condicionaba
una
aceleración
del
proceso),
provocaba
la
desintegración de los granos en la fase de pulido, dando la mitad de 10
esperado de grano entero y teniendo que destinar una gran parte de la
producción a la alimentación animal. La razón de estas perdidas se encontraba
en que 105 granos del fondo de las cámaras discontinuas de desecación
estaban justamente en el paso del aire caliente y se secaban con excesiva
rapidez. Los granos de la parte superior de las cámaras estaban al principio
fríos y se exponían al aire saturado de vapor que provenía del fondo,
provocando su rehumectación. En ambos casos los granos se exponen a
tensiones y fácilmente se rompen durante las operaciones subsiguientes.
Las perdidas durante la desecación se miden por técnicas comparativas con
relación a un control cuidadoso de laboratorio. Este método no es el ideal, pero
proporciona una medida del potencial de granos de alta calidad que podría
obtenerse en el secadero. Si 105 rendimientos reales son inferiores, se
demuestran los defectos del sistema.
El procedimiento básico es tomar muestras representativas de los granos
húmedos a la entrada del proceso y del grano desecado. Las muestras se
desecan entonces en el laboratorio con gran cuidado y son estabilizadas
durante 5 días. El material se compara entonces con el grano obtenido en el
secadero, por ejemplo en el caso del arroz procesándolo de la misma manera
en 105 equipos de laboratorio. Este sistema es útil para comparar muestras de
distintas zonas para detectar si hay una distribución uniforme del aire en el
secadero, lo que no siempre se consigue en los sistemas discontinuos si las
espigas que Began están muy húmedas.
Si el trigo se destina a la fabricación de pan, la temperatura del secadero
debe mantenerse por debajo de 70°C para evitar daños en el gluten. La
desecación del maíz a temperaturas elevadas (superiores a 90°C) provoca la
reducción de la tasa de extracción de almidón durante la molienda. En el caso
de los granos que se vayan a utilizar para semilla es esencial mantener baja la
temperatura para que se pueda conservar la viabilidad. La temperatura máxima
para la mayoría de los granos es de 45°°C.
PERDIDAS CAUSADAS POR EL ALMACENAMIENTO Y EL TRANSPORTE
Las perdidas durante el almacenamiento del grano pueden derivarse del hecho
de que los granos recibidos en el almacén sean insatisfactorios, de que los
almacenes sean inadecuados o de que las condiciones de mantenimiento de
los almacenes no sean las apropiadas. El transporte es un almacenamiento
temporal, con demasiada frecuencia en condiciones deplorables, como por
ejemplo, vagones sucios o contaminados, sin una adecuada supervisión.
Los propietarios de los sistemas de transporte normalmente no tienen los
mismos incentivos para prevenir !as perdidas que los propietarios del grano.
Los insectos y los microorganismos pueden infestar el grano antes de su
llegada al almacén, especialmente si los gran os tienen un contenido en
humedad superior al que se considera seguro.
Como se ha indicado anteriormente, los granos que ingresen en los almacenes
deben estar enteros y secos.
Los gran os rajados 0 rotos son atacados con mayor facilidad por los insectos y
los mohos. Los granos húmedos se pudren rápidamente. Si los granos están
sucios es muy probable que los ataquen los mohos. La suciedad es un
indicativo de un trato inadecuado y de una infestación casi segura. La
alteración durante el almacenamiento por efecto de los microorganismos,
insectos, roedores y pájaros depende del diseño de los almacenes y de las
condiciones en que se mantenga el almacén.
Es obvio que los silos y los almacenes deben tener una estructura sólida y ser
impermeables, pero esto no es suficiente para prevenir la alteración. El
crecimiento de los microorganismos se produce no solo cuando la desecación
ha sido inadecuada o cuando esta en contacto directo con el agua (por ej. a
causa de la lluvia por un tejado roto) si no también cuando hay absorción de
humedad desde el aire húmedo (por ej. durante las épocas de lluvia) o a
consecuencia de la predistribución del aire en los almacenes. La infestación por
insectos aumenta cuando la temperatura se eleva y los niveles de humedad y
los almacenes hay que diseñarlos para mantener la humedad y la temperatura
tan baja como sea posible. Antes de llenar cualquier almacén hay que
desinfectarlo a fondo para destruir las plagas residuales en las estructuras.
Las causas de las perdidas durante el almacenamiento (insectos, mohos,
roedores, pájaros) se reconocen fácilmente en los almacenes. La medida
concreta de estas perdidas es difícil, aunque es necesaria para poder
conseguir una evaluación de la relación coste-beneficio de las acciones
correctivas.
La técnica mas simple es «contar y pesar», toman do muestras representativas
del grano y contando el numero de granos infestados/dañados por cada mil. A
partir de estos datos se pueden calcular los porcentajes de perdidas en peso.
Otra técnica simple es pesar sacos etiquetados de grano antes y después del
almacenamiento, ajustando los pesos a contenido de humedad cero. La
diferencia es la perdida de gran os por insectos o cualquier otra causa.
Si se produce el ataque de los roedores o los pájaros, hay que recordar que un
gorrión consume 25 g de grano al día. Sin embargo, si los granos se
contaminan de deyecciones u orina de pájaros o roedores, las perdidas serán
muy superiores, si no totales. De nuevo hay que separar los gran os
dañados/contaminados de las muestras y calcular los porcentajes.
Los mohos utilizan los gran os como alimento, convirtiendo parte de los
carbohidratos en dióxido de carbono. La técnica de «pesada inicial, pesada
final» podrá dar una medida aproximada de las perdidas de grano debidas a
mohos mas insectos.
Las perdidas de almacenamiento se consideran entre el 2 y el 6% en los países
en desarrollo, aunque en las granjas pequeñas pueden ser mucho mayores.
Las perdidas de harina o salvado pueden ser totales. Las infestaciones se
producen en los molinos, especialmente cuando se reutilizan sacos sucios en
lugar de emplear sacos nuevos de polipropileno. A temperaturas elevadas, el
crecimiento de los insectos y los mohos es rápido. Uno de los principales
culpables es el escarabajo de la harina. No solo hay que considerar la harina
que se comen sine la contaminación a causa de los detritus, que le imparten a
la harina un hedor característico. El acido úrico se puede comprobar químicamente. Los insectos y sus fragmentos se pueden separar de la harina por
cribado, el olor no. Pero además, cuando el nivel de insectos alcanza los 500
individuos por kg, la harina habrá perdido la mayor parte de sus propiedades
funcionales para fabricar pan (es decir, el gluten) como se puede demostrar por
la técnica de lavado del gluten o mediante pruebas de fabricación de pan.
3.9 PERDIDAS DE PROCESADO
El historial de los gran os previo a la molienda afecta al rendimiento durante
la misma y va se han hecho referencias a este efecto en el caso del arroz. Se
pueden producir perdidas incluso cuando los gran os que entren en los molinos
estén en perfectas condiciones. El que las maquinarias estén defectuosas o no
se ajusten y funcionen inadecuadamente es la principal causa de las perdidas
cuantitativas o de la perdida de la calidad.
Las limpiadoras de grano son incapaces de eliminar pequeñas piedrecillas de
las espigas que entran en el molino. Estas piedrecillas dañan los rodillos de
caucho que se utilizan para desgranar, provocando perdidas en el rendimiento
del arroz. Si las espigas se reprocesan en otro rodillo aumenta el riesgo de
roturas.
En el procesado del arroz, en el que se elimina la cascarilla en la primera
etapa, es importante eliminar solo la cascarilla. Los daños que se producen en
las gavillas que se hayan secado inadecuadamente o que se hayan calentado
en exceso al desecarlas. Los granos sometidos a tensiones se rompen durante
el descascarillado, produciéndose granos rotos, que no se pueden blanquear y
hay que destinarlos a la alimentación animal.
Las perdidas en la molienda actualmente son bastante raras y solo en molinos
insolventes cabe encontrar maquinarias mal mantenidas, coma por ejemplo
Cribas de separación con roturas. En este caso parte de la paja pasa a la
harina, que reduce su calidad, aunque aumentan los rendimientos. Los
tradicionales depósitos de harina alrededor del terreno y del tejado de los
molinos ya es cosa del pasado. Las perdidas de material son muy pequeñas y
las explosiones de polvo, rarísimas.
Las pérdidas en la preparación del arroz se deben fundamentalmente a la
rotura de granos que se produce cuando el pre tratamiento es inadecuado 0
cuando las maquinarias no están ajustadas (especialmente en el caso de las
desgranadoras de acero y las pulidoras de fricción: es decir 60% en las
desgranadoras, 4% en cada cono, 3% en las pulidoras). La medida de las
perdidas en los molinos de arroz hay que hacerla etapa por etapa, pesando los
productos que entran y salen de cada una y comprobando su calidad. Las
arroceras típicas de los países en desarrollo tienen maquinarias antiguas y
desgastadas.
PERDIDAS NUTRICIONALES Y CULINARIAS
Hay dos importantes causas de pérdida de alimentos en el ámbito domestico:
los desperdicios y la reducción del valor nutritivo. Las perdidas nutritivas son
significativas cuando la población recibe solo cantidades mínimas de alimentos
para cubrir sus necesidades calóricos. En este caso las pérdidas de vitaminas y
aminoácidos son claramente aparentes. Puede decirse que tales perdidas son
un síntoma de pobreza. Considerando unos determinados ingresos familiares,
10 primero que se compra son alimentos. Producida la demanda, el agricultor
producirá una mayor cantidad para vender. Las deficiencias de proteínas se
han confundido con frecuencia con la estarvaci6n y es parte de la historia de la
nutrici6n que los alimentos concentrados proteicos, a base de soja y leche en
polvo, que se proporcionaban a las zonas en estarvaci6n, se metabolizaba
coma calorías. Los cereales hubieran si do mas útiles. Por ello, si hay que
utilizar recursos en programas de resolución de mejoras alimentarias, los
mejores recursos serán los que aumenten la cantidad de alimentos disponibles.
Las pérdidas nutricionales se deben a dos causas principales, que hay que
distinguir claramente. La primera causa es adventicia y evitable y puede
tipificarse coma la perdida de vitaminas y proteínas en los granos infestados de
gorgojo y en la conversión de grano en detritus de insectos sin valor coma
alimento. Se ha comprobado que en el arroz infestado con Sitoplzilllls oryzae y
almacenado sólo durante 14 semanas a 27°C se producen perdidas del 38%.
En trigo altamente infestado, no solamente se producía una perdida del 1,1 %
del peso después de almacenar durante 11 semanas, sin que el rendimiento en
harina se reducía en mas del 5%, cuando se extraía al 70%.
La otra pérdida muy importante es frecuentemente inevitable y se debe a los
hábitos alimentarios de consumo. La mayoría de la gente prefiere comer pan
blanco y arroz pulido, aunque se sabe que el pan integral y el arroz pardo
contienen valiosas vitaminas del grupo B. Usualmente preferimos cortezas
crujientes en el pan, aunque parte de la lisina se pierde en este caso por la
reacción de Maillard, que junto con la caramelización del almidón a carbono
coloidal, son las reacciones que le dan al pan su delicioso aspecto y sabor.
Consumimos tostadas aunque el valor nutritivo del pan se reduce al tostarlo.
Al lavar el arroz antes de cocinarlo se producen perdidas de sólidos de hasta
el 2,6%. Al cocinarlo, si el arroz se hace al vapor o se cuece en agua hasta que
se seca, se pueden producir grandes perdidas, pero si el agua de cocción se
tira, entonces las perdidas son mucho mayores, llegando a veces hasta al 10%,
dependiendo de la edad del arroz, y siendo mucho mayores en el caso de
granos rotos, que a veces desaparecen disueltos en el agua. En los países
pobres este agua con frecuencia se utiliza en las papillas infantiles 0 se le echa
a los animales. Se producen perdidas de vitamina B cuando el arroz crudo (es
decir, sin precocer) se lava antes de cocinarlo; estas perdidas pueden ser hasta
del 40% para la tiamina y la niacina y del 24% para la riboflavina. Se pueden
producir pérdidas adicionales si el agua de cocción se tira, en lugar de dejarla
que se evapore. Las perdidas de niacina son particularmente relevantes ya que
incluso el arroz pulido puede aportar la mayor parte de las necesidades diarias
de esta vitamina. Un remedio simple podría consistir en desaconsejar alas
amas de casa que laven el arroz y alentar a los responsables de los molinos
para producir arroz más limpio.
OBTENCION DE HARINA DE TRIGO
La fabricaci6n de harina tiene una doble finalidad: (1) triturar el trigo limpio y
temperado, y (2) separar la corteza exterior del endospermo interno en una
gran variedad de formas, que son adecuadas a los deseos de los
consumidores. Históricamente, la molienda se ha realizado de una u otra forma
fundamentalmente de acuerdo con resultados de palatabilidad, considerando
los distintos usos que se le pueden dar alas harinas: para hacer pasteles, para
rebozar o para otros usos culinarios. Las demandas actuales han aumentado
considerablemente las exigencias en las áreas de la ingeniería y de la química
de los cereales. Es conveniente recordar que el grano de trigo contiene
alrededor del 85% de endospermo, el 3% de germen y e112% de salvado y
todos ellos son productos nutritivos interesantes, aunque cada uno a su
manera.
El endospermo es muy rico en carbohidratos. Todos estos productos son
importantes desde el punto de vista comercial. La harina integral, por ejemplo,
es harina hecha con el grano entero de trigo, que también se conoce coma
harina del 100% de extracci6n. La harina blanca generalmente tiene una
extracci6n (proporci6n de harina obtenida con respecto del peso inicial del
grana) de hasta el 78%, vendiéndose el salvado separadamente o en conjunto.
Con respecto al propio proceso de molienda, en 1878 Henry Simon llevó a 19
molineros ingleses, incluido el abuelo del autor de este texto, a visitar Hungría
para ver la invención del molino de rodillos de acero. Esta maquina fue el
corazón de lo que se conoce como sistema de reducci6n gradual, que es el que
se utiliza actualmente en todo el mundo. Durante los años siguientes a 1878 la
molienda con rodillos de acero fue adquiriendo aceptaci6n mundial creciente.
Las operaciones que van desde la recepción del trigo en la fábrica hasta
la utilización de la harina comprenden tres grandes etapas sucesivas:
1) Limpieza del trigo y su preparación para la molienda.
2) Molienda del grano para obtener la harina y los subproductos.
3) Mezclado, envasado y almacenamiento de la harina.
LIMPIEZA Y PREPARACIÓN:
La limpieza tiene por objeto eliminar del trigo todas la impurezas. El
trigo sucio se pesa a la salida de los silos con una báscula automática
para hacer el cálculo de la tasa de extracción y poder conocer el
porcentaje de impurezas. Una vez pesado, va a una separadora –
aspiradora que elimina las impurezas de diferente tamaño, realizándose la
separación en base al diámetro de las partículas. Este equipo está
formado por dos tamices, ligeramente inclinados y con un movimiento de
vaivén. El primer tamiz, con perforaciones grandes, deja pasar fácilmente
el trigo y retiene las impurezas más grandes como pajas, hilo, etc. El
segundo tamiz tiene perforaciones más pequeñas que el grano de trigo,
quedando retenido, pero dejando pasar en cambio las impurezas más
pequeñas como son las semillas de malas hierbas y los granos de trigo
rotos. Por otra parte, una corriente de aire aspira el polvo, que se separa
en un ciclón o por medio de filtros de aire. Finalmente, el trigo pasa sobre
un dispositivo magnético, dotado de un imán o de un electroimán, que
retiene las partículas metálicas que han atravesado los tamices.
A continuación se realiza la clasificación, que consiste en eliminar las
impurezas que tienen el mismo diámetro que el grano de trigo pero diferente
longitud.
Existen dos tipos de clasificadoras, aunque el principio de funcionamiento sea
el mismo en ambas:
1) CLASIFICADORAS CILÍNDRICAS: Están constituidas por un cilindro
rotatorio que tiene en su interior alvéolos cuyo tamaño y forma varían
con la clase de separación que se quiera realizar. Si la clasificadora se
destina para sacar los granos redondos que pueda haber, los alvéolos
serán redondos, y los granos de la misma forma y tamaño que las
cavidades se alojarán en ellos, mientras que el trigo no podrá hacerlo.
La rotación del cilindro saca y levanta los granos alojados en los
alvéolos hasta un punto en que, por la acción de la gravedad, caen a un
conducto que los recoge. De esta manera, los granos redondos son
trasportados por el conducto y evacuados, mientras que el trigo queda
en el fondo del cilindro. Si la clasificadora se utiliza para eliminar los
granos largos, los alvéolos tendrán una forma tal que solamente el trigo
se podrá alojar en ellos, con exclusión de los granos largos. En este
caso, es el trigo el que se saca por el conducto superior, mientras que
los granos largos quedarán en el fondo del cilindro.
2) CLASIFICADORA DE DISCOS: En ellas los alvéolos están en placas en
forma de discos, que giran dentro de la masa de trigo. El principio de
funcionamiento es el mismo que el clasificador cilíndrico.
Después de la clasificación, se procede al cepillado del trigo para eliminar el
polvo adherido. Se realiza en unas máquinas donde el grano rueda entre una
pared metálica de chapa perforada y unos cepillos fijos que giran sobre un eje.
El polvo que se desprende es aspirado a través de la chapa perforada
mediante un ventilador que envía el aire a un ciclón. La distancia entre la pared
de la chapa y los cepillos es regulable.
La limpieza se completa con el lavado, que consiste en una ligera adición de
agua. Sin embargo, la misión del lavado es sacar el polvo o la tierra que se
encuentra en el surco del grano y que no ha podido ser eliminado en la
operación de cepillado. El trigo se remueve en el agua con un tornillo sinfín.
Las piedras y arena, que son más pesadas, caen al fondo, mientras que las
impurezas ligeras, las semillas extrañas y los granos de trigo vacíos, que flotan,
son evacuados con el agua. A la salida de la lavadora, el trigo pasa al
secadero, donde previamente por centrifugación se elimina gran parte del agua
superficial que moja los granos. En general, un trigo puede aumentar su
humedad un 2 – 3 % durante la operación de lavado.
El remojo, que debe llevar al trigo a una humedad entre el 16 y 17 %, se realiza
por adición de agua fría o a veces caliente, o con vapor. Cuando el trigo se
lava, esta operación suele ser suficiente para conseguir la humedad deseada,
después debe permanecer un tiempo de reposo o de acondicionamiento, para
que el agua pueda penetrar en el grano y se distribuya en todo el endospermo
harinoso. Si se coloca en los silos, permanece de 18 a 36 horas. En las
fábricas grandes se usan los acondicionadores – secadores para acelerar la
penetración del agua en el grano, disminuyendo por consiguiente el tiempo de
reposo, que es de 4 a 8 horas.
Un nuevo cepillado, similar al anterior, se hace a la salida de los silos para
completar la limpieza del grano previamente a la molienda. Para finalizar, se
usa un imán como dispositivo de seguridad, cuya misión consiste en retener
todas las partículas metálicas, que podrían causar serios daños si pasaran a
los equipos de molienda.
MOLIENDA:
El objetivo de la molienda es obtener el máximo de harina a partir del
endospermo harinoso del grano.
En la práctica, al tener el grano de trigo un repliegue llamado surco, es
imposible eliminar las capas por simple abrasión. Por esto se opera con
sucesivos triturados y tamizados. La separación se hace posible por la
diferencia de dureza entre el endospermo, que se reduce a partículas finas de
harina, y la cáscara, más elástica y plástica, que queda en forma de placas
como salvado.
Las principales operaciones de la molienda del trigo son:
1) TRITURACIÓN: Se realiza con un conjunto de molinos de cilindros
estriados. El equipo se compone de un distribuidor formado por dos
rodillos acanalados, cuya misión es asegurar una distribución regular
del producto sobre toda la longitud de los cilindros, al objeto de
conseguir una alimentación lo más homogénea posible. Cuando el trigo
sale del distribuidor, cae entre los dos cilindros, que giran en sentido
contrario, para ser recogido, después de la trituración, en la tolva
inferior, de donde pasa a la tolva siguiente. Un cilindro está montado en
una bancada fija y el otro en una móvil sobre resortes, para permitir que
cualquier partícula dura pueda pasar entre los dos cilindros sin
dañarlos.
La rotura del grano se produce por la acción conjunta de compresión y
cizallamiento, ya que uno de los cilindros gira alrededor de 2,5 veces
más rápidamente que el otro. De esta manera, el producto que pasa
entre los dos cilindros sufre un efecto de estiramiento y los granos son
cizallados. Este cizallamiento es el que permite el raspado progresivo de
las capas del grano durante la trituración.
2) COMPRESIÓN Y REDUCCIÓN DE TAMAÑO de los productos
procedentes de la trituración. Se realiza con molinos provistos de
cilindros lisos, que están alimentados en la cabeza por las semolinas y
la flor, constituidas por endospermo en un 95 – 98 %. El paso entre los
cilindros lisos da una harina más una cola que va a la siguiente
reducción. La cantidad de harina extraída en esta sección es
importante, del orden del 40 al 45 % de la harina total.
En la última reducción, la cola está formada por los remolidos blancos,
productos finos y blanquecinos, que contienen todavía una gran
proporción de productos procedentes de la reducción del endospermo,
con residuos de cáscaras y germen.
El germen en forma de placas aplastadas puede recogerse a la salida
de los primeros cilindros. La cantidad de germen que puede ser extraído
industrialmente no corresponde más que a una débil proporción del
germen total.
3) CERNIDO: Es la operación que, después de cada pasaje a través de un
molino de cilindros, clasifica el producto según el tamaño de las
distintas partículas. Se efectúa mediante tamices de telas de seda (para
harina o sémolas) o acero inoxidable.
En la actualidad, los equipos que se utilizan son los plansichters o
cernidores planos que están formados por dos grandes cajas
suspendidas por cañas flexibles y unidas por un armazón metálico. A su
vez, las cajas se componen de varios compartimentos donde se
encuentran de 10 a 12 tamices planos superpuestos, sobre los que se
envían los productos para cernir. Cada compartimento es un dispositivo
de tamizado independiente, lo que permite enviar diferentes productos al
mismo tiempo sobre la misma máquina.
El movimiento de sacudida característico de este equipo, circular y en un
plano, se obtiene gracias a una excéntrica situada entre las dos cajas. A
pesar de la vigorosa sacudida, los tamices se van obturando con los
productos de cernido, por lo que un sistema de cepillos barre
constantemente la cara inferior del tamiz, conservando intacta la
superficie total de cernido, sobre todo si la humedad es elevada.
Los productos a tamizar llegan por mangas de tela a la parte superior,
saliendo los distintos productos por pequeñas mangas también de tela,
emplazadas de bajo de la caja, desde donde son conducidos por
diferentes tuberías a las siguientes fases del proceso.
4) SASAJE O PURIFICACIÓN: Es una operación intermedia entre la
trituración y la primera fase de reducción de tamaño del trigo por
compresión. Su misión es clasificar y purificar los productos que van a la
compresión. Entre el conjunto de sémolas del mismo tamaño que son
clasificadas
en
el
cernido,
algunas
proceden
del
interior
del
endospermo, que son blancas y limpias, y las otras, formadas en la
periferia del grano, conservan restos de cáscaras. La función del sasaje
consiste en separar las diferentes sémolas para que vayan a la
siguiente reducción como productos uniformes, evitando en lo posible
ensuciar la harina con picaduras. La alimentación de los sasores se
hace por un registro regulable, que reparte las sémolas en forma de
capa delgada sobre la superficie de una serie de tamices colocados uno
al lado del otro en un plano ligeramente inclinado y animado
longitudinalmente de un movimiento de vaivén.
Tanto los sasores como los molinos de cilindros y las máquinas de cernir
(plansichters), se conectan mediante tuberías de aspiración a un filtro y a
un separador, introduciéndose los productos arrastrados por la
aspiración en el circuito, en el punto más apropiado del proceso.
5) CEPILLADO DE LAS CÁSCARAS: Con ello se pretende reducir al
mínimo la cantidad de harina adherida en la parte interna de las
envueltas del grano (el salvado). Las cepilladoras de salvado trabajan
tanto los salvados gruesos como los finos, que aparecen después del
cernido del último paso de trituración. La harina que se obtiene de esta
manera, de aspecto muy sucio, se cierne y se puede juntar con la
harina entera, mejorando notablemente el rendimiento de la molienda.
Estas máquinas tienen la tela filtrante ajustada sobre un tambor cilíndrico
fijo o que gira lentamente. Los cepillos están montados sobre un
segundo árbol concéntrico que gira rápidamente. En su movimiento, los
cepillos frotan las partículas de salvado contra la tela del tamiz
ejerciendo de esa forma una acción de limpieza muy eficaz. La mezcla
de harina y de residuos que atraviesa la tela se recoge con un tornillo
sinfín en la parte inferior y es enviada a un plansichter que la cierne
juntamente con productos similares.
El trigo, única materia prima utilizada en esta industria, se utiliza casi
exclusivamente para la fabricación de harina de panificación, puesto que la
harina del endospermo representa en torno al 70 % del peso del grano. La
composición del trigo, que afecta a los procesos tecnológicos de su
elaboración, depende de la especie, así como del periodo de siembra y clima.
La principal especie de trigo es el Triticum vulgare que corresponde a todos los
trigos llamados blandos, que son harinosos. Los trigos duros, Triticum durum,
es la especie utilizada para la fabricación de pastas alimenticias. Se diferencia
de los blandos por su comportamiento favorable durante la molienda, debido a
la composición del endospermo y su estructura resistente. Por lo general son
ricos en proteínas. Algunos dan harinas llamadas de fuerza en las que la
abundancia y la calidad del gluten determinan una fuerte absorción de agua y
una elevada elasticidad de las pastas de panadería, muy favorable para la
retención de gas durante la panificación. Las harinas de trigo llamadas débiles
