Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado, con el apoyo de sistemas de información en planta para lograr: Cambio cultural Gestión participativa Reducción de fugas de valor en los procesos Incremento de productividad Reducción de lead-time Incremento de la motivación Despliegue de objetivos en toda la planta Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 1 Perfil SISTEPLANT es una ingeniería industrial, nacida en 1984, cuya principal actividad es la optimización de los procesos productivos, logísticos y organizativos de empresas de todos los sectores, apoyándose en el modelo de Fabricación Ajustada (Lean Manufacturing) y en herramientas software de información. Algunos datos significativos: Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con amplia experiencia industrial. Inversión I+D: 13% sobre ventas Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CEL Oficinas propias: Barcelona - Bizkaia - Madrid Representación: Brasil, México, Portugal y República Checa Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 2 Servicios y Productos INGENIERIA Optimización de la organización y procesos industriales, implantando el modelo de gestión Lean Manufacturing. • Estrategia de fabricación • Optimización logística (lay-out, flujos, células, reducción lead-time, …) • Solución integral de manipulación y almacenaje • Automatización • Mejora Continua y 6 Sigma Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 3 Servicios y Productos MANTENIMIENTO Auditoría y Plan Director de Mantenimiento Organización de los recursos de Mantenimiento Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fácil Software de gestión de Mantenimiento: PRISMA II - Gestión del Conocimiento de activos Versiones específicas: INDUSTRIA INMUEBLES FLOTAS EMPRESAS DE SERVICIOS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 4 Servicios y Productos GESTIÓN DE PLANTA Software de Gestión de Producción CAPTOR: •Captura de datos de producción •Monitorización •Control de planta •Trazabilidad •Planificación •Gestión de Indicadores Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 5 Escenario Alto nivel de personalización en productos. Múltiples referencias Cada cliente tiene sus preferencias y gustos individuales Calidad total Vida corta de productos. Lanzamientos de nuevos productos cada vez con mayor frecuencia Quiere la última novedad CLIENTE Exige calidad Lo quiere ahora Menos caro Menos coste No quiere tenerlo hasta que no lo necesite Plazos de entrega menores Pedidos unitarios y frecuentes NECESIDADES DEL CLIENTE REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 6 LEAN MANUFACTURING: Ajustado a la demanda, libre de defectivo, pieza a pieza al mínimo coste Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 7 Lean Manufacturing Filosofía de negocio que busca reducir el tiempo que transcurre desde los requerimientos del cliente hasta la expedición de los productos, eliminando actividades que no aportan valor por medio de la mejora. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 8 Lean Manufacturing 1. Se basa en las necesidades de los clientes. • Clientes internos y externos. • ¿Qué aporta “Valor” para el cliente? 2. Busca la eliminación de los desperdicios. • Identificar los desperdicios y sus causas. • ¿Cómo pueden eliminarse? 3. Para hacer más con menos. • ¿Cómo se puede incrementar el “Valor”? • ¿Cómo se puede consumir menos recursos? Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 9 D A D I C AL IÓ C C U RED TES S O NC IO C I V SER VENTAS Y BENEFICIOS SATISFACCIÓN DE CLIENTES Objetivos ESTABLE A LARGO PLAZO Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 10 Los 7 Desperdicios Lean © SISTEPLANT 2004 Los 7 desperdicios 1. Sobreproducción: Producción de productos antes de que sean requeridos. Origina un flujo malo de información / productos e inventarios. La falsa falsa eficiencia eficiencia La Célula: Célula: 250uds./día uds./día 250 10operarios operarios 10 Demanda Demanda diariade de diaria 200uds. uds. 200 FALSA EFICIENCIA: No mira al cliente Célula: Célula: 200uds./día uds./día 200 10operarios operarios 10 Célula: Célula: 200uds./día uds./día 200 EFICIENCIA REAL operarios 88operarios Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 12 Los 7 desperdicios 2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time. TIEM PO CICLO 50 min 45 min 40 min 35 min 30 min 25 min 20 min 15 min Esperaaa Espera ciclos ciclos automáticos automáticos 10 min 5 min 0 min Averíasoo Averías fallosde delos los fallos equipos equipos Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 Puesto 1 Puest o Puest o 2 3 Puesto Puesto Puesto 4 5 6 Puest o Puest o 7 8 Puesto 9 Desequilibrio Desequilibrio entre entre procesos procesos 13 Los 7 desperdicios 3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar materiales. “Las islas islas aisladas” aisladas” “Las Hayque quetransportar transportarelelmaterial material Hay entrelas lasislas... islas... entre Seacumula acumulaelelmaterial materialen enun un Se paletpara parapoder podermoverlo... moverlo... palet Secrea creastock stocken encurso... curso... Se Sealarga alargaelelLead LeadTime... Time... Se Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 14 Los 7 desperdicios 4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad. Hay que empaquetarlo para enviarlo al centro de distribución Siempre se tiran 3 ó 5 piezas en la preparación Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 15 Los 7 desperdicios 5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto terminado. El inventario inventario es es el el diablo diablo El veces es es necesario, necesario, pero pero tenemos tenemos que que AA veces deshacernos de de él. él. deshacernos Nos engaña engaña ocultando ocultando los los problemas. problemas. Nos Productos defectuosos Averías Retrasos en servicio Procesos no equilibrados Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 Planificación defectuosa 16 Los 7 desperdicios 6. Movimiento: Cualquier movimiento (método) que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad. • Búsqueda de herramientas. • Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse... • Dobles manipulaciones. • Diseño del puesto de trabajo mejorable. