La segadora gavilladora

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Nº 16 • Año 4 • 30 Marzo 2011
Federación de Asociaciones de Amigos de la Maquinaria Agrícola de Época
Autovía A-2, Km 311 • E-50080 Zaragoza (España) • Tel. 976 76 47 00 • Fax 976 33 06 49
www.feriazaragoza.com • info@feriazaragoza.com
Maquinas que fueron populares
para la siega de cereales
Segadoras agavilladoras – Segadoras atadoras
La mecanización de la siega de cereales
Primer paso:
E
La segadora gavilladora
stas máquinas fueron desarrolladas e introducidas
en la península a principio del siglo pasado,
procedentes de Usa y Europa, que yo conozca,
procedentes de fábricas como McCormick, americana
y Fahr, en Europa y a partir de ahí, vistos estos diseños,
fabricantes de este País iniciaron su fabricación: Trepat,
Ajuria, Alpuema, El Leon, etc.etc., en España.
MacCormick, Deering,Massey Harrys, Oliver, John
Deere, Fahr, JF, Viking, etc.etc en USA y Europa.
Estas máquinas, estaban disponibles en el mercado, en los siguientes cortes:
1,35 metros, para ser tiradas por dos caballerías .........
1,90 metros, para ser tiradas por dos/tres caballerías. Avance = 0,8 m/segundo = 2880 m. hora
Avance = 0,8 m/segundo = 2880 m. hora
Indice
Portada
•. La segadora gavilladora..................................................................................................................................... Junta de Gobierno
La de Gobierno está constituida por las siguientes personas:
1
Información
•. La segadora gavilladora (primer paso)....................................................................................................... 2-3
• La segadora atadora (segundo paso en la evolución)................................................................................ 4-5
• Como funciona el mecanismo del anulador............................................................................................ 6-7
• Las máquinas trilladoras de cereales se diseñan
. a la par de las segadoras a mitad del siglo XX............................................................................. 8-9
• Descripción esquemática del funcionamiento interno de una trilladora de cereales........... 10-11
• Características a resañar para cada mecanismo...................................................................................... 11-12
Albert Torras Pey
Presidente de Honor
Marc Bosch Miquel
Presidente Ejecutivo
Alberto J, López Sánchez
Vice-Presidente Primero
Sergio Miguel Longas
Vice-Presidente Segundo
Ignasi Torné Mohedano
Secretario - Tesorero
Juan Artigas Campás
Coordinador
Agustín Puig Olives
Vocal
Jaume Cos Serrat
Vocal
Jaume Simon Cruanyas
Vocal
Cláusula de salvaguarda. La Entidad editora y/o los firmantes de los trabajos escritos e informaciones publicados, que pueden tener distintas procedencias, incluso los originales, no asumen
responsabilidad alguna, por lo que deberán ser tomados como referencia. Por consiguiente, la responsabilidad sólo recaerá sobre quienes traten de realizar­alguna aplicación práctica.
2 INFORMACIÓN
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Producción J. Trepat, Tàrrega (Lleida) de segadoras agavilladoras, cuadro nº 1:
Ancho
Corte m.
0,92
1.1,20
1,35
1,50
m. Avance
por hora
2880
2880
2880
2880
2880
L
Coef. pérdidas
en cabeceras
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
m2 segados
por hora
2252
2448
2938
3305
3672
horas por
Ha.
4,40
4,08
3,40
3,025
2,723
Ha.
10 horas
2,25
2,45
2,94
3,30
3,67
a estructura de la máquina
está formada por los
siguientes mecanismos
a)
Rueda propulsora de
gran tamaño, encargada
de mover, mediante corona
dentada y engranaje, montado
sobre un eje transversal que
proporcionaba movimiento a
la base de la “torreta central”
y al plato excentrico frontal,
el cual da movimiento a
la sierra de corte, dándole
el movimiento de vaivén,
necesario para cortar la
míes, en la parte frontal de la
plataforma, lateral derecha,
vista desde el asiento. Esta
era construida a modo de
segmento circular, cuyo radio
era igual al ancho de corte.