son, generalmente, pobres en proteínas, pero se utilizan mucho en galletería y
dulcería. Normalmente, en la fabricación de pan y otros productos se preparan
mezclas de harinas de diferentes características.
Los productos de la molienda del trigo varían en los diferentas países y, aún
dentro de cada país, según las características de las instalaciones y las
exigencias del mercado. No obstante, en la siguiente tabla se dan unos
resultados que pueden considerarse representativos de los productos
obtenidos por la industria harinera en España:
PRODUCTO
% EN PESO
Harina
77
Pérdidas en la molturación
1
Pérdidas en la limpieza
4
Salvado grueso
4
Salvado fino
12
Germen
2
El número de kilogramos de harina obtenidos por 100 Kg de trigo limpio se
denomina grado o tasa de extracción. El grano de trigo contiene,
aproximadamente, el 84 % de endospermo capaz de producir harina blanca,
pero es prácticamente imposible separarlo por completo del salvado, la
aleurona y el germen. Las limitaciones mecánicas del proceso de molienda
hacen que, en la práctica, sólo sea posible obtener tasas de extracciones del
orden del 75 %, sin llegar a oscurecer la harina por la incorporación de los
subproductos mencionados.
ALTERACIONES DE ORIGEN MICROBILÓGICO:
Otros factores importantes que nos van a influir en la calidad del producto
final van a ser las alteraciones de origen microbiológico, que van a depender
principalmente de la composición bioquímica y el estado físico del grano. Así,
las partes internas (que cobran mayor interés para nosotros) son las más
vulnerables para desarrollo de hongos al igual que ocurre con los granos
dañados mecánicamente cuyo germen (parte bioquímicamente más rica), es el
mejor punto de partida para el crecimiento de mohos.
1) ALTERACIONES BIOQUÍMICAS Y TECNOLÓGICAS: La pérdida de la
capacidad germinativa de los granos y el aumento de acidez grasa
durante el almacenamiento, están directamente relacionadas con el
desarrollo de hongos sobre los granos. Las lipasas fúngicas producidas
por hongos de campo o durante el prealmacenamiento, por el género
Penicilium son capaces de producir una lenta acidificación de granos y
harinas.
En cuanto a la calidad de la proteína y por tanto al valor panadero de
los trigos, las modificaciones producidas por vía microbiana son muy
limitadas.
También se pueden producir modificaciones organolépticas y la
presencia de olores indeseables a moho en las harinas que pueden
persistir, incluso, en los productos elaborados con harinas ya cocidos.
2) MODIFICACIONES TOXICOLÓGICAS: El efecto principal, desde el
punto de vista sanitario, del desarrollo y actividad de los hongos
filamentosos en los cereales, es el aumento del riesgo de la producción
de micotoxinas. Las micotoxinas que presentan problemas en el ámbito
de la alimentación son las que resisten fenómenos de oxidación y
procesos de cocción. Por tanto, son termoestables y tienen un periodo
de vida en el alimento contaminado mucho más amplio que el del hongo
sintetizador.
La biosíntesis de la toxina no es sistemática. Sino que depende en gran
medida del medio en que se encuentra. De forma general, la síntesis de
micotoxinas requiere hidrataciones superiores a las necesarias para el
crecimiento fúngico. Se necesita un valor de aw mínimo de 0,8 – 0,83.
Por otra parte, prácticamente todas las micotoxinas deben encontrarse
en semillas obviamente alteradas.
Las características físicas y químicas de los granos de cereales y sus
productos
derivados,
no
les
hace
productos
de
alto
riesgo
microbiológico, como pueden ser la carne o los productos de la pesca.
Los riesgos específicos de los cereales están ligados a hongos y las
micotoxinas que estos pueden producir. Por ello se requiere un especial
interés en las técnicas de conservación.
Por otra parte, cuando las harinas o sémolas vayan a formar parte de
alimentos con una aw elevada, los problemas se desplazan hacia la
microbiología de este alimento. No se exigirá la misma calidad
bacteriológica a una harina destinada a la elaboración de pan que a la
que se va a emplear para alimentación infantil.
3) INSECTOS: Los insectos constituyen un problema importante para el
almacenamiento de granos y semillas. Los insectos parásitos ocasionan
alteraciones de cualquier tipo y, de forma bastante general, producen
daños directos e indirectos; los primeros se cuantifican con la pérdida
de peso de la mercancía o con la rotura de las envueltas de grano.
Mucho más graves son los daños indirectos que se manifiestan en
forma de contaminación por la presencia de insectos en estado de larva
o adulto, restos de larvas y pupas, huevos, excrementos, fragmentos,
pelos, hilos sedosos y microorganismos patógenos.
NUEVOS Y FUTUROS AVANCES
Molienda con dos rodillos superiores. Este procedimiento relativamente nuevo
se viene practicando sólo desde 1992. En su forma mas simple combina
conjuntamente la primera con la segunda ruptura y la tercera con la cuarta. En
las reducciones se encuentra Un concepto similar. Tomando como ejemplo las
dos primeras rupturas, hay un par de rodillos colocados sobre otro par (rupturas
primera y segunda) sin que haya ninguna criba intermedia, dentro de la misma
maquina. Se sigue una criba que se alimenta de la forma convencional. Con
este procedimiento se presume de conseguir rendimientos similares con una
menor superficie de rodillos y de cribas, menos elevadores neumáticos, menor
consumo energético y menor volumen de construcción. Se considera que se
puede ahorrar un 40% de los costes cuando los cambios se aplican al 1O0%
de la instalación, con dos equipos de ruptura. Algunas fábricas han adoptado
este sistema solo para las dos primeras rupturas y para las reducciones A y B.
Otras se han decidido por el conjunto completo. En comparación con la
molienda convencional, hay quien piensa que esto es un compromiso (es decir,
hay menores rendimientos). Los requisitos para los sistemas de extracción de
los rodillos grandes de ruptura suelen ser mas costosos. Cambiar el par de
rodillos superiores es complicado. Varios molinos se han quejado de sus
resultados. Este concepto se puede emplear en el caso del descascarillado, 10
que es completamente distinto. Existen pocas posibilidades de investigación en
esta posibilidad de acercamiento a la molienda.
METODOS MODERNOS DE CONTROL Y SEGUIMIENTO EN LOS MOLINOS
El objetivo en la molienda de harina blanca es extraer el máximo de harinas
con las características de calidad deseadas de una masa dada de trigo. Los
molinos de harina modernos están altamente automatizados incorporando
numerosos sistemas de control y seguimiento. La función de estos sistemas es
proporcionar datos para el aseguramiento de la calidad de acuerdo con
sistemas de calidad como el ISO 9002, que son los que han sido adoptados por
las empresas de fabricación de harinas. No obstante, en algunos casos es
posible conseguir también el control automático.
Los aspectos de calidad de las harinas blancas que están bajo el control directo
de los molineros son el contenido en proteínas, la proporción cenizas/color,
daños en el almidón y tamaño de partícula. El contenido en proteínas se
controla en gran medida por la elección de la mezcla de los tipos de trigo
(Grist); la proporción cenizas/color de la harina final depende de la eficacia en
separar el endospermo del salvado en los rodillos de ruptura y en la mezcla de
las existencias intermedias, mientras que el daño en el almidón y la reducción
del tamaño de partícula se consiguen mediante el incremento progresivo de la
presión de trituración en las etapas de reducción.
Las oportunidades de poder ejercer control sobre el rendimiento y calidad de la
harina producida dependen de:
. Selección del tipo de trigo
. Mezclas de trigo para producir el «grist»
. Condicionado del «grist»
. Liberación de las materias trituradas en las etapas de ruptura
. Presión de los rodillos en las etapas de reducción
. Combinación de las harinas y envasado
Las posibilidades de seguimiento y control en cada uno de estos puntos del
proceso se describen en los apartados siguientes, con especial referencia a la
tecnología desarrollada recientemente.
NIR
I
La necesidad de medir la calidad del trigo se deriva de tener que tomar
decisiones sobre la aceptabilidad, precio y almacenamiento. Desde la década
de 1970, la espectroscopia de infrarrojo cercano (NIR) ha proporcionado los
medios para medir la calidad del trigo en la recepción de los manipuladores y
de los comerciantes o directamente en el molino. En los países en que se
aplican sistemas de categorización del trigo, como Australia, Canadá y los
Estados Unidos, la segregaci6n se realiza mediante comprobaci6n del NIR de
cada uno de los lotes que llegan desde las granjas a los silos de
almacenamiento del campo. Actualmente esto se hace exclusivamente
mediante equipos que determinan la calidad sobre los granos enteros. El último
de dichos instrumentos es el espectrofot6metro de diodos alineados DA-7000
(Perten Instruments, Springfield, IL) que analiza el trigo empaquetado en un
cilindro de plástico sobre una plataforma situada en el punto focal del rayo de
luz (Fig. 7-14). Ademas de esta presentación simple de la muestra, el equipo
DA-7000 ofrece una adquisición rápida de datos excepcionalmente rápida y
continua, con 10 que se consigue significativas ganancias de tiempo en el
análisis de muestras; el tiempo medio de análisis es de 15 segundos. La
medida clave que se hace con el NIR es el contenido en proteínas del grano,
ya que este es un factor importante para establecer la categoría y el precio del
lote de trigo.
ANALISIS DE IMAGEN
Se ha desarrollado un sistema digital de análisis de imagen para clasificar el
trigo en categorías en Canadá y determinar las mezclas con materias extrañas
(Neuman, Sapirstein, Shwedyk y Bushuk, 1987; Sapirstein, Neuman, Wright,
Shwedyk y Bushuk, 1987). Uno de los principales objetivos de la segregación y
categorización es mantener la uniformidad de las calidades dentro de unos
márgenes, de acuerdo con la categoría. El efecto del sistema canadiense de
categorizaci6n en la mejora de la uniformidad de las muestras de lotes de trigo
en comparaci6n con lotes no sometidos a dicho control se demostr6 por
análisis de imagen de 400 submuestras de granos (Sapirstein y Kohler, 1995).
Recientemente se ha desarrollado un sistema comercial para la inspecci6n
automática del grano mediante el análisis de imagen en color (Svensson,
Egelberg, Peterson y Oste, 1996). Las muestras de grano que alimentan el
GrainCheck 310 (Foss Tecator AB, Hoganas, Suecia) se transportan en una
cinta móvil sobre la que obtiene la imagen. Los ordenadores identifican las
imágenes de granos discretos y capturan los parámetros morfológicos que se
utilizan para clasificar cada grano en las distintas categorías, de acuerdo con
calibraciones predeterminadas. El tiempo de análisis para una muestra de 50 g
es de 2 a 3 minutos. Así se consigue una determinaci6n rápida y objetiva de la
pureza, que complementa la informaci6n sobre el contenido en proteínas y
humedad que proporciona el análisis NIR.
ANALlSIS DE LA CALlDAD DE LA HARINA
Analisis on-line de la harina mediante NIR
Un aspecto esencial del seguimiento y control en los molinos es el
mantenimiento de la calidad de los productos. Esta ha sido siempre la
responsabilidad del químico del molino y del laboratorio. Actualmente la
tecnología on-line NIR permite el análisis continuo de las harinas intermedias y
finales en el propio molino. Seleccionando adecuadamente los puntos de
muestreo, el molinero puede determinar ahora cuando y donde hay que realizar
que tipo de ajustes para conseguir la consistencia de la calidad de los
productos. Se describen a continuaciónn las características de los tres
sistemas on-line comerciales que se pueden utilizar.
El sistema Nirotec SNIB (Satake UK Ltd, Stockport, UK) se basa en el
instrumento Oxford QN1500, un equipo NIR que contiene hasta 15 filtros que
permiten el análisis de hasta seis constituyentes. La seguridad máxima se
consigue eligiendo la mejor calibración de 600 combinaciones individuales de la
relación producto/constituyentes. Un solo equipo puede conseguir datos de
cuatro Iíneas de harina consecutivamente o en cualquier otra secuencia que se
quiera. El Nirotec consta de dos componentes distintos: la estación de medida
y la estación operativa. La estación de medida, que se sitúa donde se quiera a
10 largo del sistema de transporte, consta de la unidad de presentación de
muestras, que es el Analizador NIR QN 1500, Y del sistema de computación de
procesos y control. La unidad de presentación de la muestra ha sido diseñada
como una versión robotizada del procedimiento normal de los análisis de
laboratorio, colocando las muestras en las celdas de medida. La estación
operativa se ubica normalmente en la sala de control del molino, en la que el
molinero puede observar conjuntamente todas las informaciones expuestas.
Una
de
las
ventajas
de
la
tecnología
NIR
es
que
puede
medir
concurrentemente varios parámetros. Par ejemplo, todos los sistemas
comerciales NIR pueden medir simultáneamente el contenido en humedad y
proteínas de las harinas. También pueden hacerse otras medidas. El sistema
Nirotec es el que parece ofrecer el abanico de posibilidades mas amplio,
incluyendo color, agua, absorción, contenido en cenizas y daño en el almidón,
además de medir el contenido en proteínas y humedad. La posibilidad de medir
el almidón dañado on-line es particularmente importante porque puede
proporcionar infonnaci6n utilizable para realizar ajustes en las presiones de los
rodillos de reducci6n. No obstante, estas aplicaciones están basadas sólo en
calibraciones propias de los propietarios de los equipos y aun no existen
calibraciones independientes de sus prestaciones.
El sistema MIRAS de Buhler Perten (Buhler Bros, Uzwil, Suiza) se basa en el
Perten Instruments Inframatic y utiliza un principio de muestreo similar al
Nirotec.
El calibrador MM55 (Infrared Engineering Ltd, Maldon, UK) se basa en una
cabeza sensible no contactante mantenida fija aproximadamente a 200 mm de
distancia del flujo de producto mediante un soporte al lado de una sección de
un conducto inclinado en un ángulo de 60° de la horizontal. El dispositivo
enfoca la luz de una lámpara hal6gena de cuarzo hacia un rayo paralelo que se
proyecta sobre el producto por media de un filtro de rueda que trasmite bandas
estrechas de energía de las longitudes de onda NIR deseadas. La energía
reflejada, modulada en su interacción con el producto, es capturada por un
detector en el dispositivo. De esta manera se realizan las medidas sobre el flujo
de la harina a través de una ventana de vidrio endurecido a una velocidad de
hasta cinco por segundo. Las señales del dispositivo MM55 se llevan a una
unidad electrónica de proceso que con tiene la ecuación de calibración y
produce la lectura del contenido en proteínas. Los resultados quedan registrados de forma permanente en una banda magnética.
La adición mas reciente al conjunto de instrumentos NIR para las molineras es
el analizador InfraPowder AS, en el que «AS» se refiere a «Angle Shaped» (en
forma de ángulo). Se basa en un tubo inclinado con una sección cuadrada para
presentación de la muestra a la ventana óptica de un Analizador de Infrarrojos
(InfraAlyzer 600). La harina es dirigida hacia un tubo de rebosamiento cerrado
par debajo por una válvula de mariposa. La compactación de la harina en el
tubo durante la medición se consigue mediante un vibrador axial neumático.
Después de la medida se abre la válvula de mariposa y se descarga la
muestra.
Los sistemas de muestreo NIR on-line se desarrollaron inicialmente para medir
el contenido en proteínas de la harina. Esta sigue siendo la aplicación mas
popular y constituye un ejemplo excelente de un sistema de control de
retroalimentación mediante NIR. Las correcciones par defecto de proteína se
hacen con gluten desecado, particularmente en Europa, en lugar de recurrir a
combinaciones en el «Grist» con trigos de alto contenido en proteínas, que son
mucho más costosas. El éxito del sistema NIR on-line para hacer un
seguimiento del contenido en proteínas ha hecho que se integre en un bucle
del sistema de control para la adición de gluten a las harinas (Feam y Maris,
1991). Consiste en un mezclador de tomillo que se instala entre la alimentadora
de gluten y la estación NIR de muestreo, desde la que la señal de
retroalimentación controla la alimentadora de gluten. Se ha comprobado que
este sistema es eficaz y seguro para controlar la adición de gluten y conseguir
la cantidad de proteínas en la harina previamente establecida. Los resultados
de las pruebas de rendimiento que se han realizado con el sistema NIROS (el
prototipo del Nirotec) y el dispositivo MM55 en dos molinos distintos de
Inglaterra han demostrado que utilizando cualquiera de los dos equipos se
puede controlar el nivel del contenido en proteínas con un coeficiente de
variación de menos del 0,1%.
Medida on-line del contenido en salvado
Una característica clave para la que el equipo NIR no ha demostrado que
proporcione
resultados
adecuados
es
para
determinar
el
nivel
de
contaminación de la harina blanca con partículas de salvado. Esta medida es
de gran importancia para los molineros porque es un índice de la eficacia de la
separación del salvado del endospermo. Tradicionalmente se media el
contenido en cenizas o el color de la harina para esto, pero ambos
procedimientos tienen limitaciones y ninguno se puede aplicar on-line.
Recientemente se ha desarrollado un instrumento denominado Branscan que
utiliza el análisis de imagen para medir las partículas de salvado en las harinas
(Brock, 1996; Whitworth, Evers y Brock, 1997). El instrumento lo fabrica
Branscan Ltd (Redditch, UK) y ha sido desarrollado en colaboración con la
Campden & Chorleywood Food Research Association basandose en
investigaciones iniciales previas (Evers, 1993; Whitworth, 1994). Las muestras
se comprimen sobre una ventana transparente, iluminada con luz visible y la
imagen se recoge con una cámara de video. Las imágenes capturadas se
procesan en un ordenador para identificar las partículas de salvado, cuya
cantidad se mide de dos maneras:
. %Branscan: Área total de las partículas expresada como porcentaje del área
total de la imagen
. Recuento de partículas: Numero de partículas de dimensiones superiores a un
tamaño determinado por imagen.
El Branscan se puede utilizar para medidas en el laboratorio y on-line, los
equipos 2000 y 1000 respectivamente. El Branscan 1000 on-line analiza
muestras de harina automáticamente en una línea de soplado o de chorro tres
veces por minuto, presentando los resultados como una media m6vil.
Lo mismo que la determinaci6n de cenizas, las medidas del Branscan se
pueden utilizar para comparar el contenido en salvado de distintas harinas. Sin
embargo, de los distintos tejidos que componen el salvado, la capa de aleurona
influye mas sobre el contenido en cenizas y el Branscan esta mas relacionado
con el pericarpio y la testa (Whitworth et al., 1997). por ello no se puede
esperar una correlaci6n exacta entre las dos medidas. Sin embargo, estudios
recientes han demostrado que las medidas del Branscan 2000 pueden
utilizarse como alternativa a la deterrninaci6n de cenizas para establecer el
efecto relativo de varios protocolos de molienda (650 kg/h) en la fabricaci6n de
harina para fideos (Os borne y Whitworth, 1999).
ELABORACION DEL PAN
La elaboración del pan se hace con masas ácidas que son cultivos mixtos de
bacterias ácido lácticas y levaduras que crecen de manera espontánea en los
cereales. Estas bacterias fermentan los azúcares formando ácido acético,
etanol, ácido láctico y co2 dependiendo de la especie. Las levaduras también
contribuyen a la formación de gas con la fermentación del azúcar a etanol y
co2.
Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares
fermentables y la fracción de bacterias lácticas y levaduras que son
productoras de gas son responsables de la porosidad y ligereza de la masa.
2. Harina
Se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es extraída
únicamente del trigo, por ser este cereal el único conocido por el hombre que
contiene una proporción dos proteínas principales que al unirse en presencia
del agua forman la estructura del pan (gluten).
Partes del trigo:
-
Endospermo: contiene 83% del grano de trigo, contiene gránulos de
almidón, las proteínas, material mineral.
-
Germen: representa el 2.5% del grano, contiene proteínas. Azucares y
tiene la proporción de aceite.
-
Afrecho: representa el 14.5%, rico en vitaminas.
Tipos de harinas:
-
Harinas duras: alto contenido de proteínas.
-
Harinas suaves: bajo contenido de proteínas.
Clases de harina para pan:
-
Harina integral: es aquella que contiene todas las partes del trigo.
-
Harina completa: solo se utiliza el endospermo.
-
Harina patente: es la mejor harina que se obtiene hacia el centro del
endospermo.
-
Harina clara: es la harina que queda después de separar la patente.
Componentes característicos de la harina:
Carbohidratos: formado por compuestos químicos como el c,h,o. Constituyen la
mayor parte del endospermo.
Proteínas: son sustancias nitrogenadas. Y se clasificación:
-
Proteínas solubles: existen en poca en el grano de trigo.
-
Insolubles: son las que forman el gluten.
3. Gluten
Es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la mas mediante la
adición del agua. El gluten se forma por la unión entre otros de las proteínas
gliadina y glutenina.
-
Gliadina: es pegajosa y le da al gluten su cualidad adhesiva.
-
Glutenina: le da tenacidad y fuerza. Estas dos proteínas son las que
regulan la propiedad de retener el gas.
Calidad del gluten:
Se mide por:
-
Capacidad de absorción y retención del agua.
-
Capacidad de retener el gas carbónico.
-
La humedad tiene que estar alrededor de 14%
-
Tiene que haber presencia de cenizas (material mineral).
Características de la harina:
1. Color: el trigo blando produce harinas blancas o blanco cremoso.
2. Extracción: se obtiene después del proceso de molienda. Por
cada 100 kg de trigo se obtiene 72 a 76 kg. De harina
3. Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena
calidad.
4. Tolerancia: se le denomina al tiempo transcurrido después de la
fermentación ideal sin que la masa sufra deterioro notable.
5. Absorción: es la propiedad de absorción de la mayor cantidad de
agua. Las harinas hechas de trigo con muchas proteínas son los
que tienen mayor absorción.
6. Maduración: las harinas deben ser maduradas o reposar cierto
tiempo.
7. Blanqueo: las harinas pueden ser blanqueadas por
procedimientos químicos.
8. Enriquecimiento: con vitaminas y minerales.
4. Agua
El tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella agua que usualmente
utilizamos para beber. Cuando se amasa harina con la adecuada cantidad de
agua, las proteínas gliadina y glutenina al mezclarse forman el gluten unidos
por un enlace covalente que finalmente será responsable del volumen de la
masa.
Funciones del agua en panificación:
-
Formación de la masa: el agua es el vehículo de transporte para que los
ingredientes al mezclarse formen la masa. También hidrata el almidón
que junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y
elástica.
-
Fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua
para que puedan difundirse a través de la pared o la membrana que
rodea la célula de levadura.
El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y
extensibilidad de la masa, de modo que pueda crecer por la acción del gas
producido en la fermentación.
-
Efecto en el sabor y la frescura: el agua hace posible la porosidad y el
buen sabor del pan.
5. Sal
Es un compuesto químico formado por cl y na.
Características de sal a utilizar:
-
Granulación fina, poseer una cantidad moderada de yodo para evitar
trastornos orgánicos, garantizar una pureza por encima del 95% y sea
blanca (yodo 0.004).
Funciones de sal en panificación
 Mejorar el sabor, fortalece el gluten, puesto le permite a la masa retener
el agua y el gas.
 La sal controla o reduce la actividad da la levadura, ejerce una acción
bactericida no permite fermentaciones indeseables dentro de la masa.
 Las proporciones recomendables de sal a utilizar son: desde 1.5 hasta
3.0%.
6. Azúcar
Compuesto químico formado por c,h,o. En panificación se utiliza la sacarosa o
azúcar de caña.
Funciones del azúcar en la panificación:
 Sirve de alimento para la levadura.
 Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la
caramelizacion del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no
ingrese directamente dentro del pan para que pueda cocinarse y
también para evitar la perdida del agua.
 El azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de guardarse con el
agua. Le da suavidad al producto.
7. Leche
Se utiliza la leche en polvo. Debido a:
 Fácil almacenamiento, sin refrigeración,
 Fácil manejo para pesar y controlar.
Funciones de la leche:
 Da color a la corteza (lactosa se carameliza).
 La textura del pan con la leche es mas suave.
 Mejora el sabor del pan.
 Eleva el valor nutritivo del pan.
 Aumenta la absorción del agua.
 Aumenta la conservabilidad ya que retiene la humedad.
8. Grasas
Según su origen las grasas se dividen en:
 Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan.
 Mantiquilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido.
 Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de
prensado (girasol, maní, ajonjolí etc).
Características de las grasas
 Elasticidad, que es la dureza o labravilidad.
 Punto de cremar, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de
batido fuerte, en unión con azúcar o harina.
 El punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada al
estado liquido.
Función de la grasa en panificacion
 Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante
 Aumenta el valor alimenticio, las grasas de panificación suministran
9.000 calorías por kilo.
 Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y
ayuda a mantener fresco el pan.
9. Levadura
Se utiliza en panificación saccharomyces cereviseae.
Requisitos de la calidad de la levadura:
 Fuerza, es la capacidad de gasificación que permite una fermentación
vigorosa.
 Uniformidad, la levadura debe producir los mismos resultados si se
emplean las mismas cantidades.
 Pureza, evitar la ausencia de levaduras silvestres.
 Apariencia, debe ser firme al tacto y al partir no se desmorona mucho,
debe de mostrar algo de humedad.
Funciones de la levadura en panificacion:
 Hace posible la fermentación, la cual de alcohol y gas carbónico.
 Aumenta el valor nutritivo al suministrar el pan proteína suplementaria.
 Convierte a la harina cruda en un producto ligera.
 Da el sabor característico al pan.
Necesidades de la levadura:
Para actuar la levadura necesita:
 Azúcar, como fuente de alimento.