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 17 Los 7 desperdicios 7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor lead time. INSPECCIÓN PROCESO 1 PROCESO 2 El proceso 1 comienza la producción del Producto ROJO INSPECCIÓN PROCESO 1 PROCESO 2 PROCESO 1 PROCESO 2 El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO INSPECCIÓN El proceso 1 cambia al Producto VERDE. El proceso 2 comienza con los productos ROJOS. INSPECCIÓN PROCESO 1 PROCESO 2 El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES. El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS. INSPECCIÓN PROCESO 1 PROCESO 2 El proceso 1 cambia a Productos AZULES. El proceso 2 comienza con los productos VERDES. Los productos ROJOS llegan a inspección. DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS. NO SE SABE POR QUÉ HA PASADO. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 18 Otros desperdicios Muda – Mura – Muri Horas de paradas por Preparaciones Las 3 MU´s Japonesas que recogen las 3 ineficiencias: 80 70 60 50 MUDA: Los 7 desperdicios. MURA: La irregularidad. 40 30 20 10 • La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora. 25 • Ligado al concepto Lean – 6 Sigma. 20 MURI: Condiciones estresantes. • Tanto para las personas como para las máquinas. – Asignación de un trabajo sin formación previa: Originará defectos, tiempos de ciclo mayores, desmotivación... – Establecer un proceso de fabricación en una máquina que no está diseñada para los requerimientos de la pieza: Defectivo, averías,... 0 ene feb mar abr may junmediojulpor cambio ago sep Minutos: Tiempo oct nov dic ene feb mar abr may junpreparadores jul ago sep Experiencia oct nov dic nov dic 15 10 5 0 100% 80% 60% 40% 20% 0% ene feb mar abr may Experto Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 jun Formado jul ago sep oct En formación 19 Lean Manufacturing Y Toyota Production System © SISTEPLANT 2004 Lean Manufacturing = Toyota Production System T.P.S HERRAMIENTAS PARA LA ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS DESPLIEGUE ESTRATÉGICO VSM - WORKSHOP EVENTO KAIZEN BLITZ SISTEMAS PULL TPM PREPARACIONES RÁPIDAS GESTIÓN VISUAL Y 5S´s TAKT TIME POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROR JIDOKA - AUTONOMATIZACIÓN ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO PANEL DE PRODUCCIÓN OPF - FLUJO PIEZA A PIEZA HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 21 Despliegue Estratégico X X X X Establecer referencias con envase unitario X LOG 1.- Puntos clave de actuación para el siguiente nivel (Top 3 por área) 2.- A partir de estos, cada área despliega con las siguientes herramientas: • Workshops: Análisis cuyo output es un plan de actuación con blitzes y/o do - its X X • Blitzes : Su output es una actuación concreta (implantación de una mejora durante un tiempo acotado de 3 a 5 días) X X X • Mejoras inmediatas (do - it) X X X X X Rental cost Total cost Inventory financial cost Action Themes LT en entrada de material X X Unidades de envase Proceso de preparación de pedidos X DELIVERABLES Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción hasta la ubicación del material Establecer para algunas referencias envases unitarios y envases por lotes Optimizar el proceso de preparación de pedidos (agrupando) desde estantería X X X X X X SIS LOG Establecer referencias con envase unitario TARGETS OR LIMITS Labor cost ALM ALM ADM IND ADM ALM Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac FINANCIAL RESULTS (This team) TO Establecer procesos administrativos necesar X COMPANY-WIDE KEY PRIORITY Establecer horario de camiones X FROM KEY PROJECTS (to be supported by this team) Reducción de inventario en DC TO Mejorar el aprovechamiento de superfice Mejorar la productividad de la MO en el alma Tabla de referencias seleccionadas Terminales instalados y en marcha Se eliminan albaranes y se reducen papeles Mejorar la Calidad en la preparación de pedid DIR DIR DIR DIR TARGETS OR LIMITS Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias Plan de polivalencia X X X X Driver numbers (This Team) X X X X X DIR DIR DIR DIR KEY INDICATORS (to be supported by this team) 1 día Reducción en ... X X X X %Líneas con "rotura" envase X X Reducción del LT originado en el DC X Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace X X TARGETS LT Stock % Linea / MH PG % Errores / Lineas OTHER INDICATORS TO WATCH Eliminación de papeles en los procesos de entrada de material Reducción de papeles en preparación de pedidos FROM Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 TARGETS OR LIMITS Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias Se eliminan albaranes y se reducen papeles Tabla de referencias seleccionadas See watch indicators Terminales instalados y en marcha W Plan de polivalencia Important link Procesos puestos en marcha X Errores en pedidos causados por DC Reducción de papeles en preparación de pedidos Procesos puestos en marcha OTHER INDICATORS TO WATCH Eliminación de papeles en los procesos de entrada de material Necesidad de terminales • Proyectos concretos % Linea / MH PG % Errores / Lineas Horario puesto en marcha KEY INDICATORS (to be supported by this team) FROM X Eficiencia DIR DIR DIR DIR X %Líneas con "rotura" envase X X Reducción del LT originado en el DC Errores en pedidos causados por DC Eficiencia X 1 día Reducción en ... Resolver problemática de OF "ficticia" X Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace X X TARGETS LT Stock Horario puesto en marcha X X Rediseño de lay-out en zona de entrada Driver numbers (This Team) X X Desaparece OF "ficitcia" See watch indicators Crear plano de nueva distribución Important link W Lograr zona diáfana X Desaparece OF "ficitcia" Unidades de envase Proceso de preparación de pedidos X X SIS Crear plano de nueva distribución X DELIVERABLES Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción hasta la ubicación del material Establecer para algunas referencias envases unitarios y envases por lotes Optimizar el proceso de preparación de pedidos (agrupando) desde estantería Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac Action Themes LT en entrada de material X Establecer procesos administrativos necesar Inventory financial cost Establecer horario de camiones Total cost Resolver problemática de OF "ficticia" Rental cost Rediseño de lay-out en zona de entrada Actions (deployed to other teams) TARGETS OR LIMITS Labor cost ALM ALM ADM IND ADM ALM Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas KEY