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INFORMACIÓN 3
b)
El eje único de
propulsión, movía,
en su tramo final, una
corona dentada, montada
en la base de un eje vertical,
que transmite movimiento
a la aspas superiores, de
la “torreta” mediante el
cabezal del eje giratorio,
donde van unidas, para
que estas giren en forma
de molinete horizontal,
cuando las aspas están
desplegadas. Existe un
dispositivo, en el centro
de la torre de soporte
vertical, mediante el cual, el
agricultor puede seleccionar
el tamaño del fajo que se
depositará sobre el campo,
para que luego los ayudantes
procedan, de un modo
manual, al atado estos fajos
con tallos de la propia mies o
bien utilizando vencejos.
c)
Se podria decir, por
medio de
cálculo
teórico, a partir del avance del
tiro de unas caballerías (0,8
m/segundo = 2880 m. hora)
que el plato excéntrico, que
mueve la sierra de secciones
dentadas, debería girar a 421
rpm., equivalente a 842 ciclos eleación de cobre, como
de corte: ver cuadro número material de aportación,
comercialmente
1, sobre producción.
denominado BRAZING
Excepto los ejes, la rueda, (recuerdo haber visto
el cuerpo de maquina y los soldaduras con varilla de
engranajes eran de fundición aportación cuyo material
maleable. Engranajes que era una aleación de latón,
amarilla),
trabajaban al aire, es decir, (soldadura
sin baño de aceite.Una con el correspondiente
venta
mecànica rudimentaria de la desoxidante, de
época, en la construcción de comercial.
maquinaria agrícola. Esto no
quiere decir, que no fueran Conclusión: Los segadores
fueron
consideradas
ingeniosas, temporeros
sustituidos por la máquina,
para la época.
pero, se seguia con la
La fundición meleable necesidad de una brigada de
presenta mucha dificultad hombres, para el anudado de
a la soldadura y es las gavillas as mano.
recomendable utilizar una
Veanse los datos teóricos de producción, en base a la velocidad, ancho de corte y ciclos de corte de la sierra: Tabla nº 1
4 INFORMACIÓN
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Segundo paso en la evolución:
La segadora atadora
E
stas máquinas fueron
diseñadas, para evitar
el esfuerzo de fatiga
que debían soportar
los jornaleros, de sol a sol, en la
Península, la época de recolección,
anudando fajos detrás de las máquinas
agavilladoras. Nosotros, los dedicados
a la reparación, hemos sido testigos por
unas horas, durante las campañas, en
función de las averías y los desajustes
de las máquinas.
No obstante, la aplicación de ambas
máquinas a la siega del cereal, fueron
aceptadas de un modo general, hasta
la década de los años 1950, junto con
las máquinas trilladoras, que liberaron
a los agricultores de los trabajos de trilla
manual del cereal, para separar el grano
de sus tallos secos, la paja.
Eran el complemento que cerraba el
ciclo de la recogida de los cereales y
de las que más adelante, veremos una
descripción completa de las mismas.
La segadora atadora, hizo su propia
evolución, pasando de ser tirada por
dos/tres caballerías, según ancho de
corte y la potencia la proporcionaba
la rueda motriz de gran tamaño, algo
desplazada del centro de gravedad,
para soportar la mayor parte de su
peso, cuando estaba en disposición de
trabajo. Para su desplazamiento por
caminos, iba provista de dos ruedas
auxiliares de rápida colocación, ya que
se desplazaba de modo transversal a su
posición de trabajo.
Pronto fué mejorando su capacidad
de trabajo, ya que el ancho de corte
fué ampliándose, al pasar de ser
propulsadas de dos/tres caballerías,
con propulsión mediante rueda motriz
y de engranajes de fundición maleable,
a ser tiradas por tractor, al final de su
ciclo de su vida, mediante eje de toma
de fuerza y dotarlas de engranajes
mecanizados, montados dentro de sus
carcasa de hierro fundido herméticas,en
baño de aceite. Teóricamente, en
cuanto a capacidad de trabajo, las
tiradas por caballerías, seguían los
mismos parámetros, para el cálculo,
que el realizado para las máquinas
agavilladoras y, la variable, sólo es el
ancho de corte. Las segadoras atadoras,
de corte ancho, propulsadas por tractor
y eje de toma de fuerza, permitían un
mayor avance, limitado solo por el
número de ciclos de corte de la sierra.