 Humedad, sin agua no puede asimilar ningún alimento.
 Materias nitrogenadas, necesita nitrógeno y lo toma de la proteína de la
harina.
 Minerales, la levadura necesita sales minerales para una actividad
vigorosa.
 Temperatura adecuada, mantenerlo refrigerado hasta el momento de su
uso.
Las enzimas de la levadura:
Las enzimas de la levadura actúan como catalizadores en la fermentación
ayudando a la conversión de algunos azucares compuestos a azucares simples
y fácilmente digeribles por la levadura. Las enzimas que hay en la levadura son
las siguientes:
Proteasa, ablanda el gluten actuando sobre la proteína.
Invertasa, actúa sobre los azucares compuestos.
Maltasa, actúa sobre la maltosa.
Zimasa, actúa sobre los azucares simples.
Caso típico de acción de la levadura de pan
La levadura libera dos enzimas: invertasa o sacarasa y la zimasa.
1. C12 h22 o11 + h2o
2c6 h12 o6
Sacarosa
glucosa
2. C6 h12 o6
Glucosa
2c2 h5 oh + 2 co2
etanol
bióxido de carbono
10. Procesos de la panificación
1. Amasado:
 Medir cuidadosamente todos los ingredientes.
 Añadir el agua la sal, azúcar, malta, leche y revolver hasta crear una
especie de masa.
 Añadir la harina.
 Agregar la levadura disuelta.
 Agregar la manteca.
 Mezclar hasta que la masa este uniforme. Se tiene que lograr una
distribución uniforme de todos los ingredientes y formar y desarrollar el
gluten.
2. Fermentación
Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el pan entre
al horno ( a una temperatura de 32 a 35 grados centígrados.
Existen 4 tipos de fermentación:
 Fermentación alcohólica o fermentación de levadura, su temperatura
ideal es de 26
En la fermentación alcohólica se tiene 2 puntos importantes que son la
producción y retención de gas.
Factores que influyen en la retención de gas:
 Suministro adecuado de azucares.
 Aumento en la concentración de la levadura.
 Temperatura adecuada 26 a 27°c.
Factores que reducen la producción de gas:
 Exceso de sal.
 Temperatura excesivamente altas o bajas.
 Cantidades inadecuadas de levaduras.
 Fermentación corta.
Otras fermentaciones:
 Fermentación acética, el alcohol producido en la fermentación alcohólica
reacciona en presencia de la bacteria del ácido acético. La temperatura
ideal para este tipo de fermentación es de 33 °c.
 Fermentación láctica, la lactosa en presencia de la bacteria del ácido
láctico, produce un azúcar simple que se transforma en lactosa, glucosa
y ácido láctico.
 Fermentación butírico, el ácido láctico es transformado en ácido butírico,
este se produce a 40 °c.
3. Horneo:
El objetivo del horneo es cocer la masa, transformarla en un producto apetitoso
y digerible. La temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y 270
°c.
Cambios durante la cocción:
 Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de
co2.
 A una temperatura de 4 °c, las células de las células de las levaduras
inactivan y cesa todo aumento de volumen.
 A los 55 °c la levadura muere.
 Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La
diastasa transforma el almidón en maltosa.
 Al llegar a 77 °c cesa la acción de la diastasa.
 Entre los 50 y 80 °c las proteínas del gluten se modifican.
 Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a
120 c. A los 200 °c el pan esta cocido.
PASTAS
Las pastas (pastas alimenticias) constituyen los productos, derivados de los
cereales, mas simples utilizados en la dieta humana. Las pastas alimenticias
incluyen productos tales como espaguetis, macarrones, fideos y tallarines.
Estos productos se elaboran generalmente mediante mezcla de semolina de
trigo (preferentemente a partir del 100% de Triticum durum) con una mínima
parte de agua para obtener una pasta no leudante. En áreas en donde no
existe disponibilidad de trigo se utiliza el cereal propio del lugar o incluso otras
almidones. Los tipos de pasta largas tradicionales (por ej. espaguetis) se hacen
en Italia a partir de trigo dura, pera en otras lugares se pueden hacer con el
cereal propio del lugar como ocurre con el arroz en Asia. En algunas
especialidades de pasta se incluyen espinacas o tomates desecados y en otras
también se incorporan huevos. No obstante, los tallarines, que son productos
similares a la pasta, son los que normalmente mas se preparan con harina y
huevo moldeado.
La pasta se moldea (normalmente mediante extrusión) antes de que se cueza o
se deseque cuidadosamente y se envase. Cada vez mas la pasta se esta
utilizando en los productos enlatados o en las comidas preparadas congeladas.
Pequeños trozos de pasta desecada también se incluyen con frecuencia en
sopas y en productos alimenticios infantiles.
ORIGENES
La pasta es un alimento que normalmente se asocia con Italia. Aunque los
italianos hoy en día consumen mas pasta por persona que cualquier otra
nación (aproximadamente 30-35 K por persona / año), sin embargo, ellos no
inventaron la pasta. Existen registros que señalan que los tallarines se
elaboraban en China desde al menos 3.000 a.C. En los mitos del antigua
Grecia se asegura que el Dios griego Vulcano invento un ingenio para preparar
tiras o hilos de pasta que sedan similares a los espaguetis.
Textos antiguos le adscriben con frecuencia erróneamente a Marco Polo
como responsable de haber traído por vez primera la pasta a Europa,
asegurándose que durante sus viajes al lejano Este, al final del siglo trece, trajo
tallarines y pasta, y que a su regreso a Italia popularizó estos platos. Es
ciertamente muy probable que Marco Polo consumiera pasta y tallarines
durante sus exploraciones. Sin embargo, puesto que incluso desde antes de
las conquistas del Alejandro el Grande, en el 327 a.c., existían relaciones
comerciales entre China, Persia, Grecia y Roma, con seguridad los italianos y
otros europeos habrían consumidos pastas alimenticias cuando Marco Polo era
aun un niño. En las crónicas romanas se incluyen muchos productos a base de
pasta que obviamente eran muy anteriores a Marco Polo, de forma que se
puede decir con seguridad que la pasta se ha consumido en Europa desde la
antigüedad.
La pasta es ahora un alimento muy popular en todo el mundo. En 1996 se
estimó que si con toda la pasta consumida en EE UU se hiciera un largo
espagueti hubiera sido suficientemente grande coma para darle la vuelta al
ecuador de la tierra casi nueve veces. Paradójicamente fueron los ingleses y
los franceses (no los italianos) quienes introdujeron la pasta en América del
Norte. Existen referencias históricas de que fue Thomas Jefferson en 1789
quien llevo la primera maquinaria para fabricar macarrones a EE UU
procedente de Francia.
FABRICACION
La pasta se puede hacer con maquinaria a pequeña escala o de forma manual
pero sin duda la mayor parte de la pasta comercial se hace en grandes líneas
de producción en continuo y altamente automatizadas que producen desde
unos 5 kg/h hasta mas de 3.000 kg/h.
Las modernas pastas de alta calidad se hacen con mezclas de semolina de
trigo duro (Triticum durum) con agua templada. El tamaño óptimo de las
partículas de semolina para preparar pasta es de alrededor de 150 micras. Una
mayor pulverización de la semolina reduce la calidad de la pasta, haciéndola
mas espesa e incrementando el contenido en amilosa. La cantidad de agua
que debe añadirse es variable, si bien la masa final debería contener del 28 al
30% de humedad. La semolina y el agua se introducen juntos en una
mezcladora. También pueden añadirse a la mezcladora otros ingredientes
coma huevo, espinaca y tomate desecado y (dependiendo de la exigencia en
las legislaciones de los países como en EE UU) vitaminas (tiamina, riboflavina,
niacina) y minerales (hierro). También puede añadirse a la mezcladora masa ya
mezclada y moldeada pero que no alcanzo la calidad estándar requerida.
La masa se mezcla totalmente mediante dos brazos que rotan en sentido
contrario. Estas amasadoras se diseñan para que produzcan la mínima
cantidad de aglomeración o eI apelmazamiento. La operación de amasado
continua hasta que la masa adquiere cierta firmeza de manera que cuando se
aprieta con la mano se mantiene unida coma una masa sólida. Al principio,
cuando se echa el agua a la semolina de trigo duro, esta pierde rápidamente la
estructura fuertemente compacta, adsorbiendo el agua e hinchándose hasta
formar una estructura mucho mas abierta. El amasado ideal es aquel que justo
humedece la semolina pero sin destruir su estructura. También durante el
mezclado-amasado no debería formarse el gluten. Resulta interesante resaltar
que aunque la investigación ha señalado que el gluten no debe desarrollarse
totalmente durante la preparación de la pasta, las masas de mejor calidad
están fabricadas a partir de trigos cuyo gluten se hace elástico en las
amasadoras. El gluten que se forma en las masas de semolina de trigo duro no
es extensible o elástico coma lo son las masas panarias. El gluten de estas
pastas esta compuesto por glutenina de alto peso molecular que es mas
insoluble que la que se encuentra en el gluten de los trigos empleados en la
elaboración de pan. Por ello, el gluten se altera fácilmente con lo que la masa
resultante
necesita mas trabajo para su preparación y de esta forma se
describe como masa corta. La textura deseable conocida como «a pedir de
boca» o «al dente» para la pasta cocida esta directamente relacionada con la
resistencia del gluten de semolina.
En la amasadora, la pasta debe parecer como seca y a punto de
desmenuzarse. Los productores raramente usan pruebas de aseguramiento de
calidad para determinar las propiedades reológicas de la masa. Incluso en las
grandes industrias de pasta automatizadas confían en la destreza de
empleados experimentados para conseguir la masa correcta. Los operarios
aprenden como conseguir las mejores masas para pasta y como realizar el
trabajo mecánico en su extrusor particular. Por todo esto la fabricación de pasta
sigue siendo aun mas un arte que una ciencia.
La mayoría de los fabricantes de pasta realizan la mezcla de la masa al vacío
al objeto de proteger la apariencia y la resistencia mecánica de la masa final.
Cuando el aire se mezcla con la masa se distribuye en diminutas burbujas y
produce una pasta con apariencia blanquecina, así como debilitada y
quebradiza. El color amarillo pálido que se aprecia en las mejores pastas se
debe a los pigmentos naturales que se encuentran en la semolina de trigo duro,
los cuales se oxidan fácilmente perdiendo su color. Esta oxidación esta
catalizada por enzimas que se encuentran activas en la masa humedecida, si
bien su actividad esta restringida en ausencia de aire.
La masa puede enrollarse en forma de laminas (y cortado en hebras) o
extruirse a través de un extrusor de tomillo único. En el extrusor la pasta se
amasa por acción de la fuerza de cizalla de los tambores laminados o del
tomillo giratorio. La masa se comprime a la vez que progresa entre las
hendiduras cada vez mas estrechas del tomillo o a medida que sale a través de
los finos orificios de una matriz revestida de Teflón. La elevada fuerza de cizalla
hace que los gránulos de almidón de la masa se orienten en la dirección del
flujo de la masa y hace que aparezca el gluten formando una matriz proteica de
carácter discontinuo que rodea de forma desigual al almidón.
La masa de la pasta es muy abrasiva y la energía mecánica desarrollada
durante la compresión se convierte en energía térmica. La masa (y la
maquinaria) pronto se calienta si los tomillos o en cuerpo del extrusor no se
mantiene enfriados a unos 45°C de temperatura. La cantidad de energía
mecánica especifica transferida a la pasta durante la extrusión varia de acuerdo
alas condiciones de esta y da la cantidad de agua de la masa, estimándose en
una cifra de unos 70 kJ/kg. Cuando la pasta sufre un excesivo incremento de
temperatura durante la extrusión, la proteína se desnaturaliza irreversiblemente
y la pasta adquiere unas deficientes características para la cocción. La
temperatura del cuerpo del extrusor y de la matriz debe mantenerse, en
consecuencia, a unos 45°C. La extrusión también debe realizarse a un as
velocidades de giro intermedias (25 rpm).
La pasta de mejor calidad se obtiene cuando el equipo de operación alcanza
un estatus uniforme. Si se produce pasta antes de que se haya alcanzado
estas condiciones optimas se puede devolver luego a la amasadora. Las
dimensiones de los extrusores cambian gradualmente a medida que las
superficies de las boquillas, tomillos y matrices se desgastan por la acción
abrasiva de la masa. De ahí que para mantener la calidad de la pasta
eventualmente deban reemplazarse las partes de los equipos en contacto con
la masa (y especialmente las matrices). De forma sorprendente, las matrices de
nuevas marcas no necesariamente hacen mejor pasta. Se ha demostrado que
las viejas matrices o las que tienen mas amplios los orificios son capaces de
elaborar pastas con las mejores propiedades de suavidad en el producto final.
La calidad de la pasta se ve afectada por la fuerza experimentada durante el
laminado y la extrusión. La investigación ha demostrado que el contenido en
gluten desecado de la pasta disminuye fuertemente a medida que se
incrementa el número de pases a través de los rodillos de laminado (o si se
disminuye la abertura entre rodillos). Esto se de be a que al aumentar la fuerza
de cizalla se produce una reorganizaci6n en la estructura de la proteína y un
mayor daño en las moléculas de gluteninas.
La pasta extruida se corta mediante una cuchilla giratoria que se coloca en la
superficie externa de la matriz. A medida que se incrementa el giro de la
cuchilla se obtienen trozos o piezas mas pequeñas de pasta. Debe evitarse que
la cuchilla giratoria no opere a una velocidad uniforme así coma que se
produzcan fluctuaciones en el flujo de la masa extruida. Para mantener el
tamaño, forma y calidad de la pasta debe asegurarse unas estrictas normas de
producción.
Los espaguetis largos se dejan salir por la matriz del extrusor encima de una
cinta transportadora para que alcancen la longitud deseada antes de cortarse.
A continuaci6n se separan y se colocan en forma de barritas en el separador.
DESECACION
La mayor parte de la pasta comercial se deseca desde alrededor del 30% de
humedad hasta el 10-12% (pip), siendo clave el proceso de desecaciòn ya que
afecta a la calidad de la pasta. La desecación debe realizarse lentamente y con
gran cuidado ya que la pasta se contrae a medida que se deseca. Las pastas
largas son particularmente difíciles de desecar. Las desecaciones desiguales
hacen que se desencadenen presiones dentro de la pasta lo que origina que se
produzcan agrietamientos en la pasta desecada.
La desecación puede realizarse en cualquiera de los numerosos desecadores
existentes en el mercado, los cuales se dividen en dos clases según utilicen
procesos de baja o alta temperatura. También se han utilizado con éxito para
trozos o piezas pequeñas de pasta, desecadores que utilizan la energía de
microondas.
La desecaci6n se realiza en tres o cuatro etapas. La velocidad del proceso esta
gobernada por la diferencia entre la humedad relativa de la pasta y su ambiente
circundante. Los trozos o piezas cortas de pasta pueden desecarse entre 4 y 6
h pero la pasta larga necesita de 20 a 24 h.
Desecación de la pasta larga
Esta pasta se introduce primero en un pre desecador (65-66°C a 65% de
humedad relativa) en donde la humedad de la pasta se reduce rápidamente
hasta un 25% pip, creándose una «película» externa mas dura que mantiene
la integridad de la pasta pero permaneciendo aun flexible. Con el 25% de
humedad hay suficiente agua libre disponible para permitir el crecimiento de los
microorganismos.
La humedad en la pasta de largas dimensiones se elimina en tres etapas de
desecación. En la primera la pasta se equilibra a 55°C y 95% de humedad
relativa durante 1,5 a 2 h. En la segunda etapa la pasta se mantiene a 55°C,
pero a 85% de humedad relativa, durante 4 a 6 h. En esta segunda etapa la
pasta pierde alrededor del 18% pip de humedad. En la tercera etapa se elimina
la humedad remanente mediante exposición a unos 43°C y 70% de humedad
relativa durante 8 a 12 h. A continuación la pasta se enfría a temperatura
ambiente antes de que se proceda a su envasado.
Desecación de la pasta corta
Los trozos o piezas de pasta corta se desecan primero rápidamente y se
mantienen separadas sobre superficies vibratorias. La humedad de la pasta se
reduce hasta un 20 a 25% mediante corrientes de aire seco que se hacen
pasar entre el producto mientras progresa en el vibrador.
La superficie externa de los trozos de pasta se deseca pronto creando como
una película exterior dura que mantiene integra la forma de la pasta pero que la
hace aun flexible. Las etapas segunda y tercera del proceso de desecación se
realizan en desecadores en donde la pasta permanece de unas 3 a 3,5 h. En el
primer desecador, ajustado a unos 60 a 66°C y un 75% de humedad relativa, la
humedad de la pasta se reduce hasta el 17-18% pip. A continuación la pasta se
transporta al segundo desecador que se ajusta a 43°C y 70% de humedad
relativa y en donde la humedad se reduce hasta ell 0-12% pip. Este tipo de
pasta mas pequeña se enfría a temperatura ambiente antes de proceder a su
envasado.
Desecación a altas temperaturas y con microondas
En los últimos 20 años se han desarrollado diversos desecadores de pasta que
operan a elevadas temperaturas. Se consideran desecadores de altas
temperaturas cualquiera que opere a temperaturas entre 66 y 94°C. Aunque el
proceso completo de desecación en estos desecadores es mucho mas rápido,
todavía se deseca la pasta en etapas. La pasta corta puede desecarse en un
tiempo tan rápido como de 4 h. Con estos tiempos de desecación no se
produce ni crecimiento microbiano ni oxidación enzimático con lo que la calidad
de la pasta esta asegurada. En semolinas de baja calidad con colores pálidos,
se recomiendan los procesos de desecación a altas temperaturas ya que de
esta forma se ayuda a reducir la pegajosidad en la pasta final cocida. También
se produce un significativo aumento de la cantidad de amilosa en la pasta
cocida y un descenso en la cantidad de amilosa en el agua de cocción. Los
azucares totales de la pasta descienden pero se produce un incremento de los
azucares en el agua de cocción. Los «mejoradores» alimentarios tales como
los monogliceridos solos, han tenido poco efecto sobre la pegajosidad de la
pasta pero en combinación con la desecación a elevadas temperaturas han
reducido dicha característica.
Recientemente se han desarrollado desecadores de microondas. Estos
equipos pueden desecar pasta pequeña en 1,2 a 2 h. No obstante, como el
calentamiento con microondas es desigual es difícil realizar el desecado
correctamente sobre todo en pasta de largas dimensiones.
ALMACENAMIENTO Y ENVASADO
Según los italianos las mejores pastas son aquellas que mantienen su forma
durante el envasado y transporte. En los controles de calidad se rechaza
rápidamente la pasta rota en pedazos a pesar de que la calidad nutritiva siga
siendo excelente. La pasta desecada que no pasa el control de calidad puede
picarse y reintegrarse a la amasadora, si bien la incorporación de espaguetis
triturados hace aumentar la pegajosidad del producto final.
COCCION Y CALIDAD
Una cantidad ingente de pasta se introduce directamente en latas mezcladas
con salsas apropiadas y después se cuece. También se cuece la pasta y
después se introduce en forma de comidas enteras congeladas. Durante la
cocción (que consiste simplemente en hervirla en agua ligeramente salada),
una buena pasta que no «rezume» almidón se volverá pegajosa. Después de la
cocción el producto deberá permanecer en piezas enteras, discretamente suaves, y mostrar una firmeza adecuada a la hora del consumo 0 «al dente». No
existe una prueba de laboratorio estándar para juzgar cuando la pasta esta
cocida. Lo mejor es evaluar la textura de la pasta cocida a través del panel de
catadores. También se han desarrollado métodos instrumentales que utilizan
las variaciones que se produce en el corte de la pasta con una o varias
cuchillas o la prueba en la que la pasta cocida se coloca sobre un plato de
Plexiglás y se cizalla a unos 0,018 cm/s a 90°C con una púa de Plexiglás. Se
considera que el área por debajo de la curva de cizallamiento se debe a la
firmeza del espagueti.
La pegajosidad es una característica que se utiliza para evaluar la calidad de
la pasta. Algunas pruebas de practica culinaria implican procedimientos tales
coma tirar la pasta a una superficie (a menudo en paredes) y observar coma es
de pegajosa. Estas pruebas no las recomienda el autor ante la dificultad del
control de la fuerza con la que se arroja y las condiciones de la superficie de la
pared y porque siempre es mejor cualquier prueba reologica simple. No obstante, las pruebas de laboratorio que se han desarrollado pueden no ser mucho
más útiles que la practica de tirar la masa sobre una pared. Una prueba que se
ha publicado hace referencia a que a unas hebras o tiras de pasta se le hacen
cuidadosamente unas acanaladuras de 0,15 mm de profundidad a intervalos de
3,6 mm y se colocan en un plato de aluminio (de 10 x 10 cm). A continuación
se coloca otro plato pegado encima de la pasta y se ejerce una fuerza de
compresión de 5.200 N/m2 a 4 mm/min. Una vez que se ha alcanzado la
máxima compresión se levanta el plato superior pegado a la pasta de forma
que las características de la curva de fuerza producida durante el
levantamiento del plato se correlaciona con la pegajosidad de la pasta. En esta
prueba se puede controlar tanto la fuerza coma las condiciones de la superficie
de la pasta y por tanto es reproducible. Esta prueba puede utilizarse
adecuadamente para señalar las diferencias entre pastas distintas (aunque
también es posible, con estas condiciones, resultados similares en diferentes
pastas). Pero desgraciadamente, coma las fuerzas y las condiciones de
consumo de la pasta son tan variables, los resultados de estas pruebas
objetivas no necesariamente predicen los resultados alcanzados con los
paneles de catadores.
COLOR
Se asegura que las mejores pastas son aquellas que presentan un color
amarillo pálido. Encuestas entre consumidores italianos muestran que prefieren
pastas translucidas y uniformemente amarillas. No obstante sabemos que los
consumidores italianos son muy selectivos, ya que en años en los que se
escaseaba en Italia el trigo duro y la mayoría de la pasta se hacia con mezclas
de semolina de trigo para pan común y trigo duro se consumía una pasta mas
pálida.
La pasta se comercializa de muchas formas y tamaños. Así un solo fabricante
puede suministrar unos 70 productos diferentes.
NUTRICION
La pasta seca se compone básicamente de hidratos de carbono, conteniendo
sólo una pequeña cantidad de grasa y minerales tales coma: hierro (Fe), calcio
(Ca), fósforo (P), manesio (Mg), cinc (Zn), cobre (Cu). Manganeso (Mn),
potasio (K) y muy poco sodio (Na). La pasta puede contribuir de forma
significativa a nuestros requerimientos dietéticos diarios. As! con una sola toma
de pasta cocida se pueden suministrar las necesidades de hasta el31 % de Mn,
24% de Fe, 16% de P, 16% de Cu, 16% de Mg, 12% de Zn, 9% de K y 2% de
Ca. La pasta elaborada con trigo duro (sin adición de yema de huevo) no
contiene colesterol.
Al igual que otros alimentas hechos a base de cereales, la pasta se considera
un buen alimento ya que la mayor parte de sus hidratos de carbono se
encuentran en forma de carbohidratos complejos y no como azucares simples
fácilmente fermentables. Los carbohidratos complejos se digieren lentamente,
siendo en consecuencia bueno para las personas con deficiencia de insulina
así como para quien trabaja intensamente o realiza ejercicios físicos durante
largos periodos de tiempo.
TRIGO DURO
El trigo duro o durum se cultiva en aproximadamente el 8,8% de la superficie
total cultivada con trigo en todo el mundo, si bien solamente contribuye al 4,5%
de la producciónn mundial de trigo. Las condiciones climáticas en las cinco
áreas principales de cultivo de trigo pueden ser duras, con largas sequías
veraniegas: (las llanuras de North Dakota, Saskatchewan y Manitoba en
América del Norte, las áreas mediterráneas del Sur de Europa y Norte de
Africa, el área entre el Mar Negro y el Mar Caspio, la India Central y el Noreste
de Argentina). En estas áreas los rendimientos de las cosechas pueden ser
lógicamente bajos.
El trigo duro no es resistente alas heladas y algunas variedades son también
termoperi6ódicas y fotosensibles (es decir, variedades que necesitan que los
días sean largos para poder florecer). Las variedades de primavera son las
mas cultivadas, si bien también se siembran variedades de invierno (que tienen
tendencia a ser fotoinsensibles). Todas las variedades cultivadas dan lugar a
trigos muy duras con endospermo duradero. El trigo duro por su peculiar
estructura genética es el mas resistente de todos los trigos. El trigo duro es una
especie tetraploide, teniendo sus siete cromosomas dispuestos en 14 pares,
mientras que los trigos empleados en la elaboración de pan (Tritium vulgare)
son hexaploides teniendo seis pares de siete cromosomas.
Las mejores variedades de trigo dura tienen el endospermo traslucido y con
una apariencia ámbar, si bien se cultivan también tanto la variedad pálida como
la mas oscura (casi raja) que son variedades de peor calidad que 10 mas
probable es que se utilicen para alimentación animal. El color mas oscuro del
grano que se encuentra en el trigo dura se debe a la abundante cantidad de
pigmentos carotenoides. Estos compuestos son necesarios para dar el
deseable color amarillo, pera desgraciadamente se oxidan rápidamente y
pierden el color cuando la semolina húmeda se pone en contacto con el aire.
MOLIENDA
El trigo duro es demasiado resistente como para reducirse fácilmente a harina
fina. De ahí que el objetivo de la molienda del trigo dura sea separar el germen
del endospermo y a continuación reducir este a la máxima cantidad posible de
partículas gruesas (de 150 a 500 micras) que se conoce como semolina y a la
mínima cantidad posible de partículas de harina fina (es decir aquellas con
menos de 150 micras). La mayor parte del germen se elimina en la etapa de
limpieza. A medida que la molienda avanza a través de los rodillos ondulados
se separa la semolina. Una serie de tamices y purificadores realizan la
purificaci6n de las partìculas, de semolina tanto en tamaño como en densidad.
En la siguiente fiigura se muestran las principales diferencias entre la molienda
del trigo duro y la del trigo panadero.
La harina de trigo duro contiene una cantidad de almidón dañado mucho mas
alta y, en consecuencia, absorbe mucha mas cantidad de agua que la harina
de la mayoría de las otras variedades de trigo. De ahí que sea inapropiado para
fabricar pan.
La molienda de la semolina comienza con un similar pero mas intenso