PROJECTS (to be supported by this team) Reducción de inventario en DC FINANCIAL RESULTS (This team) TO Actions (deployed to other teams) X X COMPANY-WIDE KEY PRIORITY Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas X X X FROM Lograr zona diáfana X Mejorar el aprovechamiento de superfice Mejorar la productividad de la MO en el alma Mejorar la Calidad en la preparación de pedid DIR DIR DIR DIR Necesidad de terminales Permite identificar: TO 22 Despliegue Estratégico Despliegue estratégico de objetivos LEAN Empresa Área / Departamento Visión Estratégica Puntos clave de actuación (Top 3) Indicadores Despliegue al nivel inferior (Top 3) Revisión Área Minifábrica / célula Individual Puntos clave de actuación (Top 3) Despliegue desde nivel superior Indicadores Despliegue al nivel inferior (Top 3) Revisión Despliegue Estratégico Workshops Workshops Blitzes Acciones inmediatas Metas individuales Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 23 Despliegue Estratégico Despliegue Escalonado Objetivos generales Indicadores generales Plan Acciones TEMA 1 Workshop N1 Objetivos N1 MATRIZ DE DESPLIEGUE GEN. => N1 Plan Acciones TEMA 2 MONITORIACIÓN DESDE NIVEL 1 Plan Acciones Indicadores TEMA 3 N1 Plan Acciones Blitz Proyectos Do- it Workshop N2 MATRIZ DE DESPLIEGUE N1 => N2 TEMA 1 Plan Acciones MONITORIACIÓN DESDE NIVEL 2 TEMA 2 Objetivos N2 Blitz Blitz Proyectos Do- it Indicadores N2 Plan Acciones TEMA 3 Workshop N3 Blitz Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 24 VSM - WORKSHOP DEFINICIÓN: DEFINICIÓN: Value ValueStream StreamMapping: Mapping:Descripción Descripcióngráfica gráficade delalacadena cadenade devalor valor utilizando utilizandosímbolos símbolosestandarizados. estandarizados. Familia de productos información FLUJO DE PRODUCCIÓN materiales REPRESENTAR EL ESTADO ACTUAL REPRESENTAR EL ESTADO FUTURO PLAN DE ACCIONES Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 25 Blitz. Evento KAIZEN • Organización de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados. • Coordinación Mejora Continua (MC) – Mejora Radical (MR) • Enfoque sistemático y consistente. MR puede ser a través de nuevos workshops MR y MC Blitz n semana MR y MC Blitz n+1 semana MR y MC Blitz n+2 semana RESULTADOS DEL BLITZ Implantación reuniones 5’ Se optimizan algunos objetivos de MC y MR del Blitz anterior Implantación directa del Blitz n Mejora Continua en esta semana, con resultados consistentes Se establece fecha para Blitz n+1, así como nuevos objetivos e indicadores 5s’s para Se planifican acciones de mejora radical y continua a realizar entre los Blitz n y n+1 • Mantenimiento Autónomo (mejora OEE) • SMED (agilidad) • Manipulación y Kanban (mejoras en flujos) • Buenas prácticas Reuniones 5 minutos: disciplina para MC y revisión semanal de checklist 5S’s. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 26 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Células DEFINICIÓN: DEFINICIÓN: OPF OPFOne Onepiece pieceflow: flow:Creación Creaciónde decélulas célulaspara parareducir reducirlalanecesidad necesidadde de transporte, transporte,tiempos tiemposde deespera esperayyniveles nivelesde deinventario inventarioconsiguiendo consiguiendoque que se semejore mejorelalacalidad calidadyylos loscostes. costes. Ventajas Ventajasdel delflujo flujopieza piezaaapieza: pieza: 1. 1. Mejora Mejoraelelnivel nivelde decalidad: calidad: Detección de defectos Detección de defectosyyfeedback feedback inmediato. inmediato. 2. 2. Lead LeadTime Timemás másbajos. bajos.Mejora Mejoraen en servicio. servicio. 3. 3. Reducción Reducciónde deinventario. inventario. 4. 4. Minimiza Minimizalalautilización utilizaciónde derecursos recursos por pormedio mediode delalaeliminación eliminaciónde de desperdicios. desperdicios. 5. 5. Simplifica Simplificalalagestión: gestión:Flujos Flujos orientados a producto. orientados a producto. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 27 Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5S´s Las 5S´s: 5S´s: La La base base para para otras otras mejoras... mejoras... Las SEGURIDAD Premisa en todo el proceso 2ªS: ORDEN 1ªS: ORGANIZACIÓN Asignar un sitio para cada cosa Eliminar lo innecesario 5ªS: HÁBITO Y DISCIPLINA Mantener la cultura de las 5S´s 4ªS: ESTANDARIZACIÓN 3ªS: LIMPIEZA Y AUTOMANTENIMIENTO Mantener lo anterior. Establecer estándares de referencia Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 Planes de limpieza e inspección. 28 Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM ¾ DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN ¾ EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN Preguntarse… “¿es el equipo más eficiente que cuando era nuevo?” Fallos en equipos: ¿Cuáles son las causas raíz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA TPM: Reparto de la función mantenimiento DISPONIBLES + EFICIENTES MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN P M No es posible conseguir un flujo continuo con equipos que no sean eficientes Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 29 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarización Beneficios de la estandarización: Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo, estudiando con detalle los movimientos humanos Asegura la calidad de los productos Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las mejoras en otras áreas Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo Es la base para el entrenamiento Controla la variabilidad Asegura compartir las mejoras en otras áreas Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 30 Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED Tiempo Línea parada Análisis situación actual Prod A Externo Externo Prod B Interno 1 Eliminar parada op. externas Prod A Prod B Interno Reducción 50% 2 Mejora de método y puesta en práctica Interno Prod A Interno Prod B Reducción 75% 3 Eliminar ajustes Prod A Int. Prod B Reducción 90% Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 31 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Kaizen blitz situación inicial Gestión visual de la célula Kaizen blitz situación futura • CÁLCULO DEL TAKT TIME • OBSERVACIÓN DIRECTA • DIAGRAMA DE EQUILIBRADO • DIAGRAMA DE ESPAGUETI • DIAGRAMA DE FLUJO • HOJA DE OPERACIONES ESTÁNDAR • HOJA DE LAY-OUT ESTÁNDAR • 5S´s Y GESTIÓN VISUAL • PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN • ESTÁNDAR DEL STOCK EN CURSO Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 Documentar el estándar de trabajo 32 Concepto VALOR Entender lo que es Valor para el cliente VALOR Analizar las actividades de producción CADENA DE VALOR Habilidad para procesar pieza a pieza CREAR FLUJO Procesar lo que se ha vendido PULL Procesar cada “producto” cada día NIVELAR Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 33 Indicadores LEAN © SISTEPLANT 2004 Indicadores “Lean” CUALITATIVOS Lean Assessment CUANTITATIVOS First Time Through (FTT) Overal equipment Effectiveness (OEE) Dock to Dock (DTD) - Lead Time Build to Schedule (BTS) Metros cuadrado usados Productividad mano de obra (output / horas de trabajo) WIP Distancia recorrida Paradas (Downtime) - Incluido en el OEE Cambios - Incluido en el OEE Tiempo de ciclo de fabricación (MCT - parte del DTD) “Sólose sepuede puedecontrolar controlar(mejorar) (mejorar)aquello aquello “Sólo quese semide” mide” que Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 35 Indicadores “Lean” First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera) Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera FTT = Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera línea) Unidades introducidas en el proceso 1º) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso 2º) Calcular el FTT de cada Subproceso Estampación 20.000 Piezas Soldadura Rerun= 0 Scrap= 500 Retes= 0 19.500 Repa= 500 Rerun= 1000 Scrap= 450 Retes= 0 Repa= 500 19000/20000 = 95 % 17550/19500 = 90 % Mecanizado 19.050 3º) Calcular el FTT Total de todo el proceso Montaje Rerun= 0 Scrap= 1050 Retes= 0 Repa= 1800 Rerun= 0 Scrap= 0 0 18.000 Retes= Repa= 900 16.200/19.050 = 85 % 17100/18000 = 95 % 17100 95% x 90% x 85% x 95% = 69 % Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 36 Indicadores “Lean” Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo AVERÍAS CAMBIOS MICROPAROS DEFECTOS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 TIEMPO DE OPERACIÓN EFECTIVO TIEMPO DE OPERACIÓN NETO MERMAS TIEMPO DE OPERACIÓN BRUTO TIEMPO DE CARGA VEL. REDUC. 37 Indicadores “Lean” Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta la expedición (Lead time de la planta) DTD = (Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term) Inventario = nº de Piezas / Demanda diaria del Cliente DTD Planificación de las compras Lanzar órdenes Plazo de entrega y transporte Recepción del material Suministro a producción Lead Time fabricación Preparación de pedidos Expedición y Distribución LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 38 Indicadores “Lean” Lead Time de fabricación en un proceso (LT): COLA Material a la espera de iniciar la fabricación CAMBIO Tiempo de preparación del equipo FABRICACIÓN Tiempo de fabricación del lote ESPERA Material a la espera de ser transportado TRANSPORTE El lead time y los desperdicios: INVENTARIO EXCESIVO TIEMPO DE ESPERA Desequilibrio de operaciones SOBREPRODUCCIÓN DEFECTIVO Tiempo de control LEAD TIME TIEMPO DE PROCESO INNECESARIO MOVIMIENTO EXCESIVO Caminar a la siguiente Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 TRANSPORTE Carretilla a siguiente proceso 39 Indicadores “Lean” Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Añadido se calcula dividiendo el tiempo total de Valor Añadido por el Lead Time total de la Cadena RVA= Tiempo de Valor Añadido X 100 Lead Time total 1 Día 10 Días < 10% Un producto tarda en recorrer los procesos desde Materia Prima hasta la Expedición 10 días. Durante los 10 días, únicamente incorpora valor durante un periodo equivalente a 1 día. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 40 Indicadores “Lean” Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricación según programa BTS = ( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % ) Fabricación realizada Programa de Fabricación: Modelo A 300 Unidades Modelo A 500 Unidades Modelo C 100 Unidades Modelo B 300 Unidades Modelo B 650 Unidades Modelo C 200 Unidades TOTAL 1050 Unidades TOTAL 1000 Unidades 1) Rendimiento en Volumen = 100 % Se fabricaron 1050 unidades se programaron 1000 2) Numero real de fabricadas según el Mix (300 + 300 + 100 ) = 700 Unidades = 70 % 3) Número real de Fabricadas según Secuencia = 57 % Modelo A = 300 Unidades Modelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B) Modelo C = 100 Unidades Total = 400 Unidades Fabricadas s / secuencia = 400 / 700 BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 % Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 41 Indicadores “Lean” On-time-delivery: Cumplimiento de entregas Pedidos entregados en fecha en un periodo On time delivery = x 100 Pedidos con entrega planificada en un periodo Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 42 GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN PLANTA GESTIÓN DE LA FABRICACIÓN Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS LEAN y TPM © SISTEPLANT 2004 Evolución de los sistemas de información en entornos industriales Necesidades Respuesta S.I. • 80´s :Areas administrativas contables muy burocratizadas • Módulos de gestión contable/administrativa • Finales 80´s: Necesidades de planificación logística (producción y almacenes) • Desarrollo informático del algoritmo MRP. Módulos MPS, MRP, CP, CRP. • 90´s: Altos volúmenes de información relativos a productos, rutas de fabricación. • Gestores de información técnica. • Módulos de costes. • Mediados 90´s:Necesidades de gestión integrada • ERP’s Integrados y abiertos. • Año 2000 / Euro / Internet • ERP’s actualizados • Funciones de gestión bien resueltas. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 44 Características y necesidades actuales en entornos de fabricación competitivos Características Necesidades de S.I. • Reducción de ciclos de vida de producto y entornos de fabricación cambiantes • Mercado exigente en cuanto a reducción y fiabilización de plazos de entrega • Reacción rápida ante imprevistos • Alteración frecuente de planes de producción. • Necesidad permanente de reducción de costes y mejora de productividad • Requerimientos importantes de trazabilidad y calidad. Burocratización del entorno de trabajo. • Información precisa para la rápida optimización de las nuevas instalaciones • Datos veraces e instantáneos sobre avance y sincronización de las fases de fabricación • Sistemas descentralizados de gestión en taller. • Integración entre actividad del taller y procesos logísticos y de planificación. • Utilidades de información precisas y en tiempo real orientadas a proyectos de Mejora Continua y/o TPM • Multimedia en planta. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 45 La situación de partida GESTION CORPORATIVA (ERP) La situación de partida PLANTA Planes de Fabricación Imputación manual Operarios: Informaciones y reportes manuales Generación manual de informes Islas de gestión PLCs, SCADAS y aplicaciones a medida de recogida y gestión de señales Materiales: Lotes, trazabilidad … Mantenimiento Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 46 GESTION DE PLANTA PROCESOS DE GESTIÓN La asignatura pendiente RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COSTES COMERCIAL ? Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 47 Gestión de planta (M.E.S.) Integración entre actividad en planta y procesos logísticos CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COMERCIAL ERPs RR.HH. MES Medios productivos • Gestión de Productividad en Planta • Mejora Continua / TPM Máquinas Utillajes Operarios Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 48 Gestión Integral en planta M.E.S. M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de información que integran las siguientes funciones de planta: • Planificación dinámica de trabajos • Seguimiento de órdenes y planes de fabricación. • Monitorización y seguimiento en tiempo real • Control de materiales y trazabilidad • Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos • Gestión de la calidad • Análisis del rendimiento y productividad • Gestión avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo • Gestión de stocks de repuestos y compras • Análisis del rendimiento y productividad (indicadores) • Gestión de la mejora Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 49 GESTIÓN AVANZADA DE PLANTA © SISTEPLANT 2004 La cadena de valor La cadena de valor en entornos competitivos Personas Proceso de fabricación Proveedores Materiales y Trazabilidad Equipos productivos Cadena de Valor Clientes Control del proceso Calidad Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 51 Gestión del conocimiento en planta •Seguimiento acciones de mejora. •Evolutivos e indicadores. CaptoR Gestión. •Gestión de información a corto. •Reuniones diarias de producción •Reuniones de 5 minutos. CaptoR Gestión. •Monitorización y seguimiento en tiempo real. •Indicadores en t real. CaptoR Monitorización •Operativa en planta. Diálogo con operarios. •Informaciones guía del turno. CaptoR Control de planta •Instrumentación y dispositivos de campo. CaptoR Módulos de campo Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 52 Funcionalidades del sistema P y as R E tem tivos Sis pora r Co Gestión Av Ges Ma an tió nt za en da n im de ie n to Modelo MG Productividad MG Reuniones 5’ Autocontrol Automantenimiento Planta Modelización de la planta Seguimiento Monitorización Conexión ERP Administración Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 53 Modelizador P y as R E tem tivos Sis pora r Co Av Ges Ma an tió nt za n en da im de PR ien IS to MA II Gestión Modelo MG Productividad Modelización de la planta Seguimiento Monitorización Conexión ERP Administración MG Reuniones 5’ Autocontrol Planta Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Automantenimiento Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 54 Modelizador Modelo de la planta. Utilidades de parametrización para ajustar el funcionamiento al modelo de fabricación de cada caso. • • • • • • • Medios productivos Paros y causas Modos de producción Operarios Defectivos Moldes, utillajes ... Modelo de funcionamiento de cada puesto. • ..... Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 55 Seguimiento Seguimiento . Base de datos logística. • Posibilidad de trabajo por Ofs o por programas (fabricación repetitiva) • Control de órdenes, fases, cantidades. • Estados de las órdenes y de las fases • Banco de datos de producción estructurado y relacionado Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 56 Conexión ERP Circuito de información. COMERCIAL MPS/MRP COMPRAS ERP LANZAMIENTO PLAN DE TRABAJO PLANIFICACION PLANTA DOCUMENTACION MES ® CALIDAD INFORMES PLANTA MICROGLASS MES – MANTENIMIENTO OPERARIOS MAQUINAS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 57 Conexión ERP Integración ERP • Módulos relacionados. Almacenes Logística y Planificación MES Costes Fabricación ERP Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 58 Control de planta P y as R E tem tivos Sis pora r Co Gestión Av Ges Ma an tió nt za n en da im de PR ien IS to MA II Modelo MG Productividad Planta Modelización de la planta Seguimiento Control de Planta (HMI) Monitorización Conexión ERP Señales Automáticas Administración MG Reuniones 5’ Autocontrol Automantenimiento Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 59 Captura de datos Equipos móviles Dispositivos remotos Recogida de señales Máquina 1 Interface con operarios Tarje ta entra das Máquina N Tarje ta entra das SCADAS,DCS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 60 Captura de datos Terminal de diálogo. • Sistema de Captura de datos en planta, válido para cualquier entorno: • MANUAL: OF’s y datos de producción introducidos por el operario a través de las pantallas táctiles. • AUTOMATICO:Datos recogidos directamente de las señales máquina. • Sistema de diálogo con el operario: • Presentando datos relevantes de la actividad reciente • Asistiéndole en el proceso de introducción de datos. DATOS CAPTURADOS • • • • • • • Ofs / Referencias Cantidades producidas Tiempos invertidos. Incidencias de producción. Incidencias de mantenimiento. Datos de Calidad Variables de proceso Operario marcando 3 y nuevo conduce.WMV DATOS PRESENTADOS • Estado de máquinas, OF’s y Operarios • Documentación en planta. • Listas desplegables (plan de trabajo, incidencias) • Códigos de colores (estados). • Cantidades fabricadas e incidencias en el turno. Operario marcando.WMV Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 61 Captura de datos en planta Otros dispositivos de diálogo • • • • Pistolas Portátiles de recogida de datos Lectores de código de barras incorporado Conexión por Radiofrecuencia o cuna Aplicaciones de Captura y Trazabilidad Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 62 Señales automáticas Diálogo con máquinas. • Cada máquina dispone de una tarjeta de entradas, que recoge las señales digitales necesarias Máquina 1 PC Concentrador Tarjeta entradas • Estas señales son recogidas por un PLC que las envía a la BDDatos central. PLC Máquina N Tarjeta entradas BDD CaptoR • Cada vez que se recibe una señal de una máquina, esta información está disponible para toda la organización • Conexión a máquina: • Arranque/Paro de máquinas • Causas de paro automático • Conteo automático de piezas • Variables de proceso SCADAS, DCS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 63 Punto de información en planta Punto de infomación en planta. • Presentación al operario de información relevante • Carga de trabajo asignada • Producción realizada • Situación de máquinas • Multimedia en planta • • • • • • Documentos Pautas de calidad Planos Fotografías Vídeos ... Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 64 Mensajería Mensajería. • Servicio de mensajería en planta:Servicio de envío de mensajes Terminal CaptoR Terminal CaptoR Terminal CaptoR Puestos oficina CaptoR Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 65 Gestión P y as R E tem tivos Sis pora r Co Gestión Av Ges Ma an tió nt za n en da im de ien to MG Productividad Modelo MG Reuniones 5’ Planta Autocontrol Modelización de la planta Automantenimiento Seguimiento Monitorización Gestión DocumentalConexión ERP Administración Control de útiles Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Dispositivos remotos Trazabilidad Bandejas de recepción Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 66 Gestión en tiempo real Situación de la planta en tiempo real. Visualización en tiempo real de indicadores clave del proceso. • • • • Estado de máquinas, líneas, planes de fabricación, operarios. Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs) Situación actual, reciente y prevista de los planes de fabricación. Localizador de personas , órdenes , estados ... Diferentes entornos de monitorización. • Entorno operario. Puestos táctiles a pie de planta • Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta. En el puesto de trabajo En cualquier punto de la red corporativa Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 67 Seguimiento en tiempo real Información en el puesto de trabajo . Orientada al seguimiento de la actividad reciente • • • • • Fabricación en el turno Incidencias, duración y causa Situación de máquinas Situación de equipos de trabajo Cantidades fabricadas frente a cantidades previstas por OF • Motivo de la desviación: •Rendimiento máquina •Problemas de calidad • Sincronización de fases del proceso • Previsión de atrasos / adelantos Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 68 Monitorización de estado e indicadores Monitorización de la planta . • Visualización mediante colores del estado de cada máquina • Presentación en tiempo real de: •Localización de los operarios •Carga de trabajo asignada a cada máquina • Tiempo de ciclo real • Cantidades fabricadas y defectuosas • Variables de proceso Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 69 Gestión Gestión de las funciones decisivas en planta. tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c iento m i n e Ma nt Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 70 Gestión de Productividad Gestión de las funciones decisivas en planta. tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c iento m i n e Ma nt Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 71 estión de Productividad CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua, constituyendo la herramienta soporte para: ÖREUNIONES de 5’: Presentando ratios e información representativa del turno anterior (tiempo real). ÖREUNIONES DE MEJORA CONTINUA / TPM: Generación automática de los indicadores y evolución de ratios. Zooms, para análisis de pérdidas. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 Tiempo Tecnológico Ajustes y defectos en el proceso Tiempo Util Tiempo Neto Sistema de Análisis de Productividad basado en estándares internacionales (OEE). Horas de avería y Cambio Perdidas por microparadas y velocidad reducida Tiempo Bruto ÖMICROGLASS: Presentación gráfica de resultados, fiable y actualizada en todo momento. RENDIMIENTO GLOBAL DE LOS EQUIPOS Tiempo de carga ÖPANELES DE PLANTA: Edición a través de CaptoR de los paneles informativos de planta. Mejoras hasta límite tecnológico 72 Retos Sistemática de Mejora Continua REUNION De 5 min. ª Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repetición REUNION DIARIA PRODUCCION – MANTENIMIENTO ª Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS ª Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras y de mejora REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORAS ª Objetivo: Controlar la evolución de los planes de mejora a corto y medio plazo Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 73 Gestión de Productividad Reuniones de 5 minutos. Utilidades para las reuniones rápidas en el puesto de trabajo • Gestión visual de indicadores • En tiempo real, con datos recientes sobre la actividad del turno • Presentación de indicadores claves de proceso de cada área, y posibilidad de navegación hasta encontrar las causas en detalle Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 74 Gestión de Productividad Sistema de información para la mejora de la productividad Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 75 Gestión de Productividad MOBILE. T e lé fo n o m ó v il GPRS P ocket P C T e lé fo n o m ó v il S e rv id o r C a p t o R W IF I P C P o rtá til P ocket P C IN T E R N E T El sistema cubre los escenarios más frecuentes P C P o rtá til de conexión, contemplando funcionalidades específicas para acceder al sistema desde: • Nuestro PCPortatil @ O rd e n a d o r p e rs o n a l • Pocket PC’s e -m a il • Servicios de correo electrónico • Puntos de acceso a un navegador de Internet Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 76 Retos Fiabilidad de la información en planta. Captura, Monitorización, Glass Wall y Gestión del Mantenimiento Integrados INFORME DE ACTIVIDAD PARTE DE TRABAJO 6,00 - 8,00 Preparación 8,00 - 10,00 Producción A 10,00 - 10,30 Descanso 10,30 - 11,30 Producción A 11,30 - 13,00 Cambio 13,00 - 14,00 Producción B INDICADORES 6,00 - 6,35 