INFORMACIÓN 5
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Veamos la tabla que resulta de los cálculos. Tabla nº 2
Ancho m.
de corte
1,50
1,80
2,10
2,40
Metros hr.
avance
2880
2880
3762
3762
Cálculo (*) Máquina de 2,40 m. corte
Tracción
(2) Caball.
(3) “
tractor
“
Coef. Perd.
cabecera
0,85
0,85
0.85
0,85
2,40 x 3762 x 0,85 10000 / 7674 ......... 7674 x 10 / 10000 m 2 siega
por hora
3672
4406
6715
7674
Horas Ha.
2,72
2,27
1,49
1,30
Ha.
10 horas
3,67
4,40
8,03
7,67 (*)
= 7674 m2 siega/hora
= 1.30 horas Ha
= 7,67 Ha. Jornada de 10 horas.
La segadora atadora, a partir de 1923, resolvía el problema, al conseguir mayor productividad, ya que cortaba
la míes y la lanzaba el campo en fajos, atados automaticamente. (mayor beneficio para el agricultor).
Naturalmente, era mucho más compleja. Se componía de sierra de corte, lona transportadora de plataforma,
lonas elevadoras a la rampa descendiente de empaque donde se formaba la gavilla, para que, cuando el tamaño,
que era el pre-establecido, embragaba el mecanismo anudador, y al mismo tiempo, era lanzada sobre la superficie
del campo.
La descripción de la
secuencia de trabajo,
es la siguiente
La sierra de corte: Ya lo indica el propio enunciado.
Esta, que constaba de secciones de sierra dentadas,
especialmente remachadas a lo largo de un fleje,
estaba unida por su cabezal a una biela que transmite
movimiento alternativo, por medio del plato
excentrico, de cuyo eje arranca el movimiento.
Elevadores de lona: Al momento de ser cortada la
mies, acompañada por las aspas del molinete, cae sobre
la lona transportadora de plataforma, que la acerca a
dos lonas elevadoras, que ascienden y que, elevan el
material, en forma de “sanwich”, para depositarla en la
ya citada rampa descendiente, debajo del mecanismo
El largo de las secciones de cuchilla y la frecuencia de anudador, donde dos brazos empacadores forman
estos movimientos, dos por cada giro de excentrica, la gavilla, hasta el tamaño pre-establecido. Luego
condiciona la velocidad de avance posible, cortando los
tallos secos del cereal, sin que estos sean arrancados, el volúmen del paquete hace que los empacadores
presionen la mies contra el brazo vertical, al final de
lo que ocurriria si la velocidad fuese excesiva.
la rampa y este, acciona el embrague mecánico del
Es normal que los dedos de corte, cuyo interior anudador que, en una sola vuelta ejecuta el nudo;
atraviesan las secciones de corte, llevan remachadas los brazos expulsores solidarios al eje del anudador,
unas chapitas, sobre las que se desliza la sierra de
corte, para conseguir el efecto tijera. Ancho entre los lanzan la gavilla sobre el campo.
dedos de corte = 3 pulgadas (7,62 cm.)
6 INFORMACIÓN
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Cómo funciona el
mecanismo del anudador
L
a cuerda de anudar, es de
Sisaly sumistradaenovillos,
de 200/250 metros por kilo, lo
que podía suponer 200/250
gavillas aproximadamente . El
depósito de ovillos, al frontal
de la máquina, a la vista del
operador, tiene una capacidad
para dos unidades
De la base de este depósito, sale
la cuerda que pasa entre dos
rodillos de pequeño tamaño,
que se ocupan de mantener la
tensión, (unos 2 Kg.
de flexión). Desde
este punto y, a traves
de un circuito de
anillos endurecidos,
resistentes al roce,
es conducida a la
base de la “aguja” de
lomo acanalado, que
lleva un agujero en la
punta, por donde pasa
la cuerda de anudar,
que tiraremos de ella,
de modo manual y
la enhebraremos en el disco
retenedor y la dejaremos en
esta fijación; la llamaremos
(cabo nº 1), en esta situación
la máquina puede estar en
paro. Tiramos de la máquina,
bien por caballerías o tractor,
embragada y así da comienzo
la siega del cereal. La mies llega
a la rampa como se ha dicho;
los empacadores acumulan
el material; la presión acciona
el brazo articulado, fijado
en posición vertical, por un
muelle que cede y embraga
el eje del anudador. Este
unido al eje de mando de la
aguja por una biela hace que,
sincronizados ambos, el eje de
biela y eje del anudador, hacen
que el primero, que comanda
la aguja, esta suba el cabo
nº2 y lo deposite en la muesca
del retenedor. (la aguja, al
retroceder a su posición inicial,
deposita la que será la cuerda
nº 1 de la próxima gavilla que
se realice).