procedimiento de limpieza que los que ya se han descrito en la obtención de
harina para pan. Al igual que en la molienda de cualquier otro cereal, antes de
comenzar la operación se determina la humedad del grano y se comprueba
cualquier contaminante indeseable así como signos de haberse realizado
malas practicas de almacenarniento del grano. Puesto que el color es un
parámetro critico para el producto final, los molineros tienen sumo cuidado en
la limpieza de los granos así como en retirar cualquier contaminante. En los
equipos de molienda se eliminan los insectos as! como los granos defectuosos.
Antes de aceptar los granos se comprueban tanto su dureza como su
contenido en proteínas. Los trigos duros se clasifican en tres grados de dureza:
durum ámbar resistente (si contienen > 75% de grano vítreo), durum ámbar (si
el grano vítreo es > 60%) Y durum cuando la cantidad de grano vítreo es del
60%.
AI grano se le añade automáticamente agua para limpiarlo y se deja 24 h para
que se equilibre uniformemente. El trigo duro se deja equilibrar a una humedad
mas alta que el trigo panadero (hasta el 17,5 %) 10 que hace que el grano sea
frágil pero no húmedo ni pegajoso. La investigación ha demostrado que el
grano acondicionado con agua caliente (a 50°C durante 30 min.) produce
perdidas insignificantes de pigmentos deseables, posiblemente porque reduce
la actividad lipooxigenasa end6gena con 10 que no se afecta el rendimiento en
semolina.
j
El grano atemperado se hace pasar por un equipo de impacto (Entoleter) que
fragmenta cualquier grano defectuoso as! como cualquier insecto u otros
contaminantes que se encuentren presentes. Estas porciones indeseables se
apartan mientras que el grano adecuado continua hacia delante. En ocasiones
se adiciona agua al grano (y se deja hasta su equilibrio durante un corto
período de tiempo) para compensar cualquier perdida de agua durante la
operaci6n anterior y como paso previo antes de que se inicie la primera fase de
la molienda.
En la primera etapa de las tres de que consta la molienda, el grano se tritura en
salvado, semolina y harina. La segunda etapa, de separaci6n, tiene lugar
cuando la semolina se raspa y se libera de cualquier tipo de células que no
sean las deseadas células del endospermo. Por ultimo, la semolina se reduce
al tamaño de partícula deseada.
"
En la práctica muchos molineros mezclan variedades de trigo duro y también
mezclan semolina de trigo duro con semolina procedente de otros trigos y otros
cereales hasta obtener una pasta de semolina deseada. No obstante en el
Reino Unido la legislaci6n vigente estipula que la pasta debe obtenerse a partir
del 100% de semolina de trigo duro.
MATERIAS PRIMAS ALTERNATIVAS
.
Los productos a base de pasta se elaboran con frecuencia sin trigo o son
sustituidos de semolina de trigo utilizando materiales derivados de otros
cereales, legumbres o de otros productos vegetales. Estos productos pueden
tener mejor calidad nutritiva que las pastas de trigo duro, pero al igual que la
mayoría de los productos vegetales son bajos en lisina. No obstante la cantidad
de materia que se desintegra durante la cocción así como las propiedades
organolépticas también pueden ser similares a las de la pasta de trigo duro.Un
adecuado sustituto de la masa de trigo duro lo constituye, por ejemplo, harina
de maíz en proporciones del 20%, 40% y 60% p/p. Esta harina de maíz puede
utilizarse en estado fresco, si bien los mejores resultados se logran cuando
previamente se calienta (a 121°C y 15 psi durante 30 minutos). Los productos
elaborados a partir de estas mezclas de harina de maíz-semolina pueden
suplementarse adecuadamente bien con un 8% de harina de soja
desengrasada 0 con el 0,3% de L-lisina. En todos los casos se detectó que el
calentamiento previo de la harina de maíz mejoró la calidad de los productos.
Pasta multigrano con aceptables propiedades de cocción características
organolépticas pueden hacerse a partir de granos tales como alforfón (o trigo
sarraceno) claro y oscuro, amaranto y harinas de altramuz. Algunas de estas
mezclas se preparan con la intención de que contengan una mayor proporción
de lisina que la pasta comercial hecha con el 100% de harina de trigo duro. Por
su parte las pastas multigranos tienen hasta un 8% mas de perdidas durante el
proceso de cocción pero estas proporciones de perdidas son aceptables.
Resulta interesante comprobar que la cantidad total de hidratos de carbono en
el agua de cocción es independiente del grado de sustitución de los granos. La
firmeza de las pastas elaboradas con alforfón oscuro Y con amaranto es
significativamente inferior y menos deseable que la de las pastas fabricadas
con alforfón claro 0 con harina de altramuz. Los espaguetis preparados a base
de altramuz presentan los valores mas altos de lisina (con valores medios de
3.2 g/l00 g de proteína).
Los espaguetis y tallarines pueden elaborarse a partir de mezclas de semolina
de trigo de primavera variedad Canadian y hasta el 33% de harina de guisantes
o hasta el 20% de concentrados de proteína de guisantes. A las pastas que se
le incorporan productos derivados del guisante mejora su calidad si
previamente se someten a un calentamiento. La adición de estos productos
derivados del guisante mejora el color y la calidad de la proteína si bien la
manipulación de la masa y las características de la cocción se alteran a medida
que se incrementa su proporción.
Se ha probado la adición de concentrados de proteínas de pescado (hasta un
20% p/p) como suplemento de pastas elaboradas a partir de arroz, maíz, soja y
tapioca como forma de mejorar el consumo de proteína en áreas geográficas
condenadas a vivir con dietas pobres en este nutriente. Estas pastas, por
supuesto, tienen mas cantidad de proteínas y mejores valores nutritivos. De
todos estos productos parecer ser que la pasta de arroz, suplementada con
proteína de pescado, es la mas aceptable en las evaluaciones sensoriales.
PERSPECTIVAS FUTURAS
El consumidor desde hace mucho tiempo no percibe la pasta como un alimento
barato rico en hidratos de carbono y muy adecuado, sobre todo, para combatir
el hambre. Por el contrario cada vez mas se piensa en la pasta como un
alimento de «gourmet» saludable o como un alimento agradable. Por su parte
la mayor concienciación sobre la salud entre los consumidores, sobre todo en
EE UU, ha obligado a los tecnólogos de los alimentos a producir pasta
procedente de harina de grano entero así como de granos exóticos. Este
interés por los productos a base de pasta saludables ha hecho que las ventas
de pasta en EE UU hayan pasado de 1,6 billones de $ en 1991 a 2,1 billones
de $ en 1995. Si se consideran las ventas de todos los productos a base de
pasta (es decir incluido los productos que utilizan pasta solo como un
ingrediente o como parte de una comida completa de conveniencia) en 1995, la
comercialización de pasta en EE UU excedió de 4 billones de $.
Este incremento de venta ha hecho que las principales industrias alimentarias
(Nestle' Campbell Soup, ConAgra, H.J, Heinz, Hershey Foods y Kraft Foods)
continúen ofreciendo
al mercado nuevos productos, especialmente salsas
listas para consumir que hacen que se preparen platos de pasta mas variados
aun y muy fáciles de preparar.
Aunque el incremento de consumo de pasta en Italia no se considera posible,
pero tomando como ejemplo lo experimentado en EE UU se considera que el
futuro de la pasta como un alimento general es prometedor.
MATERIAS PRIMAS PARA LA COCCION POR EXTRUSION
Naturaleza general de las materias primas utilizadas en la extrusión
Los alimentos extrusiónados y piensos se producen a partir de una amplia y
diversa gama de alimentos crudos. Estos ingredientes son similares en su
naturaleza general a los ingredientes utilizados en todos los otras tipos de
alimentos y piensos. Contienen materiales con papeles funcionales diferentes
en la formación y estabilización de los productos extrusiónados, y proporcionan
color, aromas y cualidades nutricionales encontradas en tipos de productos
diferentes. La transformación de las materias primas durante el procesado es
uno de los factores más importantes que distingue un proceso alimentario y un
tipo de alimento de otro. Para un tipo de producto particular se procesa una
selección de ingredientes a través de un régimen de procesado determinado.
Para la cocción por extrusión esto implica calentamiento a temperaturas
elevadas, la aplicación de mezclado y cizallado mecánico, antes que finalmente
la extrusión forme una estructura. Si las condiciones están en el intervalo de
procesado ideal se forman un extrusiónado estable con las características
normales del producto requeridas para ese producto.
La cocción por extrusión es una forma especializada de procesado, ya que es
única en el procesado de alimentos y piensos debido a las condiciones que se
utilizan para transformar los alimentos crudos. Es un proceso a humedad
relativamente baja comparado con el horneado convencional o el procesado de
masas. Los niveles normales de humedad utilizados están en el intervalo de
10-40% sobre una base de peso húmedo. A pesar de estas humedades bajas
la masa de las materias primas se transforma en un fluido y se somete a un
numera de operaciones para mezclar y transformar los ingredientes originales
en nuevas formas funcionales. Bajo estas condiciones de procesado inusuales
las características físicas de las materias primas, tales como el tamaño de
partícula, la dureza y las características friccionales de los polvos y el poder de
lubricación y plastificación de los fluidos llegan a ser mas importantes que en
otros procesos de alimentos y piensos.
Una segunda característica que distingue la cocción por extrusión de otros
procesos alimentarios es la utilización de temperaturas muy altas, usualmente
en el intervalo 100-180 °C. Los sistemas de masas acuosas se sobrecalientan
y el vapor de agua esta contenido dentro del extrusor a presión elevada. La
utilización de temperaturas altas reduce el tiempo de procesado y permite una
completa transformación del material crudo a su forma funcional en periodos
tan bajos como 30-120 s. Casi todos los procesos de cocción por extrusión
operan de forma continua con materiales crudos que se alimentan alas
unidades de procesado. Los productos pueden ser creados mediante extrusión
a partir de troqueles para formar la estructura de producto requerida en
extrusión directa, o formar productos intermedios en los gránulos de aperitivos
de segunda generación.
Todos los productos alimentarios y piensos tienen estructuras básicas que se
forman mediante ciertos elementos en las materias primas tales como
biopolímeros de almidón y proteínas en los productos horneados, o grasa y
azúcar
en
confitería.
Los
elementos
estructurales
forman
jaulas
tridimensionales o nidos de vigas maestras en que los otros materiales se
sujetan para formar la textura del producto. Los productos extrusiónados se
forman a partir de biopolímeros naturales de las materias primas tales como
harinas de cereales y tuberculos2 que son ricos en almidón, o legumbres de
semillas oleaginosas y otras fuentes ricas en proteínas. Los materiales más
comúnmente utilizados son harinas de trigo y maíz, pero también se pueden
utilizar muchos otros materiales tales como harina de arroz, patata, centeno,
cebada, avenas, sorgo, yuca, tapioca, alforfón, harina de guisante y otros
materiales relacionados.
Si los productos extrusiónados se manufacturan en forma de proteína vegetal
texturizada (TVP) los ingredientes principales se seleccionaran a partir de
materiales ricos en proteína tales como torta de semilla oleaginosa prensada
de soja, girasol, colza, judía de campo, habas, o proteínas separadas de
cereales tales trigo (gluten).
Las formas naturales de los biopolímeros no fueron diseñadas para la cocción
por extrusión y se deben cambiar mediante el procesado para obtener un
tamaño y forma de polímero más útil para la creación de estructura como un
producto deseado. Todos los biopolímeros naturales en los ingredientes
enumerados arriba se pueden transformar en un fluido derretido en los
intervalos de temperatura y humedad utilizados en un extrusor. La habilidad en
el control del proceso es transformar los polímeros en un período corto de
tiempo utilizando el procesado termomecánico proporcionado por los
elementos de tomillo bajo el control de la presión del troquel. En una formula
normal todos los ingredientes interaccionaran con cualquier otro para afectar
las transformaciones que tengan lugar. Por lo tanto, es importante para
comprender el papel de cada material individual en la formula y el efecto de
cualquier variación en un ingrediente individual sobre el rendimiento global de
procesado del extrusor.
Clasificación de ingredientes por sus papeles funcionales en la cocción
por extrusión
La mezcla compleja de los materiales presentes en una formulación puede
parecer muy complicado para el tecnólogo de cocción por extrusión y para el
operario de la maquina. Una de las primeras etapas reservada a CCFRA en el
desarrollo de una mejor comprensión en el proceso de cocción por extrusión
fue la introducción del Sistema de Clasificación Guy para los ingredientes. Este
fue publicado en 1943 y esta basado en la agrupación de los ingredientes de
acuerdo con su papel funcional utilizando un enfoque fisicoquímico.
Originalmente se seleccionaron seis grupos para describir los papeles
funcionales de todos los ingredientes pero un grupo se ha subdividido para
aumentar el grupo a siete.
Grupo 1: Materiales formadores de estructura
La estructura de un producto extrusiónado se crea mediante la formación de un
fluido derretido a partir de biopolímeros y soplando burbujas de vapor de agua
en el fluido para formar una espuma. La película de biopolímeros debe fluir
fácilmente en las paredes de la burbuja para permitir a las burbujas que se
expandan a medida que el agua sobrecalentada se libera muy rápidamente a
presión atmosférica. El fluido funde los biopolímeros desde las paredes de la
célula y les permite expandirse hasta que estallen. Después de la expansión, la
caída rápida de la temperatura causada por la evaporación y el aumento de la
viscosidad debido a la perdida de humedad, vuelve rígida la estructura celular.
El rápido aumento de la viscosidad va seguido de la formación de un estado
vítreo. Los polímeros de almidón son muy buenos en esta función y las
estructuras celulares bien expandidas se pueden producir a partir de cualquiera
de los almidones separados disponibles en materiales tales como trigo, maíz,
arroz o patata. El tamaño medio del polímero encontrado en la mayoría de
almidones naturales es demasiado grande para la expansión óptima. El
polímero más abundante es la amilopectina que tiene una masa molecular de
hasta 108 D, que da pobres propiedades de flujo en las paredes de las células
de gas y una expansión baja (1-2 mL/g). Sin embargo, la utilización de altos
niveles de cizallado mecánico durante la cocción por extrusión puede reducir la
masa molecular media de AP a < 106 D. Las moléculas mas pequeñas
permiten mucho mas el flujo en las paredes de las células de gas y provocan
un aumento de la expansión de 1 a 25 mL/g). El almidón natural de amilomaíz,
que contiene una gran proporciona de amilosa el polímero de almidón más
pequeño (2-1 D), da la expansión mas grande de los almidones naturales.
Los polímeros
de estructura pueden tener una masa molecular mínima
suficiente para darla adecuada viscosidad al fluido para evitar o controlar el
encogimiento del extrusiónado después que ha alcanzado su expansión
máxima y ya rota la célula de gas. Si el extrusiónado es demasiado viscoso en
este punto habría un encogimiento rápido y pérdida de la expansión aparente
en el extrusiónado. Esto tiene lugar cuando los polímeros de almidón son
reducidos en el tamaño para formar maltodrextrinas de dextrosa equivalente,
DE 10 a 20. En esta etapa su viscosidad es demasiado baja en los niveles de
humedad utilizados en cualquier extrusión para inducir la ruptura o estabilizar
las paredes de la célula frente a los efectos de retraimiento elástico. Sus
extrusiónados colapsaran después de la expansión debido a la presión interna
baja en las burbujas no rotas o la viscosidad baja para dar una expansi6n
aparente pequeña en el enfriamiento. Por lo tanto, no están clasificados como
materiales formadores de estructura.
Las proteínas a altas concentraciones se pueden utilizar para formar
estructuras en los extrusiónados. Por ejemplo las proteínas de soja se pueden
utilizar para producir una estructura expandida en TVP, si su concentración en
la formulación es > 40% p/p, a niveles de humedad de 30-40 p/p. Son proteínas
globulares de 80-100 x I
D, significativamente mas pequeñas que los
polímeros de almidón en el fluido derretido pero se pueden unir entre ellos para
formar estructuras mas grandes a medida que fluyen a través del canal del
troque!. Se agregan y forman complejos de alta viscosidad, que sirven para
formar películas rudimentarias y retienen parte del vapor de agua en expansión. Su viscosidad en el enfriamiento es suficiente para evitar el encogimiento
y permite que se forme una estructura alveolar. Otras proteínas, que también
experimentan transiciones similares, se encuentran en legumbres y en el
endospermo de la harina de trigo. El gluten de trigo es una proteína hidrofóbica,
que puede formar polímeros de masa molecular mas grande que la forma
nativa.
Grupo 2: Materiales que llenan la fase dispersa
El examen de secciones microscópicas dentro de productos extrusiónados,
tales como aperitivos o alimentos de animales domésticos producidos a partir
de formulaciones ricas en almidón, muestra una fase continua de polímeros de
almidón. Sin embargo, varias fases dispersas se sitúan dentro de la estructura
continua del almidón. Lo mas evidente de estas se formarán mediante
cualquier proteína presente y mediante materiales fibrosos tales como celulosa
o salvado. Las proteínas pueden estar presentes en varias formas dependiendo
de los ingredientes utilizados, que pueden provenir de cereales, legumbres o
proteínas animales. Estos polímeros formaran fases separadas dentro de la
fase continua de almidón. Su tamaño y forma en un determinado producto
dependerá de su tamaño original de partícula y su resistencia a la cizalla
durante su procesado.
Las proteínas tales como el gluten (añadido en niveles < 30%), que se hidratan
en agua y se vuelven en masas blandas, se reducirán en tamaño mediante los
tomillos en proporción a la severidad del procesado y pueden ser tan pequeñas
como 5 um después del procesado. Las proteínas solubles en agua tales como
las albúminas coagularan a temperaturas altas y después de la coagulación se
romperás de modo similar a la gama análoga de tamaño.
Los materiales fibrosos encontrados en una formulación de cocción por
extrusión deberán incluir materiales comprendidos por hemicelulosa, celulosa y
derivados de lignina provenientes de cascarillas y salvado de granos y semillas.
Esos materiales tienden a permanecer firmes y estables durante el procesado y
no son reducidos en su tamaño durante la extrusión.
En lodos los casos, la presencia de los materiales de la fase dispersa afecta la
naturaleza del proceso de extrusión de dos formas. Su presencia física en las
paredes de la célula reducirá el potencial para la expansión de la película de
almidón mediante la desestabilización de las paredes de la célula cuando sus
estructuras penetran las paredes de la película. Este efecto es fácilmente
observable con salvado de trigo, que puede tener un tamaño medio de
partícula de 0,8-2 mm. Las partículas de salvado tienen poco efecto a
concentraciones bajas de I a 2%, pero cuando se añaden en niveles encontrados en una harina integral (8 a 9% de salvado), pueden reducir tanto la
expansión como la expansión aparente en nada menos que un 50%. A niveles
mas altos de salvado añadido la expansión cae con la concentración hasta que
desaparece para alrededor del 75% de salvado añadido, cuando no existe
suficiente almidón presente para formar una película continua que contiene
vapor de agua.
El segundo efecto provocado por la presencia de relleno disperso asociado al
retraimiento elástico o al efecto del inflamiento del troquel del fluido a medida
que abandona la salida del troque!. Los fluidos de almidón puro son muy
elásticos y cuando se deforman a medida que entran en el troquel, se
almacena energía elástica en sus estructuras moleculares. Esta energía es
liberada a medida que el fluido abandona el troquel y provoca un efecto de
hinchamiento normal a la dirección del flujo en el troquel. En la investigación de
plásticos se ha observado que la presencia de rellenos inertes, tales como
carbón negro, reduce el hinchamiento del troquel en las extrusiones de
plásticos hasta que desaparece a concentraciones de relleno añadido de 3040%. También se detecto un efecto similar en formulaciones que contienen
proteínas añadidas o salvado en la extrusión de almidón de trigo de modo que
a niveles de relleno similares el efecto de hinchamiento del troquel se
eliminaba.
Grupo3: Ingredientes que actúan como plastificantes y lubricantes
En masas de humedad baja utilizadas para la cocción por extrusión, las
interacciones físicas iniciales en la formulación causan la disipación de energía
friccional y mecánica. Esta fuente de energía sirve para calentar la materia de
la masa. La velocidad de calentamiento es muy alta en sistemas de baja
humedad. de modo que para formulaciones de hasta el 25% de humedad no es
necesario un calentamiento externa para alcanzar una temperatura de
operación de 150°C. La adición de ingredientes tales como agua sirve para
reducir las interacciones por plastificación de las formas secas de polímeros,
transformándolos desde sólidos a fluidos plásticos. La adición de cantidades
crecientes de agua reduce la disipación de energía mecánica y reduce la
entrada de calor a medida que se aumenta el nivel de humedad.
Las partículas de almidón, fibra y proteínas se cizallan mecánicamente
mediante el sistema de tornillos del extrusor para cambiar su forma física. Los
niveles de cizalla aplicados se pueden reducir mediante la presencia de aceites
y grasas. Estos materiales sirven para lubricar tanto las partículas en
interacción en la masa como las partículas que están friccionando frente a las
superficies del metal de los tornillos y el barril. El efecto de los lubricantes es
más poderoso que el de los plastificantes en términos de sus concentraciones
activas.
Los aceites y las grasas producen grandes efectos en el procesado de almidón
a niveles de 1-2% y a niveles más altos pueden reducir la degradación del
polímetro de almidón de tal modo que no se obtiene la expansión de una
formulación. En ciertas formulaciones el efecto de altos niveles de aceites y
grasas se reduce mediante la adición de materiales que pueden absorber los
líquidos en las estructuras rígidas huecas tales como en harina de huesos.
Grupo 4: Sólidos solubles
Algunos materiales de masa molecular baja, tales como azucares o sales, se
pueden añadir a una formulación para conseguir propiedades aromatizantes o
humectantes. Los materiales que son solubles se disolverán en el agua libre de
la masa durante la etapa inicial de mezclado del procesado. Su efecto en el
proceso de extrusión depende de su concentración y su interacción química
con los polímetros de almidón y proteína. Toda la molécula pequeña añadida a
una formulación debe diluir otros ingredientes. Si sustituyen al almidón se
reducirá el efecto viscoso de los polímeros grandes y el fluido caliente legara a
ser menos viscoso a menos que los niveles de agua se reduzcan. En la acción
directa sobre los polímeros solamente los ácidos fuertes han mostrado tener un
efecto significativo sobre la degradación del almidón.
Grupo 5: Sustancias nucleantes
Las sustancias que aumentan la enucleación de la burbuja se ha encontrado
que aumentan el número de burbujas que aparecen en el fluido derretido
caliente en un extrusor. Dos materiales bien conocidos, el carbonato cálcico en
polvo «creta preparata» y el talco (silicato de magnesio), han demostrado que
aumentan el número de burbujas presentes en un extrusiónado en expansión.
La adición de un material en polvo muy fino que permanece insoluble en la
masa proporciona superficies para reducir la energía requerida para la
formación de burbujas individuales y pueden aumentar su numero de un os
pocos cientos a valores superiores a 70 x 103 por mL.
Grupo 6: Sustancias colorantes
En la formulación se pueden añadir materiales para producir color en los
extrusiónados. Estos podrían incluir colores estables al calor y los precursores
de formación de color mediante reacciones térmicas. Algunos colores se
pueden encontrar estos materiales naturales crudos tales como el maíz, que se
puede utilizar para añadir a la gama de colores.
Grupo 7: Sustancias aromatizantes
El aroma de los productos extrusiónados sigue un modelo similar a la
coloración. Los compuestos aromatizantes se pueden añadir tanto durante la
extrusión como en operaciones secundarias postextrusiòn. Además se pueden
añadir los precursores de la formación de aroma en las reacciones térmicas
para formar aromas en el extrusor.
. SELECCION DEL EXTRUSOR CORRECTO
La tecnología básica del extrusor se ha utilizado en diversas formas e
industrias durante muchos años. Los diseños de nuevos equipos han
aumentado la gama de aplicaciones de la extrusión en el procesado de
alimentos. Los consumidores de hoy en día están demandando un surtido más
amplio de alimentos. El equipo de procesado por extrusión ha llegado a ser el
estándar de muchas industrias de alimentos en el mundo entero. (Riaz et al.,
1996).
La extrusión de alimentos es un proceso en el que los ingredientes
alimentarios se fuerzan a fluir, bajo una o varias condiciones de mezclado,
calentamiento y cizalla, a través de un troque que forma y/o seca con inflación
las ingredientes (Rosen y millar, 1973).Los extrusores de alimentos se pueden
visualizar como aparatos que pueden transformar una diversidad de
ingredientes crudos en productos intermedios y finalizados. Durante la
extrusión la temperatura de cocción puede ser tan alta como 180-190°C (355375°F), pero el tiempo de residencia es usualmente de solo 20-40 segundos.
Por esta razón, el proceso de cocción por extrusión se puede denominar un
proceso de alta temperatura y tiempo corto (HTST - «high temperature short
time»). Es importante aprender la terminología de la extrusión, y recordar que
muchos fabricantes utilizan términos basados en su propio equipo.
Función y ventajas de la tecnología de extrusión
Los extrusores de alimentos pueden trabajar en una o varias funciones al
mismo tiempo mientras están procesando el alimento o piensos (Riaz, 2000):