6,35 - 6,45 6,45 - 7,15 7,15 - 7,45 7,45 - 9,35 9,55 - 10,32 10,32 - 11,45 11,45 - 12,45 12,45 - 12,55 15,55 - 13,10 13,10 - 14,00 DETALLE Preparación Producción A Ajustes Rotura Punzón Producción A Descanso Producción A Cambio Producción Ajustes Producción B ACCIONES Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 77 Trazabilidad Gestión de las funciones decisivas en planta tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c iento m i n e Ma nt Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 78 Trazabilidad Trazabilidad: Materiales, procesos de fabricación y variables de proceso • Registro de trazabilidad y consumo de componentes • Equipo humano e incidencias en los medios productivos. • Registro de parámetros de proceso relevantes • Etiquetado e identificación de lotes producidos en planta. • ¿Qué materiales fueron incorporados a este producto? • ¿En qué productos ha sido utilizado este material? • ¿Qué personas, proceso productivo ha seguido? • En qué turno fue fabricado? Generación de conduce 1.WMV Conduce 2.WMV Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 79 Calidad Gestión de las funciones decisivas en planta tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c iento m i n e Ma nt Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 80 Calidad Gestión de calidad en planta • Producción mala y defectología • Cálculo del ratio de calidad • Variables de proceso asociadas al proceso de fabricación • Documentación en planta • Autocontrol y Automantenimiento Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 81 Calidad Autocontrol y Automantenimiento • Definición de planes y normas • Disparo de autocontroles a demanda del operario o en base a eventos (Nº de unidades, horas de funcionamiento ....) • Informes gráficos para seguimiento Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 82 Planificación Dinámica Gestión de las funciones decisivas en planta tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c iento m i n e Ma nt Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 83 Planificación Dinámica Planificación interactiva • Movimientos de la carga de trabajo en base a las incidencias en planta • Situación del plan actualizada en tiempo real • Reacción ante imprevistos • Adelantos, retrasos, fechas previstas Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 84 Planificación Dinámica Distribución de planes de fabricación al puesto de trabajo • Envío automático de planes de ERP Scheduler fabricación a los puestos de planta Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 85 Gestión del Mantenimiento Gestión de las funciones decisivas en planta tividad Tra CaptoR Gestión ad d i l i zab Calidad Produ c Ma nto e i m i nten Pla n Din ifica ám ción ica Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 86 Gestión del Mantenimiento Función mantenimiento integrada. • Gestión integrada de la función producción y la función mantenimiento • Envío automático de solicitudes de intervención desde el puesto de trabajo • Registro del tiempo de intervención del equipo de mantenimiento y el tiempo de paro productivo la máquina INTERVENCION DE MANTENIMIENTO PARADA PRODUCCION • Reporte y asignación de trabajos de mantenimiento a través del terminal de planta • Envío de medidores para el disparo de las gamas de preventivo. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 87 GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO DE ACTIVOS © SISTEPLANT 2004 Los costes del Mantenimiento COSTES MANTENIMIENTO AVERIAS Presupuesto Mtto . Costes Directos Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 MEDIO AMBIENTE ACCIDENTES SEGURIDAD GASTOS FIJOS IMPUTABLES AL PARO PARO MAQS. PRODUCCION DEGRADADA PERSONAL CONTRATADO CONTRATAS TRABAJOS CONTRATADOS MANO DE OBRA INDIRECTA FABRICACION TALLER PROPIO ALMACEN COMPRA GASTOS GENERALES MTTO. MATERIALES PREDICTIVO COSTE DE NO CALIDAD PREVENTIVO DIRECTA MEJORAS Costes Inducidos 89 Proactivo / Reactivo Situación Situación tradicional tradicional Situación Situación deseada deseada Averías Correctivo Programado Más reactivo Preventivo Predictivo Mejoras Más proactivo Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 90 Políticas de RRHH y Servicios DIFICULTAD+ Nº DE VECES + Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 91 Políticas de RRHH y Servicios MANTENIMIENTO INTERNO DIFICULTAD+ SUBCONTRATADO PRODUCCIÓN Nº DE VECES + Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 92 Gestión de Mantenimiento POLITICAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO MEJORAS TRABAJOS PROGRAMABLES PREDICTIVO PREVENTIVO GAMAS COMPRAS STOCKS PLANIFICACION Y SIMULACION AVERIAS URGENTES DIAGNOSTICO ON LINE PERSONAL PROPIO CONTRATAS LANZAMIENTO DE TAREAS SEGUIMIENTO DE TRABAJO ACTIVOS Relaciones Multidimensionales Información Técnica /Estructuración Información Gráfica Información Económica/Presupuesto HISTORICO TECNICO-ECONOMICO Puntos Interface Habituales Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 93 EL CICLO DE LAS REPARACIONES ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR INDICADORES : P M EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITAR F PROXIMOS FALLOS (REDUCCION ) Nº AVERIAS (REDUCCION) TIEMPO PARADA (REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 94 EXPLOTACIÓN INTEGRADA SCADAS /M.E.S.: Alarmas, Contadores... PETICIONARIOS: Solicitudes, Avisos, Consultas • TÉCNICOS PROPIOS: Consultas, Reportes, Consumos, Diagnósticos... s Reporte MTTO.• CENTRAL: de Análisis Actividad Planificaciones Presupuestos Proveedores Optimización TÉCNICOS EXTERNOS: Gestión de Ots, Feedbacks.. INTEGRACIÓN ERP - MATERIALES/COMPRAS - OTROS DATOS Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 95 LOGROS CAMBIO CULTURAL • Herramienta muy cercana al usuario final en ergonomía y en aportación (diagnósticos, consultas). • Al sentirse cómodos con la explotación de la aplicación los usuarios finales se corresponsabilizan de su éxito. • La organización se acostumbra al rigor de datos y medir y trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 96 LOGROS GESTIÓN PARTICIPATIVA • Al disponer de datos reales de contenido técnico y económico el departamento puede gestionar y aportar en equipo soluciones a la planta. • Tanto su uso diario como la información analítica que producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la Mejora Contínua. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 97 LOGROS REDUCCIÓN DE FUGAS DE VALOR • El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las “6 grandes pérdidas”: Disponibilidad, Velocidad o Calidad de Proceso”. • El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reducción gracias a la Detección de fallos repetitivos, mejora de Políticas de Mantenimiento a través de la OPTIMIZACIÓN. • Las estadísticas de usuarios reflejan importantes logros: 10-15% Mejora en la utilización y eficacia de la mano de obra 10-46% Reducción de los tiempos de parada de las instalaciones 1-3% Reducción de la producción defectuosa o de baja calidad 10-15% Reducción de inventario medio de repuestos 2-25% Reducción del presupuesto de Mantenimiento en “moneda constante” Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 98 LOGROS INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD • Gracias a la Optimización de ciclos y contenidos de Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de comunicación de Incidencias y “Correctivo Express” con información al instante de análisis de fallos, los paros se reducen y la productividad de la planta mejora. REDUCCIÓN DEL LEAD-TIME • La reducción de paros fiabiliza todas y cada una de las áreas de la planta permitiendo que los proyectos de reducción de Lead Time no choquen con la “incertidumbre”. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 99 LOGROS MOTIVACIÓN DEL PERSONAL • Los datos que introducen “valen para algo”. • En el día a día usan para su propia ayuda la aplicación: Localizar averías, ver esquemas y despieces, localizar y pedir materiales, consultar históricos... • Como la información está orientada a planta / Minifábricas / Minicompañías, todos pueden ver el servicio que Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores • Mantenimiento participa en las reuniones con información útil. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 100 LOGROS La cadena de Valor en Mantenimiento Recursos Preventivo Predictivo Automantenimiento EQUIPOS y ÚTILES Optimización Materiales y Compras OEE Mejoras Correctivo express Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 101 LOGROS DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA • Gracias a la flexibilidad de obtención de información, cada área de la planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualmente y de manera gráfica y sencilla. • El trabajo en equipo de Producción y Mantenimiento en un marco TPM dispone de una estructura única de información, datos reales y el tiempo no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos. • Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas que la planta requiere. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 102 Captura de incidencias en GMAO Desde control de planta Posibilidad de registrar el paro en tiempo real en conexión con planta, ampliando datos de la solicitud manualmente. En la imagen, el sistema MES está conectado a una máquina y recibe la señal de paro (la pantalla cambia de color); el operario emite solicitud a mantenimiento completando datos. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 103 Captura de incidencias en GMAO También se pueden utilizar PC’s, distribuidos en la Planta (Secciones, Minicompañías...) y resto de la empresa para emitir Solicitudes. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 104 Avisos en planta de GMAO SEMAFOROS en los talleres de mantenimiento dan aviso de una nueva INCIDENCIA Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 105 Explotación GMAO Este aviso es enviado al teléfono móvil del técnico asignado a la especialidad / sección en el turno. El técnico acude a un puesto con ordenador o al propio taller para imprimir el trabajo. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 106 Explotación GMAO Este aviso es visualizado en un monitor del taller donde se muestran todos los datos sobre la solicitud. El técnico imprime la orden con, Defecto de la Instalación y Causas (potenciales del fallo + históricas) y acude a la avería. Si precisa materiales, la OT dispone de un código de barras para no tener que teclear. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 107 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 108 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 109 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 110 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 111 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 112 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 113 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 114 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 115 Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 116 Conclusiones © SISTEPLANT 2004 Algunas claves importantes •Concebir la solución en base a sistemas std parametrizables (y no soluciones a medida de difícil crecimiento y mantenimiento). •Utilización exclusiva de herramientas y componentes hardware std de mercado. Huir de soluciones propietarias. •Utilización de entornos abiertos (bases de datos, sistemas operativos) que permitan la conectabilidad entre sistemas. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 118 Aspectos relevantes en el proceso de implantación. •Realizar una implantación organizativa (No se trata sólo de una implantación de sistemas de información) Objetivos: • Cambio efectivo • Procedimientos de gestión estables (MC y MR) • Cumplimiento de plazos marcados •Definición clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases) •Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicación asignada. •Esfuerzo importante en las fases de diseño, para lograr la operativa más sencilla posible en planta. Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 119 Gestión de planta (M.E.S.). Ventajas Competitivas Ventajas competitivas • Mejora del OEE (Eficiencia) • Mejora del servicio al cliente • Reducción del Lead Time • Mejora de los plazos de entrega • Simplificación del control Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 120 Gracias por su atención Alfonso Ganzabal: aganzabal@sisteplant.com Tfno. 902 544 544 / Fax. 902 544 202 e-mail: sisteplant@sisteplant.com www.sisteplant.com Videoconferencia: 946 021 221 BARCELONA BRASIL • MEXICO Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 • • PORTUGAL BIZKAIA • • MADRID REPUBLICA CHECA 121