En este punto, el plato dentado
parcialmente (dientes internos)
obligan a que el retenedor
gire 90º, situando ambos
cabos sobre el pico anudador.
Ahora es el turno de acción
de los dientes externos del
plato, más retrasados que los
internos, que obligan al pico
anudador a girar 360º sobre
su eje, mientras este se abre,
durante su giro, al deslizarse
por la rampa, mecanizada en el
cuerpo del anudador y se cierra
al entrar dentro de la
cazoleta que, regulada
por un muelle, presiona
la lengüeta del pico que
pinza los dos cabos, en
el momento que la leva
del plato dentado, entra
en contacto y acciona
el brazo que lleva la
cuchilla; la cuchilla
corta las dos cuerdas y
a la vez expulsa el nudo
del pico anudador. La
gavilla ha sido atada y
expulsada por tres brazos que,
solidarios al eje del anudador,
a modo de cuernos de toro,
en el último tramo del giro,
lanzándola sobre el campo o
sobre el acumulador de gavillas
(unas 5 gavillas)
INFORMACIÓN
HISTORIA 7
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Antes del proceso de anudado
descrito, el eje de la aguja,
debajo de la rampa y el eje
que acciona el anudador,
ambos
sincronizados,
adelantandose a la acción
de los dientes del plato
al inicio del giro, realizan
las funciones siguientes:
Movida por el eje del
anudador, parte externa,
solidario a un plato-biela,
obliga, al brazo solidario
al eje de aguja, a girar +
180º, subiendo esta la cuerda
nº 2 hasta el mecanismo
retenedor, para seguidamente
iniciar el retroceso – (180º
de reroceso) situandose en
posición inicial, después de
dejar la que será la cuerda Nº
1, depositada dentro de la
muesca correspondiente.
Es decir, durante la vuelta
completa, del plato-biela
del eje anudador, transmite,
por la acción de la biela,
al brazo de mando de la
aguja, el movimiento +
(positivo) a la subida y el
movimiento – (de retorno)
a su posición inicial.
Visualización de los principales mecanismos del anudador, página nº 5 y 6
Principalas regulaciones
Mecanismo del pico anudador. Presión del muelle
Mecanismo del brazo soporte expulsor y cuchillas cuchilla de corte Distancia de la cuchilla de corte del pico atador
Mecanismo de soporte de la cuerda = 4 m.m. comprimido
= 10 a 13 m.m.
= 2-3 m.m.
= 1-2 m.m. Plato y aguja, que mueve los mecanismos del anudador, secuencia de operación, en un giro completo:
1º En primer lugar, pero inicialmente, junto al giro del plato dentado, ocurre el movimiento de la aguja.
2º Dentado interno: obliga a girar 90º al disco, de 4 muescas, retenedor de la cuerda.
3º Dentado externo: obliga al pico anudador a girar 360º, para realizar el nudo.
4º Leva interna obliga al brazo soporte y a la vez expulsor del nudo, a realizar su función
Las pérdidas de grano en el curso de la siega, amontonamiento de gavillas a secar, acarreos y proceso de trilla,
fueron consideradas del orden de un 13 % de la cosecha.
Los metros hora de avance y la producciónº, tabla n 2,
corresponden a :
Caballerías = 2,880 Km. Hora avance; 421 rpm. plato mando = 842 ciclos corte sierra
Tractor y E.T.F. = 3,762 Km. Hr. avance;
550 r.pm. plato mando = 1100 ciclos de corte sierra.
8 INFORMACIÓN
INFORMACIÓN
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Las máquinas trilla
E
se diseñan a la par
durante la mita
l primer prototipo de
máquina trilladora se
construye en 1881. En 1886
hay un segundo intento y se
convierte en pura anécdota.
En la segunda mitad del
siglo XVIII ya se fabricaban
triladoras
en
Estados
Unidos.
El
mercado
español,
depende de las máquinas
locomoviles a vapor. Es
decir, si no dispones de estas
máquinas no hay posibildad
de accionar las trilladoras.