mezclado

ingredientes de desgasificación

homogenización

trituración

cizallamiento

cocción del almidón (ge latinización)

desnaturalización de proteínas y texturización

alteración de la textura

inactivación de enzimas

pasteurización y esterilización de microorganismos de deterioro y
patogénicos en alimentos

cocción térmica

productos formateados

expansión, inflamiento

ingredientes de aglomeración

deshidratación

agregación.
La tecnología de extrusión proporciona varias ventajas sobre los métodos
tradicionales de procesado de alimentos y piensos, incluyendo las siguientes
(Riaz, 2000, con modificaciones):

opciones para el procesado de una variedad de productos alimentarios
mediante el cambio de un ingrediente menor y/o de condiciones de
procesado en la maquina

diferentes formas, texturas, colores y apariencias obtenidas mediante
cambios de poca importancia en el equipo y en las condiciones de
procesado

procesado energéticamente eficiente, y a menudo a menor coste
comparado con otras opciones

disponibilidad de automatización con la mayoría de extrusores, que
pueden aumentar la productividad

mejoramiento de la calidad del producto sobre otros procesos debido a
que la cocción se realiza en un tiempo muy corto y tiene lugar una
menor destrucción de los ingredientes sensibles al calor

fácil cambio de escala de los procesos de extrusión desde planta piloto a
la producción comercial.
Selección de un extrusor
Se hallan disponibles muchas opciones en el mercado, que a veces confunden
a los compradores, cuando se seleccionan sistemas de extrusión para el
desarrollo de productos. Por ejemplo:
1) ¿Se necesita un extrusor de tomillo simple o doble?
2) ¿Debería ser un extrusor «húmedo» o «seco»?
3) ¿Debería tener cierres de vapor internos o una placa de troquel de cara
simple? 4) ¿Debería tener trayectorias continuas o interrumpidas?
La selección adecuada depende de varios factores:

Propiedades físicas y sensoriales del producto final.

Ingredientes de la formula: su naturaleza física (es decir ¿Utilizará el
producto altos niveles de carne fresca?), contenido de humedad;
disponibilidad de ingredientes constante o estacional; e ingredientes de
sustitución que se pueden utilizar ocasionalmente.

¿Tipo de producto que va a ser extrudido? ¿Grado alimentario o
alimento para pienso/animal domestico? ¿Cada trozo debe ser
multicoloreado o rellenado centralmente? ¿Es la forma general, exótica
o detallada? ¿Cual es la densidad global deseada? En el caso de pienso
¿Cuanta grasa se necesita añadir en la formula? ¿Cuanto se puede
aplicar a la superficie?

¿Cual es la velocidad de producción? El tamaño de un extrusor depende
del tamaño del mercado ya que los extrusores funcionan mejor operando
a pleno rendimiento por hora.

.¿Cual es la fuente de energía? Cuando la planta de extrusión será
construida ¿es más económico el vapor o la electricidad (para el
calentamiento del producto)? Si es una pequeña operación en un país
en desarrollo ¿podría ser mas adecuada una propulsión de potencia por
tracción?

.¿Que disponibilidad aproximada de capital, y cuál es el objetivo de
fecha de recuperación? ¿Podría un extrusor usado llenar la mejor
necesidad para una operación de puesta en marcha?
La elección de la configuración adecuada del extrusor es crítica para el éxito
de la extrusión. El fabricante del extrusor debería estar disponible y dispuesto a
asistir al armado del tornillo, del cilindro y de las configuraciones que soportan
el equipo para el procesado de productos específicos. Todos estos factores se
deberían considerar cuando se decide que tipo de extrusor satisface mejor las
necesidades. Los cuatro tipos de extrusores de cocción mas comúnmente
utilizados son: extrusores «húmedos» de tomillo simple, extrusores «se cos» de
tomillo simple, extrusores de rosca interrumpida de tomillo simple y extrusores
de doble tomillo. Una vez seleccionado el extrusor adecuado, se debe montar
correctamente y luego mantenido de modo adecuado. El entrenamiento del
operario es importante, y el suministrador del equipo de extrusión debe estar
disponible para proporcionar este servicio.
3.4
Características generales de diseño
Todos los extrusores consisten de un tomillo(s) que transporta los
ingredientes premezclados a través del cilindro. A pesar de que si la maquina
es del tipo de tomillo simple o doble, se aplican varios principios a todos. Los
tomillos generalmente están suspendidos solamente desde el final del
mecanismo de transmisión del cilindro, y se apoya sobre el producto al final de
la salida. Debido a ello, los esfuerzos mas gran des y el desgaste sobre el
tomillo y el cilindro tienen lugar a la salida, y estas partes son las que primero
necesitan restauración y sustitución. Pero los tomillos completos y el cilindro de
incluso extrusores comerciales de tamaño pequeño son pesados y difíciles de
transportar y montar en tomos y equipo de torneado de superficie. Excepto
para extrusores muy pequeños o viejos, tanto el tomillo coma el cilindro están
segmentados. El tornillo consiste típicamente de un eje que esta ranurado,
equipado con una ranura, o forma hexagonal sobre el que varios elementos
(secciones de escape, «gusanos» de escape de diferente diseño, y cierres de
cizalla/cierres de vapor) se deslizan antes de que sean apretados allí mismo.
En los extrusores de tomillo doble, cada tornillo consta también de
componentes modulares. Este diseño tiene dos ventajas principales:
I) los elementos se pueden montar en una diversidad de configuraciones como
sean necesarias para las aplicaciones específicas
2) el segmento de salida gastado se puede sustituir cuando sea necesario, o
movido, hacia atrás sobre el eje a una posición en la que su espacio libre
mente con el cilindro es menos crítico.
Además de las secciones segmentadas del cilindro, que a menudo tienen
fundas que se pueden remplazar a medida que avanza el desgaste, los
suministros se deben realizar para evitar d moldeamiento del producto con el
tomillo. En los extrusores de tornillo doble, los tornillos actúan coma bombas de
desplazamiento positivo, y la pared del cilindro típicamente se suaviza. En el
diseño de inter-engranaje en contra-rotación, cada tornillo limpia al otro en el
movimiento hacia delante del producto; en el diseño de inter-engranaje en
contra-rotación, los tomillos conjuntamente exprimen el producto hacia delante.
Otros suministros se deben realizar par movimiento del producto hacia delante
en extrusores de tomillo simple. La solución en los diseños más antiguos se
introdujo en molinillos de carne a finales de 1800. Los entramados estriados o
paralelos se cortaron (más a menudo vaciados) dentro del cilindro. Los
extrusores de tornillo simple tanto «húmedos» coma «secos» incluyen esta
característica. Debido a que los cilindros y las secciones del tomillo de escape
están segmentados, entre cada sección se puede colocar un «cierre de vapor»
parecido a un anillo o un «cierre de cizallamiento», hacienda girar la sección
previa esencialmente dentro de una celda presurizada de un reactor de
mezclado y de cizallamiento. Típicamente, los espaciados entre el «cierre» y la
pared del cilindro disminuyen a medida que el producto se transporta hacia
delante, dando coma resultado zonas de presión en aumento. La solución del
segundo diseño para evitar el hilado del producto con el tornillo fue sacado de
la prensa continua de tomillo Anderson de aceite, inventada a finales de 1800.
En lugar del alineamiento de los segmentos del tomillo para formar un escape
continuo transportado hacia delante, el espacio entre los escapes fue sacado
intencionadamente, dando subida al término «rosca interrumpida». El interior
del cilindro de este tipo de maquina tiene la pared alisada, pero el «tornillo de
cizallamiento» sobresale a través de la pared del cilindro dentro del espacio
entre las ranuras. Como necesario, un tomillo hueco puede remplazar un
tornillo solidó y transportar el vapor dentro del producto durante l procesado. La
única restricción del producto a fluir es la placa del troquel al final de la
descarga del extrusor y. conceptuall1lenlc, el cilindro entero es una celda de
reacción.
3.5
Extrusores «húmedos» de tornillo simple segmentados en tornillo/cilindro
En la Figura 3.1 se muestra un dibujo típico de un extrusor húmedo simple
segmentado. Los extrusores de tomillo simples segmentados tornillo/ ciIindro
son los que mas ampliamente se aplican en el diseño de la cocción por
extrusión en las industrias de alimentos, alimentos de animales domésticos y
piensos. «Húmedo» significa que el vapor y el agua se pueden inyectar dentro
del cilindro durante el procesado. Típicamente, los ciIindros de estas maquinas
están también equipados con camisas de calentamiento y enfriamiento. Este
tipo de extrusores procesa más tonelaje de productos extrudidos que cualquier
otro diseño de extrusor. Los productos producidos se extienden desde cocidos
completamente, aperitivos de maíz de baja densidad, a los densos, pastas
cocidas parcialmente y formateadas (Rokey, 2000). ElIos son el centro de la
discusión de esta sección.
Un extrusor de tomillo simple típico consiste de un recipiente de carga, un
tornillo de alimentación, un cilindro de preacondicionamiento, un cilindro del
extrusor, un troquel y una cuchilla. El recipiente de carga actúa como un
amortiguador del material crudo para que el extrusor pueda operar sin
interrupción. Típicamente, la altura del material crudo en el recipiente se
mantiene dentro de unos límites definidos mediante sensores superiores e
inferiores que activan una cinta transportadora que suministra al recipiente. El
recipiente esta diseñado para evitar el puenteo de sus contenidos y el bloqueo
del tomillo de alimentación que conduce al preacondicionador. La velocidad del
tornillo que alimenta el preacondicionador 0 al extrusor de be ser variable para
asegurar el suministro continuo uniforme del material crudo, que, a su vez,
conduce a una operación constante y uniforme del extrusor.
Debido a que los extrusores de tornillo simple tienen una capacidad
relativamente pobre de mezclado, normalmente se abastecen con el material
premezclado que a menudo se ha preacondicionado mediante la adición de
vapor y agua. Generalmente, el preacondicionamiento anterior a la extrusión
mejora el proceso de extrusión que se beneficia de un contenido más alto de
humedad
y
de
un
tiempo
de
equiIibrado
mas
prolongado.
El
preacondicionamiento del material crudo típicamente mejora en varias veces la
vida de los componentes del extrusor que se desgastan. A pesar de que se
aumente el peso de los ingredientes en el sistema de extrusión, los
preacondicionadores son relativamente baratos de construir para el volumen
que sostienen y el tiempo añadido al proceso por el preacondicionamiento. La
calidad
del
producto
se
puede
mejorar
enormemente
mediante
el
preacondicionamiento de los ingredientes crudos.
El ensamblaje del cilindro del extrusor de tomillo simple esta compuesto de
un cabezal encamisado, un eje rotatorio del extrusor que soporta los tornillos y
los cierres de cizalla, una caja protectora fija del cilindro, un troquel y la cuchilla
que corta el producto. Los tomillos son el elemento clave del extrusor de tornillo
simple y su geometría influye en el rendimiento del extrusor. El calibre del
cilindro puede ser uniforme en su diámetro desde su interior hasta la descarga;
puede estrecharse, disminuyendo su diámetro de calibre desde el interior a la
descarga: o puede ser de diámetro uniforme con el segmento final del cilindro
que se estreche disminuyendo en su diámetro. Una configuración de tornillo
consistente en un extremo variable, profundidad constante, aumentando el
diámetro de la raíz, aumentando el numero de aletas, de cierres de cizalla, y
disminuyendo el diámetro final es el mas utilizado en la industria de alimentos.
Un cilindro de tomillo simple se puede dividir en tres zonas de procesado: la
zona de alimentación, la zona de amasado y la zona final de cocción (Mercier
et al., 1989). La zona de alimentaci6n generalmente tiene canales profundos
que reciben el alimento. El material preacondicionado o seco que esta entrando
en esta zona se transporta a la zona de amasado. En este punto se puede
inyectar agua para ayudar al desarrollo de la pasta y mejorar la transmisión de
calor en el cilindro del extrusor. A medida que el material se transporta a la
zona de amasado, su densidad aumenta debido a la adición de agua y vapor.
En esta zona el extremo del tomillo disminuye y el ángulo de la aleta también
disminuye para facilitar el mezclado y un grado más alto del relleno del cilindro.
Esta zona aplica compresi6n, cizallamiento suave y energía térmica a la
materia alimentaría, y el extrusiónado comienza a perder alguna de su
definición granular. Al final de esta zona, el material alimentario es una masa
viscoamorfa o
por encima de 100°C (212°F) (Faubion et al., 1982). La
reducción del deslizamiento en la pared del cilindro previene al material
alimentario del volteo con el tomillo, denominado como «flujo de arrastre»
(Miller, 1990). Un canal continuo del tomillo sirve como paso para el «flujo
inducido por presión» debido a que la presión detrás del troquel es mucho mas
alta que en el interior del extrusor. «El flujo de perdida» también tiene lugar en
el espacio libre entre el tomillo y la pared del cilindro. La rosca del tomillo puede
estar interrumpida en esta área para aumentar mas el mezclado a través del
flujo de escape (Rokey, 2000). El mecanismo de cizallamiento comienza a
jugar un papel dominante debido al relleno del cilindro en esta zona. El vapor y
el agua se pueden inyectar en la parte inicial de esta zona. La inyección de
vapor aumenta la energía térmica y el contenido de humedad del extrudido. A
medida que el extrudido se mueve a través de la zona de amasadura, empieza
a formar una masa pastosa fluyendo cohesivamente que va en aumento, que
típicamente alcanza su compactación máxima. El material exhibe una textura
gomosa similar a una pasta muy caliente. En esta etapa, el material entra en la
zona final de cocción del extrusor. Las roscas de los tomillos en esta zona son
típicamente poco profundas, y tienen un espaciado corto. La función de esta
zona es la de comprimir y bombear el material en forma de masa plastificada
hacia el troquel. En esta región, la temperatura y la presión aumentan muy
rápidamente debido a la configuración del tomillo del extrusor. El cizallamiento
es mas alto en esta zona, y la temperatura del producto alcanza su máxima y
se mantiene menos de cinco segundos antes de que el producto sea forzado a
través del troquel (Harper, 1978). El producto se expande como resultado de la
evaporación de la humedad a medida que sale a través del troquel dentro de la
regi6n de presión mas baja. Entonces el material extrudido se puede cortar en
la longitud deseada mediante la cuchilla acoplada.
3.5.1 Aplicación
La primera y principal aplicación comercial del extrusor de tomillo simple en
la industria de procesado de alimentos fue la conversión de harina de sémola
en pasta utilizando tomillos sólidos. Este proceso de formateado a bajo
cizallamiento y baja temperatura encontró primero la producción comercial en
los años 1920 y 1930. Y permanece como un proceso estándar a pesar que se
ha mejorado el equipo (Huber. 2000). Diversos desarrollos nuevos en el
extrusor de tomillo simple han aumentado más su eficiencia y versatilidad. Una
lista breve de los productos elaborados mediante extrusores de tomillo simple
incluye:

. aperitivos de maíz expandidos directamente

. proteína vegetal texturizada

. cereales para desayuno listos para tomar

. producción de soja de grasa completa

. alimentos para animales domésticos

. piensos acuáticos flotantes y hundidos

. producci6n de alimentos infantiles

. estabilización de salvado de altos

. almidones, harinas y gran os precocidos o térmicamente modificados

. empanado.
3.5.2 Pros y contras
Los extrusores «húmedos» segmentados de tomillo simple son fáciles de
operar y se necesita menos entrenamiento para los operarios. Las maquinas de
tomillo simple cuestan aproximadamente la mitad del precio de los extrusores
de tomillo doble y los costos de mantenimiento son mas bajos. En el montaje
de los tomillos existen menos complicaciones si se compara con los extrusores
de tomillo doble, debido a que no es necesario el intergranaje entre los dos
tomillos. Los «extrusores húmedos» tienen una inversión de capital mas alta
que los «extrusores secos», pero usualmente tienen costos de operación mas
bajos. Los extrusores húmedos tienen capacidades
más altas que los
extrusores secos debido a los requerimientos por producción unitaria mas altos
para hacer funcionar el motor en los extrusores secas. Los «extrusores
húmedos» producen productos formateados superiores comparados con los
«extrusores secos», debido a un mejor control de procesado.
Puesto que el extrusor de tomillo simple tiene solamente un eje, al final de la
operación no se autolimpiará. Sin embargo, si las formulaciones de productos
alimentarios para animales domésticos y piensos son casi similares, al final de
la descarga se puede montar una segunda placa de troquel suspendida.
Usualmente, el extrusor se puede parar, la placa del troquel aflojada,
suspendida, y remplazada por otra en un tiempo de parada muy corto. Si no se
permite enfriar, el extrusor se puede poner en marcha. Puede existir la
oportunidad de añadir lentamente hasta el 10% del producto de puesta en
marcha cuando se reinicia el trabajo en la operación subsiguiente. También, se
pueden añadir más agua o aceite y maíz molido o granos de soja partidos para
ayudar en la limpieza del extrusor en la zona de enfriamiento en el momento de
la parada. Típicamente, los extrusores operan las 24 horas del día, y las
paradas para la limpieza no se deben realizar excepto para las necesarias
medidas sanitarias cuando se utilizan ingredientes cámicos en los productos
alimentarios. Las formulaciones que contienen más del 12% de grasa intema
pueden provocar deslizamiento en el interior del cilindro, dando como resultado
un menor cizallamiento, presión y cocción del producto. El intervalo de moltura
de los ingredientes (tamaño del tamiz) puede ser limitante. El polvo muy fino no
se alimentara a este tipo de extrusor a menos que este preacondicionado, y el
material muy grueso no se cacera adecuadamente. Los tamaños finales del
diámetro de partícula también pueden ser un factor a tener encuenta, los
piensos para peces mas pequeños de 1,5 mm pueden ser difíciles de producir.
3.6 Extrusores secos
El termino extrusión «seca» significa que este tipo de extrusor no necesita
una fuente externa de calor o vapor por inyección o calentamiento por camisa,
y el calentamiento de todo el producto se consigue mediante fricción mecánica
(Said, 2000). Este tipo de extrusor fue desarrollado inicialmente para el
procesado de granos de soja enteros en la granja. En la Figura 3.2 se muestra
un típico extrusor seco. Los extrusores secos pueden procesar ingredientes
que tienen un amplio intervalo de contenidos de humedad, es decir 10-40%,
dependiendo de la formulación premezclada. Si los ingredientes tienen un
contenido de humedad inicial suficientemente bajo, no es necesario un secado
del producto después de la cocción por extrusión. La perdida de humedad en la
extrusión seca es en forma de evaporación súbita del vapor en el troquel, y la
amplitud depende de la humedad inicial en los ingredientes y de la temperatura
de salida del producto. Los extrusores secos tienen la opción de inyectar agua
durante la extrusión. Normalmente los materiales que contienen almidón
necesitan cierta humedad con objeto de que gelatinicen.
En el diseño de extrusores secos y sus componentes se han realizado
avances considerables. La investigación reciente ha mostrado que la
eficiencia/producción del extrusor es casi el doble si el material de partida se
puede preacondicionar con vapor y agua. Los cilindros mas largos trabajaran
mucho mejor en algunas aplicaciones que los cilindros mas cortos utilizados
anteriormente para granos de soja.
Los extrusores secos son extrusores de tornillo doble con segmentos de
tornillo y cierres de vapor (placas de corte) en el eje para aumentar el
cizallamiento y crear calor.
Cuando el material se mueve a través de] cilindro, se presenta frente a estas
restricciones, no permite que pase a su través, la presión aumenta, y se crea
un flujo hacia atrás. Usualmente estas restricciones están dispuestas de tal
modo que aumentan en diámetro hacia el final del troque del tornillo para crear
mas presión y cizallamiento a medida que el producto alcanza el troque!. Este
aumento de presi6n y temperatura, junto con los esfuerzos cortantes
desarrollados, plastifica las materias primas en pasta viscosa o formas infladas,
dependiendo del material crudo. No existe una diferencia básica entre el
extrusor de arriba y los extrusores «húmedos», excepto que en los extrusores
secos tiene lugar mas cizallamiento para crear calor.
En la extrusión seca, la presión y la temperatura están en su máximo justo
antes de la salida del troque. El diseño del troquel y la apertura también juegan
papeles importantes en la subida de la presión. El intervalo de cocción en un
extrusor seco puede ser de 82-160°C (l80-320°F) con una presión muy alta.
Tan pronto como el material sale de los troqueles del extrusor, la presión de los
productos es instantáneamente liberada, provocando que la humedad interna
se evapore en forma de vapor haciendo que el producto se expanda y se
produzca la esterilización del producto.
3.6.1 Aplicaciones
Los extrusores secos se pueden utilizar para alimentos, piensos y en el
reciclado de subproductos de alimentos y piensos. El principal uso del extrusor
seco es en la preparación de semillas oleaginosas para prensado en tornillo de
aceite - fundamentalmente granos de soja y semillas de algodón, a pesar de
que se han aplicado al procesado de semillas de girasol, cacahuete y canola.
En el proceso, los gran os de soja y las semillas de algodón se extrusiónan
utilizando un extrusor seco, seguido de una prensada en una prensa de barra
de tornillo paralela para eliminar el aceite. La extrusión anterior a la presión del
tornillo aumenta grandemente el rendimiento del expulsor sobre la capacidad
considerada. El aceite y la harina producidos mediante este método son
extraordinariamente estables debido a que la extrusión también libera
antioxidantes naturales de las semillas oleaginosas. Este proceso se utiliza en
el mundo entero para el procesado de semillas de soja crudas en harinas de
soja con grasa completa o harinas parcialmente desgrasadas. Las fracciones
de grano de cereal y otras materias primas que contienen almidón pueden
estar precedidos por extrusión seca. Las aplicaciones incluyen el procesado de:

.cereales y almidones

aperitivos alimentarios y cereales para desayuno

proteína vegetal texturizada

inactivación de enzimas en salvado de arroz

alimentos de animales domésticos

piensos de cultivos acuáticos

piensos para otros animales (cerdos, ganado, caballos, visones)

reciclado de residuos húmedos para alimentos, y subproductos
animales.
3.6.2 Pros y contras
Los extrusores secos requieren una inversión de capital relativamente baja y
se pueden diseñar de modo adecuado a todos los tamaños y tipos de
instalaciones. Se necesita un menor entrenamiento comparado con los
sistemas de extrusión de doble tomillo. La extrusión seca es una buena
elecci6n cuando no se dispone de vapor, aunque presenta la flexibilidad de
adoptar un preacondicionador de vapor para aplicaciones tales como piensos
completos y productos formateados. En la Figura 3.3 se muestra un típico
extrusor seco con preacondicionador. Los extrusores secos pueden triturar
granos de soja enteros durante la extrusión, y por 10 tanto en el caso de los
granos de soja se pueden eliminar las etapas de trituración.
En algunas aplicaciones los extrusores necesitan una potencia relativamente
alta para operar en algunas aplicaciones comparadas con otros sistemas de
extrusión. El desgaste más alto tiene lugar en el tomillo debido a la falta de
lubricación de la inyección de vapor. El tamaño final del producto puede
limitarse a ciertos tamaños, la alta presión involucrada en este tipo de
extrusores 10 hace extremadamente difícil para dar forma al producto que sea
menor de 2 mm. No son tan flexibles como los extrusores húmedos simples
segmentados y los de doble tomillo. Los costes de mantenimiento son más
altos cuando se trituran granos de soja enteros. La trituración de granos de soja
con molinos de martillo antes de la extrusión seca puede ser una operación
más eficiente en costes. El contenido inicial de humedad de la formulación es
muy crítico. Las formulaciones con altos contenidos en grasa puede que se
cuezan adecuadamente debido al deslizamiento del producto en el interior del
cilindro. El material altamente viscoso es difícil de procesar con este tipo de
extrusor comparado con los extrusores de doble tomillo.
3.7 Extrusores de rosca interrumpida
El diseño básico para la mayoría de los extrusores de rosca interrumpida
actuales (también denominados «expandidores») fue desarrollado e introducido
en los Estados Unidos por la Compañía Intemacional Anderson (Cleveland,
Ohio) coma «Expandidor de Grano Anderson» a finales de 1950 para el
procesado de alimentos para animales domésticos y otros productos derivados
de cereales. Los expandidores fueron exportados a Brasil en 1965 para la
estabilización de salvado de arroz, a Ecuador en 1969 y a México en 1970.
Este diseño fue aplicado en Brasil a principios de 1970 para la preparación de
granos de soja y semillas de algodón para la extracción con disolvente. Los
expandidores fabricados en Brasil fueron comprados por los Estados Unidos
para el procesado de semillas de algodón a finales de 1970. Actualmente se
estima que un 70% de tonelaje nacional de granos de soja y semillas de
algodón procesado en los Estados Unidos mediante extracción con disolvente
se preparan mediante extrusores de rosea interrumpida. Actualmente,
maquinas de diseño similar se construyen en los Estados Unidos. Brasil, India,
Suiza y Alemania (Lusas y Watkins, 1990). En la Figura 3.4 se muestra un
típico extrusor de expansión de rosca interrumpida.
Un extrusor de rosca interrumpida es mecánicamente diferente de otros
extrusores, debido a que se desarrollo a partir de una prensa de tomillo. Las
prensas de tomillo y los extrusores de rose a interrumpida son similares en que
una rose a interrumpida giratoria empuja el material a través del cilindro y sale
a través de una abertura al final del cilindro. Antes qué los «tornillos de cizalla»
redondos, las protuberancias dentro del área abierta entre las aletas se
denominan «barras interruptoras» en las prensas de tomillo. Sin embargo, una
prensa de tornillo es una maquina mas sólida y costosa; genera mas presión y
esta equipada con una sección del cilindro que permite que fluya el aceite de
los sólidos (Williams, 2000). A pesar de que los extrusores a menudo están
equipados con camisas de calentamiento con vapor enfriamiento con agua, los
extrusores de rosca interrumpida normalmente no están encamisados y se
basan en la inyección directa de vapor para el calor suplementario más allá que
el creado mediante el cizallamiento mecánico de los ingredientes.
El mecanismo interno de los expandidores consiste en un eje de rosca
girando rápidamente, teniendo roscas individuales con una rosca interrumpida
posicionada en el interior de un cilindro de paredes suaves equipado con
anillas desmontables estacionarias sobresaliendo del cilindro e inter-granados
con las interrupciones de las roscas. El propósito del inter-mezclado de las
roscas en rotación con las anillas es proporcionar un alto cizallamiento, la
acción de mezclado turbulento, que amasa la formulación sólida con el agua
inyectada y el vapor para proporcionar una absorción rápida y uniforme de la
humedad inyectada dentro de la materia sólida total. A medida que el vapor se
absorbe, libera su calor de evaporación que eleva la temperatura de los
ingredientes. También se genera calor por fricción debido al rápido movimiento
de las roscas, elevando aun mas la temperatura a medida que se compactan y
trabajan la mezcla sujetándola a presiones cada vez mas altas así coma son
forzados a través de la longitud del cilindro. De este modo la mezcla alcanza el
final de la longitud del cilindro, se cuece completamente bajo presión y
temperatura (I20-I5O°C; 248-302°F) suficientemente altas, dando coma
resultado la eliminación súbita de mucha de la humedad a medida que sale el
producto (Williams. 1988).
3.7.1 Aplicaciones
Los expandidores Anderson de 6 y 8 pulgadas jugaron un importante papel
en el procesado de alimentos para animales domésticos hasta que se
desarrollaron los modemos extrusores segmentados de tornillo simple. Hoy en
día los expandidores juegan un papel importante en la preparación de semillas
oleaginosas para la extracción con disolventes, y en especial las cabezas con
alto cizallamiento se han desarrollado para cizallar las semillas oleaginosas
antes de la presión con el tomillo. Los expandidores todavía se utilizan para
hacer alimentos para animales domésticos piensos flotantes acuáticos. Como
los expandidores tienen una acción de cizallamiento menor que los extrusores
secos, los granos de soja se deberían triturar antes de su entrada a la maquina
cuando se esta elaborando comida de granos de soja con grasa completa.
Como resultado, generalmente se tiene menos desgaste en los expandidores
que en los extrusores segmentados secos, se pueden utilizar motores
eléctricos mas pequeños, y los costes de mantenimiento son más bajos. En los
expandidores largos para piensos, a menudo se incluye una sección corta de
tomillo de cizallamiento de rosca interrumpida, de 12 pulgadas y mas de
diámetro,
utilizados
en
las
formulaciones
de
piensos
para
preacondicionar/precocinar antes de que se les de la forma de bolas. Las
aplicaciones de 105 expandidores incluyen:

.granos de soja con la grasa entera

preparación de semillas oleaginosas para la extracción con disolvente

preparación de semillas oleaginosas para «prensado fuerte» hasta un 56% de aceite residual en la harina

estabilización de salvado de arroz

alimentos para animales domesticas

piensos en acuicultura

piensos para otros animales (cerdos, reses, caballos, visones)

alimentos para aperitivos

secado de caucho sintético y polímeros plásticos.
3.7.2 Pros y contras
Los expandidores de rosca interrumpida son relativamente menos caros que
los extrusores segmentados de tomillo simple y doble. Estas son maquinas
muy simples, fáciles de operar, y se necesita un entrenamiento mfnimo de los
operarios. Los expandidores de rosca interrumpida son maquinas muy
resistentes y Ias partes desgastadas son fácilmente reemplazables. Cuando
están instalados adecuadamente, y con los ingredientes pertinentes, producen
productos de calidad constante durante mucho tiempo. La velocidad del eje y
los diseños pueden variar, que hace de esta maquina aplicable a diferentes
materias primas. Para las semillas con un alto contenido en aceite o para
materiales que contienen aceite se puede añadir una cesta para la eliminación
del aceite para producir collares cohesivos para extracción con disolvente, y
aumentar la adherencia de la semilla oleaginosa en las prensas de tomillo. Se
hallan disponibles varios diseños de tomillos y cabezas de cilindro para el
procesado de diferentes materiales. A estas maquinas se pueden adaptar una
amplia variedad de preacondicionadores. Se necesita menos consumo de
potencia que para los extrusores secos de la misma capacidad debido a la
lubricación con agua (añadida como vapor), pero los productos con humedad
más alta normalmente necesitan secarse después del cortado.
Como no tienen cierres de vapor, el calentamiento en el cilindro por el
cizallamiento se halla limitado a la que resulta de los tomillos interruptores y a
la retrogresión de la placa del troquel, y se deben suplementar mediante
inyección con vapor. La temperatura máxima del cilindro esta limitada por el
área de abertura del troquel, y por la presión del vapor disponible y su calidad.
Estas maquinas son menos versátiles si se comparan con los extrusores
segmentados de tomillo simple y doble y las condiciones de procesado son
mas difíciles de controlar. Necesitan una reserva de alimentos triturados
finamente o materiales en copos puesto que no tienen la capacidad de
triturarse ellos mismos. Los tamaños de las bolas están limitados a diámetros
grandes si se comparan con los extrusores de doble tomillo. Los niveles altos
de grasa añadida pueden provocar el resbalamiento en el interior del cilindro, y
siempre que sea posible es mejor utilizar ingredientes que contengan grasa
intema.
3.8 Extrusor de doble tornillo
En los últimos años se ha visto que han aumentado las necesidades de
nuevos productos con formas complicadas y tamaños pequeños que están más
allá de las capacidades de los sistemas de tomillo simple. Los extrusores de
tomillo doble pueden llenar algunas de estas necesidades. El termino «doble
tomillo» se aplica a los extrusores con dos tomillos de igual longitud situados en
el interior del mismo cilindro. Los extrusores de doble tomillo son más
complicados que los extrusores de tomillo simple, pero al mismo tiempo
proporcionan mucha más flexibilidad y un mejor control. Los extrusores de
doble tomillo generalmente están catalogados de acuerdo a la dirección de
rotación del tomillo y al grado en el que se inter-engranan los tomillos:
1. extrusores de doble tomillo en contra-rotación
2. extrusores de doble tomillo en co-rotación.
En la posición de contra-rotación el tomillo del extrusor gira en la dirección
opuesta, mientras que en la posición de co-rotación el tomillo gira en la misma
dirección. Estas dos categorías se pueden subdividir mas basándose en la
posición del tomillo en relación uno con respecto al otro en: inter-engranaje y
sin inter-engranaje.
El extrusor de doble efecto sin inter-engranaje es coma dos extrusores de
tomillo simple colocados codo a codo con solo una pequeña porción de los
cilindros en común (Clark, 1978). Estos tipos de extrusores dependen de la
fricción por extrusión, al igual que los extrusores de tomillo simple. En los
extrusores sin inter-engranaje, ni el bombeo ni el mezclado son positivos. Su
diseño no proporciona una acción de desplazamiento positivo para el bombeo
del producto hacia delante.
En la Figura 3.5 se muestra un típico extrusor de doble tornillo. En los
extrusores de doble tomillo inter-engranados, los tomillos están parcialmente
montados unos sobre otros en un camino del cilindro en figura de '8', dando
coma resultado un bombeo positivo, un mezclado eficiente y una acción
autolimpiante (solamente en maquinas en co-rotación; mezcla limitada en
maquinas en contra-rotación), diferenciándose estos tipos de extrusores de las
maquinas no inter-engranadas y de tomillo simple. Estos extrusores son coma
una bomba de desplazamiento positivo, forzando al material en el cilindro entre
el tomillo a moverse hacia el troquel por rotación del tomillo.
Los tipos de extrusores de co-rotación autolimpiantes son los más
comúnmente utilizados en la industria de alimentos. Estos extrusores
aumentaron considerablemente la variedad de productos que se pueden
elaborar utilizando la tecnología de extrusión.
El extrusor de doble tomillo consiste de varios sub-componentes muy
similares a los extrusores de tomillo simple (cesta de carga, tomillo de
alimentación, cilindro de preacondicionamiento, cilindro del extrusor, cabezales
encamisados y tomillo giratorio). En la sección del extrusor de tomillo simple se
presenta una discusión detallada de estos componentes. El montaje de los
cojinetes en los extrusores de doble tomillo es mucho mas complicado debido a
que se necesitan mas componentes (tales coma engranajes de funcionamiento
y de división del par de torsión). Los extrusores de doble tomillo también tienen
tres zonas de procesado, alimentación, amasado y zona de procesado final
muy similar a los extrusores de tomillo simple. Estas zonas se describen en la
lección del extrusor de tomillo simple.
3.8.1 Aplicaciones
Los extrusores de doble tomillo tuvieron su popularidad en la industria de
alimentos de mitad de 1980 a mitad de 1990. Originariamente se desarrollaron
para el procesado de plásticos, pero las compañías de alimentos comenzaron a
utilizar los extrusores de doble tomillo en productos coma caramelos y dulces
adhesivos, que no se podrían elaborar con maquinas de tomillo simple. Muy
pronto, los extrusores de doble tomillo se hicieron populares para los
fabricantes de alimentos para productos alimentarios especializados. Mejoras
recientes en los extrusores de tornillo simple han hecho posible que se puedan
procesar varios alimentos que anteriormente se hacían con extrusores de doble
tomillo, limitando posiblemente el mercado para los extrusores de doble tomillo:
1) Las marchas de velocidad variable dieron una flexibilidad adicional al
tomillo
simple y están próximos a los de tornillo doble
2) Sistemas de control por ordenador
3) Mejora de los sistemas de alimentación por gravedad y medidores de
caudal másico para la medida precisa de los ingredientes/componentes
de la formulación.
Actualmente, los extrusores de doble tomillo se están utilizando para los
siguientes alimentos diferentes y productos de piensos.