Esta situación tiene lugar
durante la 2ª mitad del
siglo XVIII y las primeras
décadas del siglo XIX. Por
esta razón, los propietarios
de fincas de gran extensión,
al principio, adquirían el
equipo de Locomovil a
vapor/trilladora,
antes
de los motores Diesel
estacionarios y la llegada
de los primeros tractores, a
partir de la primera década
del siglo XX.
Entre 1862 y 1865, se
realizan demostraciones, de
las que se hacen
eco, en periódicos
y revistas de
la época, en
A l b a c e t e ,
Ciudad
Real,
Madrid y Jerez
de la Frontera.
El
comentario
general era, que la
paja resultante del
proceso de trilla,
no era apta para
el ganado. Las
demostraciones
se realizaron con
trilladoras de las marcas:
Clayson, Garret Ruston
y Ransomes ( puedo leer
que la trilladora Ransomes
era accionada por una
locomovil, a vapor, de 10
CV. de potencia).
Al final de la segunda
década del siglo XX, (años
1920/1930) se hace popular
el uso de la trilladora, puesto
que, hasta entonces su
utilizacición era minoritaria
y solo se hacía necesaria a
los grandes terratenientes
españoles.
Ajuria S.A. de Vitoria,
en el año 1927; fabrica
el primer prototipo de
trilladora y entre 1927 y
1932, consigue encabezar
el mercado de trilladoras de
España, desplazando a sus
competidores exteriores, que
dominaban este mercado.
INFORMACIÓN 9
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adoras de cereales
r de las segadoras,
ad del siglo XX
Durante este periodo de tiempo se
vendieron en nuestro mercado un total
de 4214 unidades ( 2171 Nacionales +
2203 de importación) de las cuales, 1527
unidades ( un 65 %), fueron fabricadas y
vendidas por AJURIA.
Algunas marcas
Nacionales
Algunas marcas de
importación
Ajuria
Clayson
Angeles
Ransomes
Flosán
Ruston
Vert
Lanz
Flother
Máquina trilladora Ajuria nº 0
Características de los modelos fabricados por Ajuria:
Mod.
Nº 0
Nº 1
Nº 2
Ancho Cil. Ancho cil.
desgramador machacador
55 cm.
70 cm.
110 cm.
65 cm
80 cm.
110 cm.
Min.
Max.
Min.
Max.
Min.
Max.
Produción jornada trabajo
Trigo
Cebada
Avena
1669
1446
1001
3338
2892
2022
2503
2169
1502
5841
5061
3504
5215
4519
3129
10430
9038
6258
Potencia necesaria, en función del ancho del cilindro desgranador:
Trilladora Ajuria Nº 0 = 25 CV.
Trilladora Ajuria Nº 1 = 35 CV.
Trilladora Ajuria Nº 2 = 50 CV.
Peso Kg.
1950
2350
3750
10 INFORMACIÓN
8
0
1
Famae News
2
3
4
5
6
7
Opciones: Elevador de mies y ventilador lanzapajas
Descripción esquemática del funcionamiento
interno de una trilladora de cereales
marca “PARÉS” ( Aprox año 1930).
Única disponible en archivo.
Para facilitar la identificación de los mecanismos, estos serán identificados de acuerdo con la numeración que se indica más arriba.
I
Plataforma superior (zona 0),
donde se depositan las gavillas
para ser trilladas. El operador
las introduce dentro del cilindro
desgranador, parte superior, como
se ve , si seguimos el flujo de
la mies. El cilindro separa aprox.
el 90 % del grano de la paja y se
produce una separación de ambos
productos: el grano pasa a través del
cóncavo, al panel receptor, situado
en la parte inferior de ambos, del que
más adelante hablaremos; la paja
sale lanzada hacia los sacudidores
(zona 2 a 5 de la parte superior)
y en este tránsito, unos 5 metros, el
grano( el 10% restante) que circula
mezlado con la paja, se recuperará
técnicamente. La paja que ha
seguido su curso hacia la parte
trasera y, todo el flujo caerá sobre
el cilindro machacador (zona 6)
cuyo mecanismo es el encargado de
mejorar su textura y desplazará, de
nuevo, el flujo sobre el “zarandón”
y, complementado por un pequeño
ventilador (parte inferior zona 6)
, tratará mediante su movimiento
de vaivén, recuperar parte o la
totalidad, del resto de grano, todavía
remanente, mezclado con la paja,
para depositarla en el suelo, o para
dirigirla a la boca del ventilador
lanzapajas, si la máquina va provista
de este mecanismo, los fabricantes
lo suminstraban como opción,
al efecto de conformar el pajar.