. aperitivos co-extrudidos y otros productos alimentarios

. gomas alimentarías

. trozos y laminas de frutas reformados

. análogos de cubrimientos alimentarios y de panadería

. pasta precocinada

. fideos, espaguetis y macarrones

. imitaciones de frutos secos

. aperitivos de tercera generación

. productos similares a pan (pan crujiente)

. pasta amasada

. galletas saladas

. raviolis

. proteínas vegetales texturizadas (soja)

. productos texturizados de gluten de trigo

. alimentos semi-hidratados

. sopa y mezclas de salsas

. licores de corteza de azúcar

. deleites para animales domésticos

. aperitivos tri-dimensionales

. dulces y arropes tri-dimensionales

. queso y productos de caseína

. polvos de cerveza

. análogos de carne

. proteína vegetal texturizada a partir de harina de soja parcialmente sin
grasa

. estabilización de salvado de arroz

. alimentos y aperitivos multicolores

. carne y barras energéticas

. barras de energía especiales con relleno de resina

. productos de malvavisco

. copos de cereales y maíz

. aperitivos rellenos de chocolate

. productos de confitería y otros productos de chocolate

. cacao y migas

. galletas y galletas saladas

. fritos y tortillas de maíz

. panecillos de huevo

. gelatinas

. aromatizante

. arroz instantáneo

. fideos instantáneos

. bebidas en polvo

. dulces hervidos

. palitos de dulce

. rellenos a granel (material de envoltorio) de almidones

. piensos acuáticos ultra finos

. piensos acuáticos con alto contenido graso (salmón)

. alimentos de primera calidad para animales domésticos (con carne
fresca)
Como entramos en un nuevo milenio, estas áreas de productos ilustran
solamente una parte de los casi ilimitados productos que se pueden elaborar
utilizando la tecnología de extrusión,
3.8.2 Pros y contras
Debido a la acción de bombeo positiva, y la pulsación reducida de los
productos que salen del troquel, se pueden producir productos largos muy
uniformes y formas intrincadas. Los extrusores de doble tomillo pueden
manejar
materiales
muy
viscosos,
aceitosos
pegajosos
y
húmedos.
Normalmente, pueden manejar productos con grasa intema superior al 18% si
se compara con el máximo del 17% de las maquinas de tomillo simple. Pueden
producir bolitas de diámetro mas pequeño de 1 mm para aplicaciones
alimentarías y de piensos; esta última capacidad es importante en la
alimentación de pececillos. Como el extrusor de doble tomillo contiene dos
ejes, el interior del cilindro se limpia por barrido y los dos tomillos se golpean
uno al otro. Al final de la operación, normalmente algo de vapor y agua pueden
limpiar el cilindro del extrusor desde el interior. Los extrusores de doble tomillo
pueden manejar una amplia gama de tamaños triturados de los ingredientes de
la formulación. Los ingredientes muy finamente triturados se pueden alimentar
directamente al interior del extrusor de doble tomillo, así como ingredientes
muy gruesos. Siempre que sea posible se recomienda la utilización de un
preacondicionador, pero no siempre es practico cuando se procesan
ingredientes pregelatinizados o con alto contenido en amilopectina. Si el final
del cilindro parte la salida del extrusor en dos canales, los productos con piezas
de dos colores, o multicolores, se pueden hacer con inyección de soluciones
coloreadas dentro de los canales justo antes del troque!. Se pueden procesar
productos alimentarios tri-dimensionales o muy delicados. En formulaciones
procesadas con extrusores de doble tomillo se puede utilizar hasta un 30% de
carne fresca. Los extrusores de doble tomillo son más comprensibles para los
operarios sin experiencia.
Los extrusores de doble tomillo son mas caros (al menos el doble de precio)
que los extrusores de tomillo simple. También sus costes de mantenimiento
pueden ser mas altos. Son relativamente mas complicados que el extrusor de
tomillo simple. Los operarios necesitan ser muy cuidadosos en el montaje de
una nueva configuración. Es muy fácil montar los segmentos en ángulos
equivocados, dando como resultado la rotura del aparato.
3.9 El extrusor de tornillo simple frente al de doble tornillo
La extrusión en tomillo simple se ha utilizado con éxito en la producción de
alimentos y piensos durante al menos 60 años. Debido alas demandas en el
mercado de productos alimentarios innovadores por parte de los consumidores,
los fabricantes de extrusores adoptaron los extrusores de doble efecto hace
aproximadamente 30 años. Los extrusores de doble tomillo tienen una
capacidad y flexibilidad más grande para el control de los parámetros tanto del
producto como del proceso. Son un diseño flexible que permite una limpieza
fácil y un cambio rápido de producto. Debido a la capacidad de ajustar mejor la
cizalla deseada, el extrusor de doble tomillo tiene más control sobre la
variabilidad del producto. También se puede utilizar la velocidad del tomillo
para compensar algunas variaciones de las propiedades del material de salida
(Hauck, 1988). El extrusor de doble tomillo es una mejor elección para plantas
que producen una amplia variedad de productos de alto valor a volumen bajo
debido a que la velocidad del tomillo es una variable sobre la que se puede
influenciar.
Los extrusores de tomillo simple están limitados en su formulación a un nivel
de grasa del 12-17%. La grasa por encima de este nivel reduce la fricción
debido a la lubricación y no ayuda al equipo que transforma la energía
mecánica en calor para propósitos de cocción. Por otra parte, el nivel de grasa
en la formulación para los extrusores de doble tomillo puede ser tan alto como
18-22% y mantener todavía la energía mecánica. Esto es solamente posible
debido a mas opciones de configuración de tomillos en los extrusores de doble
tomillo comparados con las maquinas de tomillo simple. En los extrusores de
tomillo simple con la ayuda de inyección de vapor, el nivel de grasa de la
formulación se puede conseguir tan alto como el 17%, pero las mismas
formulaciones con la adición de vapor en los extrusores de doble tomillo
procesaran mas coherentemente, lo que da como resultado una mejor unión de
la grasa en el producto y reduce el goteo de la grasa de los productos durante
la manipulación y el embalaje.
El contenido de humedad es muy critico durante el proceso de extrusión para
la gelatinización del almidón y la desnaturalización de las proteínas. Un
contenido media de humedad en una formulación típica esta en el intervalo de
20-28%. La humedad, como vapor y/o agua, se añade al preacondicionador y
al cilindro del extrusor para ayudar al ablandamiento de los ingredientes crudos
y reducir su aspereza. Los extrusores de doble tomillo tienen la capacidad de
operar bajo un estrecho intervalo o una amplia gama de humedad.
Los procesadores deberían considerar los extrusores de tomillo doble en las
siguientes situaciones (Riaz, 2000):

. cambios frecuentes del producto

. productos con un alto contenido interno de grasa (por encima del 17%)

. adición de un alto nivel de carne fresca en el producto (hasta el 35%)

. tamaño y formas uniformes

. tamaños ultra-pequeños del producto (menores que 1,5 mm)

. productos hechos con polvo de baja densidad

. formulaciones especiales.
La Tabla 3.1 describe los típicos para metros de proceso de los diferentes
procesos de extrusión y la Tabla 3.2 describe las típicas capacidades de
producción y los costos de diferentes tipos de extrusores.
Extrusión y calidad nutritiva
M. E. Camire, University of Maine
6.1 Introducción
Los extrusores ofrecen a los científicos de alimentos una colección de
condiciones e ingredientes de la que se pueden crear nuevos alimentos.
Aunque los aperitivos alimentarios están entre los primeros alimentos
extrudidos que tuvieron éxito comercialmente, hoy en día los extrusores
producen
muchos
alimentos
de
importancia
nutritiva.
Las
categorías
específicas de productos están descritas en otra parte de este libro, aunque en
este capítulo se exploraran los numerosos factores que influyen la calidad nutritiva de todos los productos. Se hará énfasis en los alimentos humanos, pero
ciertamente, los efectos de la extrusión tienen aplicación a los piensos
animales.
¿.Como de importantes son los alimentos extrudidos en la dieta? Todavía no
están disponibles datos de encuestas globales sobre el consumo de alimentos
extrudidos. La utilización de productos extrudidos tales coma empanadas
complica más la situación. El consumo de aperitivos alimentarios en USA
aumento un 200% desde 1977 a 1994, y el consumo de cereales para
desayuno listos para corner (LPC) aumento en un 60% en el mismo período
(Putman y Gerrior, 1999). El consumo de granos enteros en USA es casi una
ración por día, muy por debajo de las tres raciones recomendadas. La
sustitución de cereales (LPC) por tradicionales alimentos finlandeses para
desayuno ha bajado el consumo de grasa y los niveles totales de colesterol en
el suero (Kleemola et al., 1999). Una nueva tendencia es el lanzamiento al
mercado de cereales endulzados coma aperitivos.
Muchos consumidores perciben a los alimentos aperitivos coma insalubres
(Dinkins, 2000). Un informe del Departamento de Agricultura de USA afirmando
que los aperitivos proporcionan el 20% de la energía total de los niños
americanos también encontró que los aperitivos proporcionaron porcentajes
similares de muchos nutrientes clave (USDA, 2000). El mismo informe encontró
que más del 40% de niños comen regularmente cereales para desayuno LPC.
Probablemente existen tendencias similares en otras naciones desarrolladas.
La obesidad infantil y la diabetes Tipo II están aumentando en personas por
debajo de dieciocho años, así el aumento de riesgos de desarrollo de
enfermedades del corazón (Chen et al., 2000). Se ha originado un interesante
dilema: ¿debería existir mas educación nutritiva para corner mas frutas,
verduras y granos con bajo contenido graso para parar esta tendencia, o las
compañías de alimentos deberían adecuar los hábitos de comida de los niños y
desarrollar aperitivos y dulces bajos en calorías, bajos en grasa y con índice de
glucemia bajo?
La extrusión ofrece esperanza para la mejora nutritiva en las naciones
menos desarrolladas. La extrusión puede producir alimentos estables por si
mismos libres de contaminación microbiológica que se pueden almacenar en
vistas a carestías y desastres naturales. Los sencillos extrusores de tomillo
simple son relativamente baratos y faciles de mantener, de modo que los
proyectos de investigación internacionales se han enfocado en estas maquinas
coma procesadores de alimentos para lo que se necesite. Los suministros de
energía externa puede que no sean necesarios, ya que la fricción de la rotación
del tornillo puede ser suficiente para cocer completamente el alimento. Se
pueden desarrollar procesos que tengan ventajas de alimentos dados tales
como leche secada así coma cultivos autóctonos tales coma judías, mijo y
yuca. La utilización de cultivos locales puede ayudar a mejorar la sostenibilidad
de operaciones pasadas las crisis inmediatas y reduce la confianza de ayuda
externa. Los collares extrudidos pueden ser fácilmente molturados en harina
que se puede mezclar con leche o agua para formar gachas para bebes o
individuos débiles. Las ventajas y limitaciones de la extrusión para esta
aplicación han sido revisadas (Harper y Jansen, 1985).
También se puede explotar la capacidad de los extrusores para combinar
diversos ingredientes en alimentos nuevos en el desarrollo del mercado de
alimentos funcionales. Los ingredientes funcionales tales coma soja y
derivados de plantas que solos son relativamente desagradables al gusto se
pueden incorporar en los nuevos artículos alimenticios. Los alimentos
tradicionales tales como galletas crujientes de centeno se pueden realzar
mediante la adición de fibra dietética extra durante la extrusión. Los
compuestos antinutritivos se pueden reducir durante la extrusión para
proporcionar mas seguridad y alimentos mas nutritivos.
No existe una tendencia clara de los efectos de la extrusión sobre la calidad
nutritiva. Mucha de la investigación básica sobre la estabilidad de los
micronutrientes durante la extrusión se ha llevado a cabo en las décadas de
1970 y 1980. La investigación más reciente se ha enfocado sobre los
ingredientes alimentarios saludables no nutritivos y las mezclas de nuevos
ingredientes. Los para metros de extrusión que afectan la calidad nutritiva se
resumen en la Tabla 6.1.
La extrusión de alta humedad (> 40%) esta ganando nuevas aplicaciones
tales coma la conversión enzimática del almidón para jarabe de glucosa y para
la producción de alimentos proteicos texturizados y productos análogos a
queso (Akdogan, 1999). Los investigadores de la Universidad de Cornell han
desarrollado un proceso de extrusión utilizando el inflado supercrítico con
dióxido de carbono (Sokhey et al., 1996). Ambos tipos de extrusión operan a
temperaturas relativamente bajas con cizallamiento bajo, con el ultimo
diseñado para productos inflados. La evaluación nutritiva de estos procesos no
se ha publicado, pero es razonable concluir que los ingredientes sensibles al
calor prosperan mejor con estos métodos que con la cocción por extrusión
convencional.
6.2 Macronutrientes
6.2.1 Hidratos de carbono
Los tubérculos y los granos amiláceos proporcionan una importante energía
y saciedad en la mayoría de dietas. Los azúcares proporcionan dulzor y están
implicados en numerosas reacciones químicas durante la extrusión. El control
de los hidratos de carbono durante la extrusión es crítico para la calidad
nutritiva y sensorial del producto. Las condiciones de extrusión y los materiales
de la alimentación se deben seleccionar cuidadosamente para producir los
resultados deseados. Por ejemplo, un alimento detestable podría ser altamente
digerible, incluso un aperitivo para adultos obesos deberá contener poco
material digerible. La Tabla 6.2 muestra una comparación de como una
formulación simple se puede alterar para conseguir ambos objetivos.
Los humanos y otras especies monogástricas no pueden digerir finalmente el
almidón no gelatinizado. La cocción por extrusión es un tanto única debido a
que la gelatinización tiene lugar a niveles de humedad mucho mas bajos (1222%) que son necesarios en otras operaciones alimentarías. Las condiciones
de procesado que aumentan la temperatura, la cizalla y la presión tienden a
aumentar la velocidad de gelatinización. La presencia de otros compuestos
alimentarios, particularmente lípidos, sacarosa, fibra dietética y sales, también
afectan la gelatinización (Jin et al., 1994). La gelatinización completa no tiene
lugar, pero aun así se mejora la digestibilidad (Wang et al., 1993a).
En un sentido, la extrusión puede pre-digerir el almidón. Las ramificaciones
de las moléculas de amilopectina se cizallan fácilmente en el cilindro. Se ha
documentado la reducción de la masa molecular de las moléculas tanto de
amilosa como de amilopectina. Politz et al. (1994b) encontraron que las
moléculas mas grandes de amilopectina de maíz estaban sujetas a la
reducción mas grande de masa molecular, y la temperatura del troquel mas alta
(185°C) Y la humedad de la alimentación (20%) ayudo a mantener la masa
molecular (Politz et al., 1994a). La configuración del tomillo se puede diseñar
para minimizar o maximizar la rotura del almidón (Gautam y Choudhoury,
1999).
El almidón que se digiere rápidamente provoca un rápido aumento de los
niveles de azúcar e insulina en la sangre después de las comidas. Estos
aumentos pueden conducir a una insensibilidad a la insulina y al Tipo ll, o al
comienzo de la diabetes en adultos. El aumento de glucosa en la sangre
después de haber comido se mide a menudo como el índice de glucemia (IG),
con glucosa o con pan blanco utilizados como un control arbitrario con un valor
de 100. El arroz extrudido con alto contenido en amilosa en forma de fideos
tiene una digestibilidad de almidón más baja y un IG reducido en voluntarios
humanos (Panlasigui et al., 1992). En personas con diabetes se encontraron
valores altos del IG.
Las condiciones de extrusión se pueden manipular mediante varios
mecanismos para producir almidón resistente a la digestión (AR). A medida que
se eliminan las ramificaciones de las moléculas de amilopectina, pueden
reaccionar con otros hidratos de carbono en nuevas uniones que no se pueden
digerir por nuestras enzimas. Theander y Westerlund (1987) informaron de
dicha transglicoxidacion en la harina de trigo extrudida, pero las limitaciones
analíticas lo han hecho difícil para que otros investigadores corroboren este
hallazgo. Politz et al., (1994a) no observaron ninguna diferencia en las uniones
2,3-glucosa en la harina de trigo extrudida después del amilosis de metilación.
En una patente existe una variación de este proceso para la producción como
mucho de un 30% de almidón resistente en que el almidón con alto contenido
en amilosa reacciona con pululanasa, luego de ser extrudido (Chiu et al., 1994).
Se han publicado otras opciones para el aumento de AR. En una serie de
tres experimentos, Unlu y Faller (1998) demostraron que añadiendo ciertas
formas de almidón o acido cítrico a la harina de maíz previo a la extrusión
modificaron el almidón resistente mas la fibra dietética. La adición de un 30%
de almidón de maíz, patata o trigo no aumenta los valores de AR. Los valores
de AR y de fibra se doblaron cuando 7,5% de acido cítrico se mezclo con
harina de maíz, y el 30% de almidón de maíz con alto contenido en amilosa con
5 0 7,5% de acido cítrico dio como resultado valores del 14%, comparados con
ligeramente mas del 2% para 100% de harina de maíz. Los autores supusieron
que la polidextrosa se pueda haber formado en el extrusor. No determinaron ni
el coste ni la aceptabilidad sensorial. Los oligosadridos y la polidextrosa se
formaron a partir de mezclas de glucosa-acido cítrico a diferentes temperaturas
del cilindro (Hwang et al., 1998). Los rendimientos en polímeros aumentaron
con la temperatura; a 200°C tuvo lugar un rendimiento del 93,7%.
La fibra dietética añadida también afecta a la digestibilidad. Las fibras de
celulosa más largas añadidas al almidón de maíz disminuyeron la solubilidad
del almidón (Chinnaswamy y Hanna, 1991). Por otra parte, la adición de un
20% de proteína con la eliminación de fibra dietética insoluble de harina de
trigo dio coma resultado una pasta con una significativa liberación retrasada de
dextrina bajo condiciones de digestión in vitro (Fardet et al., 1999). La
evaluación microscópica índico que la eliminación de la fibra facilito la
interacción almidón-proteína que pudo aumentar la resistencia a la enzima.
La formación del complejo amilosa-lípido también puede reducir la
digestibilidad del almidón. Los monogliceridos y los ácidos grasos libres es más
probable que formen complejos que cuando se añaden triglicéridos al almidón
con alto contenido en amilosa (Bhatnagar y Hanna, 1994a). El acido esteárico
mezclado con almidón de maíz común con un 25% de amilosa y extrudido a un
bajo contenido en humedad (19%) Y temperatura del cilindro baja (11 0-140°C)
contuvieron la mayoría del complejo almidón-lípido (Bhatnagar y Hanna,
1994b). Las condiciones de alta viscosidad y tiempos de residencia más
elevados favorecieron la formación del complejo en extrusores pequeños.
Las consecuencias nutritivas adversas del almidón fácilmente digerible
incluyen los riesgos aumentados de caries dental y el rápido aumento de
niveles de glucosa en sangre después de haber comido. Los fragmentos más
pequeños de almidón formados durante la extrusión pueden ser adhesivos y
así se podrían adherir a los dientes. La cantidad de material retenido en los
dientes después de haber comido alimentos extrudidos se puede utilizar coma
una indicación de la severidad del proceso. Las bacterias de la placa dental
fermentan rápidamente las dextrinas. La harina blanca de trigo extrudida bajo
condiciones «suaves» y «severas» provocan la caída de la placa dental a un
pH comparable alas soluciones de glucosa (Björck et al., 1984).
El destino de los azucares durante la cocción por extrusion no se puede
pasar por alto. Las galletas enriquecidas con proteínas experimentaron la
hidrólisis de sacarosa durante la extrusion, con perdidas de sacarosa del 220% (Noguchi y Cheftel, 1983). Los azucares reductores presumiblemente se
pierden en el transcurso de las reacciones de Maillard con las proteínas. La
sacarosa, la rafinosa y estaquiosa disminuyeron de forma significativa en las
fracciones extrudidas con alto contenido en almidón de judías pintas (Borejszo
y Khan, 1992). Los aperitivos extrudidos basados en maíz y soja contenían
niveles mas bajos tanto de estaquiosa como de rafinosa comparados con las
sémolas y harina de soja no extrudida, pero los valores no fueron corregidos
para el 50-60% de maíz presente (Omueti y Morton, 1996). La destrucción de
estos oligosadridos causantes de flatulencia pueden mejorar la aceptación de
los productos leguminosos extrudidos por parte del consumidor.
6.2.2 Proteínas y aminoácidos
La extrusion mejora la digestibilidad de la proteína vía desnaturalización, que
expone los puntos activos de la enzima. La mayoría de las proteínas tales
como las enzimas y los inhibidores de enzimas pierden la actividad debido a la
desnaturalización. El alcance de la desnaturalización se evalúa típicamente
como el cambio de la solubilidad de la proteína en agua o soluciones acuosas
(Della Valle et al., 1994), aunque la temperatura y humedad de la masa
también son influencias importantes. Por ejemplo, la solubilidad de la proteína
de trigo se reduce incluso alas temperaturas de proceso relativamente bajas
utilizadas en la elaboración de la pasta (Ummadi et al., 1995a). Áreas (1992) Y
Camire (1991) han realizado revisiones de la extrusion de proteínas.
6.2.3 Lípidos
A pesar de que los lípidos sirven coma concentrados de energía, el exceso
en el consumo de lípidos en la dieta esta asociado con enfermedades crónicas
tales como afecciones coronarias, cáncer y obesidad. Generalmente, los
alimentos que contienen menos del 10% de lípidos son extrudidos debido a que
cantidades mas grandes de lípidos reducen el deslizamiento dentro del cilindro,
haciendo más difícil la extrusión, particularmente para productos expandidos.
Muchos aperitivos alimentarios extrudidos son fritos después de la extrusion
para eliminar la humedad y modificar la textura y el aroma. La metodología de
superficie de respuesta se utilizo para determinar que parámetros de la
extrusion podrían limitar la absorción de aceite mediante trozos multrigranos
durante la fritura (Osman et al., 2000). El contenido en aceite en el intervalo de
20 a 35% comparado con un producto comercial que tiene solamente un 21 %
de aceite, sugiere que son necesarias mas mejoras. La extrusion se puede
utilizar para ayudar a la extracción de aceite puesto que el aceite es liberado
durante las operaciones de cocción y cizallamiento (Nelson et al., 1987).
Estas pérdidas evidentes de Iípidos se utilizaron en primer lugar para
explicar una situación problemática de balance de materia en la extrusion: ¿por
que parece que los productos extrudidos contienen niveles de Iípidos más
bajos? La respuesta se sitúa en la formación de complejos Iípido-almidón
resistentes a algunas técnicas de extracción de lípidos. La recuperación de
Iípidos se mejora cuando las productos extrudidos se digieren primero con
acido o amilasa, extraídos luego con un disolvente orgánico tal coma éter. La
grasa total no cambio de mofo significativo en el trigo entero extrudido, pero en
los extrudidos solamente se detectaron la mitad de los Iípidos extraíbles en éter
(Wang et al., 1993b). Después de la extrusion, el salvado de trigo, que contiene
menos almidón que el trigo entero, tiene más Iípidos libres. La harina de maíz
extrudida a 50-60°C 0 85-90°C contenía hasta 75% de Iípidos ligados, pero la
extrusion a 120-125°C solamente liga el 70% de 10s Iípidos (Guzman et al.,
1992).
A pesar del interés en la salud de las ventajas de asidos grasos omega-3,
solamente se ha publicado un estudio sobre la estabilidad de estos Iípidos
altamente insaturados. Tanto el acido docosahexanoico (ADH) como el
eicosapentanoico (AEP) se retuvieron en cebo de músculo de salmón extrudido
con el 10 % de harina de trigo (Suzuki et al., 1988).Otra cuestiona nutritiva es la
seguridad de los ácidos grasos trans (1978) encontró que la extrusion de maíz
y de soja dio como resultado la formación de solamente el 1,5% de ácidos
gresos trans.
La extracción de los Iípidos la causa principal de la perdida de la calidad
nutritiva y silenciosa de los alimentos y piensos.Aunque se sospecha que la
oxidación de los Iípidos no tiene lugar durante la extruccion debido al breve
tiempo de la residencia, la oxidación de los lípidos no tiene lugar durante el
almacenamiento.Artz et al.(1992) han revisado los factores que afectan la
oxidación de lípidos en los alimentos extrudidos.
El desgaste del tornillo dio como resultado concentraciones mas altas de
minerales pro-oxidantes.Semwal el al. (1994) encontraron que los valores de
hierro y peróxido fueron mas altos en arroz extrudido comparado con los
productos secados. Otro factor que favorece la oxidación es la formación de
seldas de aire en los productos expandidos, dando lugar a un aumento
superficial.
6.2.4 Fibra dietética
La fibra es un término utilizado para describir muchos componentes
alimenticios. En 19991a Asociación Americana de Químicos de Cereales
acuñaron la siguiente descripción de la fibra dietética:
La fibra dietética es la parte comestible de las plantas o carbohidratos análogos
que son resistentes a la digestión y a la absorción en el intestino delgado
humano con fermentación parcial o completa en el intestino grueso. La fibra
dietética incluye polisacáridos, oligosacaridos, lignina y sustancias de plantas
asociadas. Las fibras dietéticas promueven efectos fisiológicos benéficos
incluyendo la laxación, y/o atenuación del colesterol en la sangre, y/o
atenuación de la glucosa de la sangre.
La principal dificultad en la interpretación de la investigación que implica la
fibra y la extrusion es la variedad de los métodos analíticos utilizados para
cuantificar y caracterizar los diferentes componentes de la fibra. Por ejemplo, el
método de la AOAC para la fibra dietética total requerido para el etiquetado
nutritivo de USA no mide los compuestos que son solubles en solución acuosa
de etanol del 80%. La medida de la fibra dietética total para el etiquetado de
alimentos no detecta los cambios de la solubilidad de la fibra inducidos por la
extrusion. Como con el almidón, los fragmentos de las moléculas mas grandes
se pueden cizallar durante la extrusion. Estas moléculas más pequeñas pueden
ser solubles en agua. Por otra parte, los fragmentos se podrían unir para formar
complejos insolubles grandes o compuestos de Maillard que se pueden
analizar
como
lignina.
Dichos
cambios
físico-químicos
pueden
influir
profundamente los beneficios de salud de los alimentos extrudidos. Por
ejemplo, las formas solubles de fibra dietética están asociadas con los riesgos
reducidos de las afecciones coronarias.
La extrusion no afecta los ácidos urónicos (componentes de pectina) pero
los polisacáridos no almidonosos (PNA) insolubles aumentaron en cortezas de
harina de avena y de patata (Camire y Flint, 1991). Los PNA solubles fueron
más elevados en las cortezas de harina de avena y patata extrudidos, y la fibra
de harina de maíz no se vio afectada por la extrusion. Las judías (Phaseolus
vulgaris L) sometidas a condiciones hacienda de ellas mas duras de cocer,
fueron extrudidas bajo varias condiciones con objeto de hacerlas mas
funcionales (Martín-Cabrejas et ai., 1999). Los valores de fibra total no se
vieron afectadas por la extrusion pero la fibra insoluble descendió cuando se
extrudieron a un contenido de humedad del 25%. La parte soluble aumento en
estas muestras, y especialmente en una muestra procesada a una humedad
del 30% y 180°C.
¿Como la redistribución de estas moléculas afecta la calidad nutritiva? Se ha
informado sobre hallazgos contradictorios. Estos estudios se han resumido en
la Tabla 6.4. La viscosidad de suspensiones acuosas de trigo, avenas y cebada
extrudidos fue más alta que los granos no procesados (Wang y Klopfenstei,
1993). Las gomas viscosas y otras libras solubles pueden reducir los niveles de
colesterol mediante el atropamiento de ácidos biliares; la excreción aumentada
de la bilis eventualmente decrece drásticamente los cuerpos de colesterol
almacenados, que están atrapados para sintetizar nuevos ácidos biIiares.
Las formas solubles de libras tales como las que se encuentran en frutas y
gomas forman geles en el intestino delgado. Se cree que el aumento de
viscosidad retarda la absorción de glucosa, previniendo picos en los niveles de
glucosa en el suero después de las comidas. Los niveles aumentados de fibra
soluble en cortezas de cítricos después de la extrusión se correlacionaron con
el aumento de viscosidad in vitro (Gourgueet al., 1994). Sin embargo, la
digestión de almidón y la difusión de glucosa no se vieron afectadas por la
extrusion. La extrusion redujo el azúcar de la pectina de remolacha y la masa
molecular de hemicelulosa y la viscosidad, pero la solubilidad del agua
aumento de 16,6% a 47,5% (Ralet et al., 1991). La extrusion de goma guar en
un copo de cereal de trigo no daño la capacidad de la goma en descender los
niveles de insulina y glucosa de la sangre después de las comidas en adultos
saludables (Fairchild et al., 1996). Sin embargo, 92 g/día de judías blancas
secas alimentadas en mercancías cocidas no rebajaron las lipoproteínas del
suero en hombres de mediana edad con hiperlipidemia (Oosthuizen et al.,
2000). Las judías extrudidas, sugieren una reducción del riesgo potencial de
enfermedades cardiovasculares, descendieron los niveles del inhibidor 1 del
factor activador de plasminogenon.
Los betas glucanos en avenas y cebada se cree que son los responsables
de las propiedades rebajantes de colesterol de estos granos. La solubilidad de
los -glucanos en cultivos de cebada normales (Phoenix) y cerosos (Candle)
aumentaron después de la extrusion a cuatro temperaturas del cilindro y tres
contenidos de humedad diferentes (Gaosong y Vasanthan, 2000).
Aunque las formas insolubles de la fibra dietética se piensa que mantienen la
salud del intestino grueso, se ha cuestionado el valor de la fibra en la
prevención del cáncer de colon (Fuchs et al., 1999; Alberts et al., 2000). Una
teoría es que la fibra dietética proporciona protección frente al cáncer colorectal por unión de carcinógenos dietéticas. Las cortezas de patata extrudidas a
110°C de temperatura del cilindro y 30% de humedad de la alimentación
redujeron de modo significativo la unión del hidrocarburo aromático policíclico
benzopireno (Camire et aI., 1995a). Dieciséis cereales comerciales extrudidos
se unieron al menos al 40% de benzopireno, independientemente del contenido
en fibra (Camire et al., 1995b).
6.3 Vitaminas
Killeit en 1994 reviso la retención de vitaminas en alimentos extrudidos.
Aunque la fortificación de alimentos extrudidos con micronutrientes es popular,
poca investigación ha examinado la interacción de las condiciones de extrusion
y los nutrientes. El interés de los niveles reducidos de vitaminas impulso a
algunos fabricantes a aplicar vitaminas en la post-extrusion mediante
pulverización. La investigación más reciente se ha enfocado sobre la
estabilidad de la vitamina en los piensos. El acido ascórbico en recubrimiento
de grasa, menadiona, piridoxina y acido fólico se retuvieron mejor que las
formas cristalinas en piensos de peces extrudidos (Marchetti et al., 1999).
6.3.1 Vitamina A y los carotenoides
La deficiencia en vitamina A es la principal causa de ceguera en muchas de
las naciones menos desarrolladas, y la vitamina es importante para la función
del sistema inmunológico de la salud. Desgraciadamente el oxigeno y el calor
destruyen la vitamina A y los carotenoides afines. El beta caroteno es un
antioxidante que es precursor de la vitamina A. El beta caroteno se añade a los
alimentos para darles un color mas anaranjado, pero es inestable cuando se
calienta. El aumento de las temperaturas de] cilindro desde 125 a 200°C dieron
como resultado la destrucción de mas del 50% de todos los trans p-carotenos
en harina de trigo del 50% (Guzman-Tello y Cheftel, 1990). Después de la
extrusion en doble tomillo se recuperaron quince productos coloreados de la
degradación de todos los trans p-carotenos dispersados en almidón de maíz
(Marty y Berset, 1988).
6.3.2 Otras vitaminas liposolubles
Las vitaminas D y K son medianamente estables durante el procesado de
alimentos, y comúnmente no se utilizan en !os alimentos extrudidos para el
hombre. Sin embargo, la vitamina E y los tocoferoles afines, actúan tanto como
vitaminas como antioxidantes. El tocoferol y el palmitato de retinol
disminuyeron en aperitivos inflados conteniendo tanto harina de pescado como
harina de cacahuete parcialmente desgrasada (Suknark, 1998). El tocoferol de
salvado de arroz disminuyo con el aumento de la temperatura de extrusion, y el
salvado extrudido a 120-140°C perdió mas tocoferoles por encima de un ana
de almacenamiento que el salvado extrudido a 110°C (Shin et al., 1997).
Menos del 20% de la vitamina E se retuvo en harina de trigo extrudida y secada
en tambor (Wennermark, 1993).
6.3.3 Acido ascórbico
El acido ascórbico (vitamina C) se pierde en presencia de calor y por
oxidación. Esta vitamina disminuyó en harina de trigo cuando es extrudida alas
temperaturas del cilindro mas alias a humedad medianamente baja (10%)
(Anderson y Hedlund, 1990). El concentrado de arándano pareció proteger el 1
% de vitamina C añadida en un cereal de desayuno extrudido comparado con
un producto conteniendo justamente maíz, sacarosa y acido ascórbico
(Chaovanalikit, 1999). Cuando el acido ascórbico se añadió a almidón de yuca
para aumentar la conversión de almidón, tuvo lugar la retención de mas del
50% a niveles de adición de 0,4-1,0% (Sriburi Y Hill, 2000).
6.3.4 Las vitaminas B
En los Estados Unidos los granos se deben enriquecer con vitaminas B. La
tiamina es la vitamina soluble en agua más susceptible al procesado térmico.
La destrucción de tiamina en harina de trigo extrudida es una reacci6n de
primer orden (Guzman-Tello y Cheftel, 1987). Killeit (1994) resumió las
perdidas de tiamina en el intervalo de 5 a 100%. La retención de tiamina en
copos de patata disminuyo bajo condiciones de extrusion de humedad más
baja y temperatura de cilindro más alta; los sulfitos en los copos de patata
también pueden haber contribuido a la destrucción de la vitamina (Maga y
Sizer, 1978). I.,.as grandes perdidas de tiamina tuvieron lugar cuando no se
anadi6 agua durante la extrusi6n, pero la riboflavina (B2) y la niacina no se
vieron afectadas (Andersson y Hedlund, 1990). Utilizando extrusores de tomillo
simple de bajo coste, Lorenz y Jansen (1980) encontraron retenci6n por encima
del 90% para la tiamina, riboflavina, vitamina B6 y acido fólico en mezclas de
maíz-soja procesados a 171 QC.
El folato es la vitamina mas reciente que se requiere para la fortificación y el
enriquecimiento. El termino folato se utiliza para describir una familia de los
pteroilpoliglutamato relacionados y del acido cólico, una vitamina sintética. Se
recomienda el consumo de folato adecuado para mujeres embarazadas y
mujeres en edad de dar a luz niños para prevenir defectos de nacimiento del
tubo neural. El acido f61ico tiene una biodisponibilidad superior a los folatos
encontrados de forma natural en los alimentos (Instituto de Medicina, 1998), de
modo que la estabilidad del acido fólico en alimentos extrudidos se deberla
evaluar.
6.4 Minerales
6.4.1 Desgaste del tornillo
Los alimentos con alto contenido en fibra pueden erosionar el interior del
cilindro del extrusor y de los tomillos, dando como resultado el aumento del
contenido en minerales. Las cortezas de patata extrudidas bajo temperaturas
más altas tiene como mucho 38% más de hierro total después de la extrusion
(Camire et al., 1993). El maíz extrudido, que es bastante mas bajo en libra, no
mostró diferencia en el hierro total, elemental o soluble, incluso en presencia de
aditivos antioxidantes (Camire y Dougherty, 1998). El contenido en hierro en
copos de patata extrudidos aumento con la temperatura del cilindro (Maga y
Sizer,
1978).
El
hierro
desgastado
de
los
tomillos
tiene
una
alta
biodisponibilidad en piensos de ratas de maíz y patata extrudidos (FairweatherTait et al., 1987). La extrusion y cualquiera de los cambios resultantes en el
contenido mineral no redujeron la utilización de hierro y zinc de salvado de trigo
y trigo en voluntarios humanos adultos (Fairweather-Tait et al., 1989).
La solubilidad de hierro bajo condiciones similares a la digestión y
subsiguiente capacidad a dializarse a través de una membrana se utiliza para
evaluar la biodisponibilidad. La extrusión aumento ligeramente la disponibilidad
de hierro en aperitivos de maíz (Hazell y Johnson, 1989). La extrusion a
cizallamiento alto redujo el hierro dializado comparado con la extrusion a bajo
cizallamiento de judías azules, lentejas, garbanzos y caupis (Ummadi et al.,
1995b). Los alimentos detestables basados en perlas de mijo, caupí y
cacahuete tienen la disponibilidad de hierro y la digestibilidad de proteica mas
altas que alimentos similares preparados mediante tostación, sin embargo
ninguna de las mezclas proporcionaron el hierro adecuado para cumplir con las
necesidades de los niños en edad infantil (Cisse et al., 1998). La extrusion no
arreglo la biodisponibilidad de cinc de mezclas de sémola y proteína
concentrada de soja de 85:15 (Kang, 1996).
6.4.2 Otras cuestiones que implican minerales
La perdida de la biodisponibilidad puede tener lugar en alimentos que
contienen altos niveles de fibra dietética y fitato. Gualberto y colaboradores
(1997) encontraron que variando la velocidad del tornillo no afecta la retención
de fitato en salvados de trigo, arroz y avena, pero la fibra insoluble disminuyo
en salvado de arroz y avena después de la extrusion. Cuando se elimino el
fitato de estas muestras, los salvados de arroz y avena ligaron más calcio y
zinc in vitro. Pero no cobre (Bergman et al., 1997). Se observaron resultados
similares con un producto de cereal con alta fibra alimentado a siete personas
con ileostomias; mientras que los valores de fibra dietética y de fitato no se
vieron afectados por la extrusion, la disponibilidad de minerales se redujo
(Sandberg et al., 1986; KivistO et al., 1986). La extrusion redujo los niveles de
fitato en harina de trigo (Fairweather-Tait et al., 1989). La inactivación de fitatos
durante la extrusion en estos estudios puede explicar parcialmente estos
hallazgos. Aunque el acido fitico fue menor bajo todas las condiciones de
procesado, el fitato total no se vía afectado. El fitato de las legumbres tampoco
se vía afectado por la extrusion (LombardiBoccia et al., 199 1; Ummadi et al.,
1995b).
El interés de la fortificación de nutrientes se dirigieron a la adición de
minerales a los alimentos extrudidos, particularmente cereales. El hidróxido de
calcio afiadido (0,15-0,35%) disminuyo la expansión y aumento la luminosidad
del color de extrusiónados de harina de maíz (Martfnez-Bustos et al., 1998),
pero no se ha informado de la biodisponibilidad del ca1cio afiadido después de
la extrusion. Ciertas sales de hierro reaccionan con compuestos fenolicos para
formar colores oscuros poco atractivos. Kapanidis y Lee (1996) recomendaron
la utilización de sulfato ferroso hidratado en un producto de arroz simulado para
mantener el color claro. Se debería evaluar la fortificación mineral ligera, en el
desgaste del tornillo, para la biodisponibilidad de nutrientes clave.
6.5 Componentes alimentarios no nutrientes saludables
6.5.1 Compuestos fenolicos
Los compuestos fenolicos de las plantas protegen frente a la oxidación,
enfermedades y prevención. Estos compuestos, incluyendo la familia de
flavonoides grandes, son el centro de numerosos estudios para clarificar su
papel en la salud humana. En cortezas de patata, los compuestos fenolicos
libres totales, entre los que predomina el acido clorogenico, fueron menores en
la post-extrusion (datos no publicados, Camire y Dougherty). La temperatura
más alta del cilindro y la humedad de la alimentación protegieron los
compuestos fenolicos libres.
Los pigmentos rojos y azules de antocianina proporcionan colores atractivos
y se cree que sirven como antioxidantes que protegen la fisión y la salud
cardiovascular (Camire, 2000). Las antocianinas de arándonos se redujeron de
modo significativo mediante la extrusion y por el acido ascórbico en cereales
para desayuno conteniendo harina de maíz y sacarosa (Chaovanalikit, 1999).
La polimerización y el pardeamiento también puede contribuir alas perdidas de
antocianinas.
6.5.2 Antinutrientes
La cocción por extrusion destruye muchas toxinas y antinutrientes naturales
(Tabla 6.5), por consiguiente mejorando la seguridad y digestibilidad de los
alimentos. Los inhibidores enzimáticos, compuestos parecidos a hormonas,
saponinas y otros compuestos pueden atrofiar el crecimiento de los niños pero
puede proteger a los adultos contra enfermedades crónicas. Compuestos tales
como alergenos y mico toxinas son más resistentes al calor y el cizallamiento
puede ser susceptible a la extrusion en combinación con tratamientos
químicos.
Los
glucosinolatos
se
encontraron
en
muchas
especies
Brassica
comercialmente importantes, y muchas tienen un papel en la prevención del
cáncer (Van Poppel et al., 1999). La extrusion sola probablemente tiene poco
efecto en la retención de glucosinolatos (Fenwick et al., 1986). Los
glucosinolatos totales de canola se redujeron añadiendo amoniaco durante la
extrusion (Darroch et al., 1990). Aunque la extrusion con carbonato amoniaco
no destruyo completamente los glucosinolatos en harina de semilla de colza, el
proceso no mejoro los para metros nutritivos en ratas alimentadas con
extrudidos frente a harina de semilla de colza no procesada (Barrett et al.,
1997).
Las isoflavonas de soja tienen actividad estrógena, y de este modo pueden
proteger alas mujeres post-menopausias de la osteoporosis y enfermedades
del corazón, mientras que los hombres pueden recibir protección contra la
próstata y otros canceres dependientes de la testosterona. La okara, un
subproducto en la elaboración del tofu (queso de soja), se mezclo con harina
de trigo y evaluado por retención de isoflavonas (Rinaldi et al., 2000). Se
ensayaron dos temperaturas del cilindro y configuraciones del tomillo. El
aglucon de genista disminuyo de modo significativo bajo todas las condiciones
de extrusion, y los glucósidos de daidzina y ginestina aumentaron, presumiblemente a expensas de formas de acetilo y malonilo. Los valores totales de
isoflavona fueron significativamente más bajos en el 40% de las muestras de
okara extrudidas a temperatura elevada.
En mezclas de 20% de concentrado de proteína de soja con harina de maíz,
aumentaron la temperatura del cilindro provocado por la descarboxilacion de
isoflavonas, dando lugar a un aumento de las proporciones de derivados de
acetilo (Mahungu et al., 1999). Las isotlavonas totales también decrecieron en
las mezclas de soja-maíz. En un estudio relacionado, aunque el contenido de
los aglucones biológicamente activas no cambiaron con la extrusion, las
mezclas de maíz-soja extrudidas fueron menos efectivas en la proliferación de
la prevención in vitro de células cancerigenas de mama (Singletary et aI.,
2000). Es claramente necesaria la optimización de las condiciones de extrusion
para la retención de las ventajas en la salud de los productos de soja.
6.6 Tendencias futuras
Las posibilidades son infinitas para una mayor experimentación en la
extrusion y la nutrición. Se ha publicado muy poco sobre los efectos de la
extrusion sobre los compuestos fitoqufmicos y otros componentes alimentarios
saludables. En la Tabla 6.6 se da una lista de compuestos hasta ahora no
estudiados (o no publicados). Los métodos químicos y de inmunoensayos
mejorados indudablemente facilitaran la investigación en esta área. Como se
ha mencionado anteriormente en este capitulo, las evaluaciones de la retención
de nutrientes tanto por extrusion a alta temperatura como por extrusion con
fluidos supercríticos todavía no se han publicado.
Relativamente pocas universidades poseen extrusores, y los que típicamente
son propietarios de modelos pequeños que son caros de adquirir y operar. La
comprensión mejorada de los temas de cambio de escala en la extrusion es
necesaria para validar la interpretación de los estudios llevados a cabo
utilizando extrusores a escala laboratorio y planta piloto. La evaluación de los
efectos de la extrusion es el consumo de tiempo comparados con la rápida
producción de extrusiónados. Los estudios a largo término de animales y de
alimentación son especialmente tediosos y costosos, pero esenciales para la
demostración de la seguridad y eficacia de los alimentos extrudidos.
¿Como se debería proceder para desarrollar un producto para obtener
alimentos extrudidos saludables? La Figura 6.1 ilustra un esquema de
desarrollo de un alimento nutritivo para las naciones menos desarrolladas,
mientras que la Figura 6.2 describe las consideraciones para la creación de un
alimento funcional nuevo mediante extrusion. La integración de la nutrición, la
ingeniería y la ciencia de alimentos será esencial para el éxito de cualquier
producto nuevo, a pesar de todo la extrusion mantiene sus propios retos
exclusivos. El siglo XXI mantiene muchas posibilidades para la mejora de la
nutrición humana y los extrusores continuaran siendo herramientas importantes
para conseguir estos objetivos.
6.7 Fuentes de más información y recomendación
A pesar de que ninguna publicación esta dedicada a la extrusion de
alimentos, varias publicaciones, tales como Cereal Chemistry, Joumal of
Agricultura and Food
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