Algunas máquinas, seguidamente
del
zarandón
incorporaban
cilindros
laminadores,
para
aplastar los tallos secos de paja y
sus nudos.
Hemos narrado, hasta este
momento, el recorrido del flujo de
la paja, desde que entra al cilindro
desgranador y hemos dejado el
cereal desgranado en la bandeja
que lo recoje, una vez ha pasado
a traves del cóncavo del cilindro.
(zona 1)
En este punto, inicia, el cereal,
su recorrido desde la bandeja
recolectora, ciega, (sin perforar) que
lo conducirá sobre el mecanismo
de zarandas, (zona 3-4-5), donde
será cribado y soplado. Es decir, que
el desplazamiento del grano, más el
tamo, tiene lugar por el movimiento
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de vaivén, que proviene dos bielas,
solidarias a un eje cigüeñal y a las
zarandas, donde el grano en su
caida por gravedad y zarandeo,es
cribado, separando el tamo, que es
soplado por la acción del ventilador
principal (zona 2), hacia el cilindro
machacador, incorporándolo al
flujo de la paja: la primera criba
perforada sistema “graepel” y
la segunda de chapa perforada,
cambiable, en función del tamaño
del grano. Las granzas siguen su
INFORMACIÓN
HISTORIA 11
curso sobre las cribas, hasta caer
a un recipiente recolector, de
poca capacidad. Si la granza es
excesiva nos indica que debemos
aumentar la velocidad del cilindro
desgranador o ajustar el cóncavo, en
las máquinas que lleven cilindro de
barras estriadas, para evitar rotura
de granos el primer paso debe ser
abrir levemente el cóncavo.
Desde el fondo de la zaranda, un
sinfin desplaza el grano hacia un
elevador de cangilones y, sigue su
camino, hacia la segunda limpia,
zona 1-0-8, pasando, en el caso
de la cebada, por el mecanismo
desbarbador primero, y luego
por dos cribas, asistidas por un
ventilador secundario, para caer
en la rampa de ensacado. Algunas
trilladoras pueden incorporar un
cernidor rotativo que clasifica el
grano, separando el grano roto e
impurezas que pudiera llevar.
Características a reseñar para cada
1-
mecanismo
La regularidad en la
alimentación, será el
objetivo para optener la máxima
producción, al final de la jornada,
tanto si alimentamos de forma
manual como si disponemos de
alevador mecánico: Alerta, mucho
cuidado al acercar las gavillas a
mano. Hay que acompañarlas,
provistos de un palo largo, para
preservar la mano y brazo, de un
posible accidente.
izquierdas, tipo “barras europeas”,
montadas de modo alterno,
para que la mies vaya centrada.
Normalmente 8 barras (cilindro
de 60 cm. de diámetro) cuatro
El cilindro desgranador, puede ser estriadas a derechas y cuatro
de puas o de barras estriadas,de a izquierdas. Gira en sentido
estrias oblícuas, a derecha e contrario de las agujas del reloj.
Su velocidad de trilla pudiera ser la siguiente, en función del cereal:
2
Trigo, Avena y centeno 25/30 m. Seg. Cilindro de diam. 0,60 m. = 900/1080 rpm.
Cebada
22/28 m. Seg. “
“ 0,60 m.= 792/1008 “
Maiz, Soja
12/18 m. Seg. “
“ 0,60 m.= 432/648 “
- Tramo de sacudidores
o “caballetes”
van
montados
sobre
dos
cigüeñales, inmediatamente
detrás
del
cilindro
desgranador, a quienes, este,
entrega el flujo de paja y, en
su movimiento alternativo.
Detrás del cilindro, puede
haber una cortina de lona,
para frenar la velocidad con
que la paja sale del cilindro
desgranador. La estructura
de estos caballetes, a lo
largo de sus 4/5 metros, es
escalonada, de modo que al
agitar el flujo de paja y caer
unos 20 cm., por efecto de
los escalones, tenga un mayor
y eficaz efecto recuperador
del cereal residual.
3
- El cilindro machacador,
después de los sacudidores
recoge la paja aportada por estos
y, va provisto de puas rectas
y estrias estampadas. Gira en
sentido contrario de las agujas del
reloj y tiene la función de mejorar
la estructura de la paja, haciéndola
más comestible para el ganado,
antes de desplazarla sobre el
12 INFORMACIÓN
zarandón, para que este recupere
el último resto de grano, antes de
seguir, la paja, su camino hacia el
exterior por tres vias distintas : al
suelo, sin más; seguir camino a los
cilindros laminadores o desde la
parte final del zarandón, pasar al
ventilador/elevador de paja, para
una mayor facilidad al conformar
el pajar
4
- Sistema de zarandas (zona
3-4-5), parte inferior: es
el mecanismo que manipula
el cereal para proceder a su
primera clasificación y limpieza,
separando el tamo, que sale del
cilindro desgranador, mezclado
con el grano.
Consta,
estructuralmente,
de tres cribas: criba superior
“graepel”) de agujeros en forma
ALERTA:
No realizar
reparaciones, ajustes que
suponga tener que manipular
mecanismoscon el motor
de propulsión en marcha,
SIEMPRE
TRABAJAR
CON
EL
MOTOR
PARADO, O LA CORREA
MOTRIZ FUERA DE LA
POLEA.
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de concha; otra intermedia, de
chapa perforada, con el diámetro
de agujeros adecuados al tamaño
del cereal trillado diam. 15 mm.
para la cebada; (diam. 8 mm. para
el trigo) y la tercera de agujeros
finos para sacar las partículas
minúsculas, residuales.
La caja de zarandas es suspendida
por cuatro bielas verticales y
movida por eje cigüeñal (zona
3-4-5) y va provisto de dos
bielas horizontales, que le da
los impulsos característicos de
vaivén, que facilitan la circulación
y el cribado. Todo el mecanismo
está bajo el efecto del ventilador
principal que proporciona
presión y volúmen de aire que
ayuda a realizar esta “primera
limpia”.
5
- Desbarbador y segunda limpia
(Zona 0). De la parte inferior
de las cribas el cereal, se desliza por
una rampa que lo deposita sobre el
“sinfin de grano” y este lo traslada a
la base del elevador de cangilones y lo
puede sitúar, en el caso de la cebada,
a la entrada del desbarbador donde
rompen de las aristas que pudiera
llevar. Si no es así, mediante trampilla,
es situado sobre la segunda limpia
(zona 0, debajo del desbarbador)
pàra un segundo cribado y
someterlo a la acción del ventilador,
antes de pasar al ensacado. Algunas
“segundas” limpias van equipadas
de criba rotativa “cernidor”, que
clasifica el grano de un modo más
perfecto, separando los granos rotos,
con efectividad.
En algunas trilladoras, sus Fabricantes, las segunda limpia las instaladan
en un lateral de la máquina, como es
el caso de AJURIA S.A.
IMPORTANTE: Se supone que todos los ejes de mando de la
trilladora giran a las rpm. especificadas por el fabricante, puesto que la
máquinas ya incorporan sus poleas de mando correspondientes, para
que las velocidades se mantengan en todo momento, luego, se debe
ajustar la velocidad de la polea del tractor a la de la máquina y, se
debe tener en cuenta esta circustancia, de otro modo, todos sus órganos,
realizarán un trabajo deficiente. Además, la velocidad debe ser regulada y
las rpm. del tractor o motor estacionario, deberá mantenerse constante,
desde el regulador desde cualquier de esos grupos de potencia. Si hay
que modificar un diámetro, este se justará, de modo prioritario, en la
poleá motriz, cuando conozcamos las rpm. del cilindro desgranador.
Este es mi modesto relato de como viví esta evolución, al inicio de mi profesión, año 1944 y
siguientes, hasta 1992, más la información recopilada, para que, el restaurador joven, que se inicie en la
restauraciónción de estas máquinas, sin demasiada experiencia, tenga abierto el camino al conocimiento
básico necesario, para acometer la restauración.
En el proximo boletín FAMAE NEWS, nº 17 se tratará de relatar la tercera evolución: LA
COSECHADORA DE CEREALES.
Juan Artigas Campás, Marzo de 2011