mantenimiento productivo total (TPM)

TEMA 9
Mantenimiento en el JIT: mantenimiento
productivo total (TPM)
9.1. Introducción.
9.2. Mantenimiento clásico.
9.3. Principios básicos del TPM
Anexos
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9.1. Introducción
Para resistir la competitividad, las empresas deben continuamente mejorar su productividad. Aunque una parte de
esta productividad se obtiene mediante nuevas formas de organización del trabajo, hay una parte que se obtiene
por el empleo de equipos industriales cada vez más sofisticados y costosos; de tal manera que la buena utilización
de los mismos cobra cada vez mayor importancia.
El buen funcionamiento del útil de producción es uno de los objetivos prioritarios de la empresa, particularmente
para los procesos continuos y las empresas funcionando Justo a Tiempo. Una máquina que se avería cuando los
stocks tampón han sido reducidos al mínimo provoca en muy poco tiempo la parada de toda la fábrica.
Las grandes empresas japonesas han desarrollado el concepto de TPM (Total Productive Maintenance) que
intenta la utilización máxima del útil de producción. Pero antes de entrar en el detalle del TPM trataremos en primer
lugar los componentes de la política de mantenimiento (en el sentido clásico del término)
Importancia del mantenimiento:
mantenimiento:
Parada en instalación
Degradación en los medios
de producción
•
•
•
•
Pérdida de producción
Incremento de plazos
Costes de mano de obra inactiva
Coste de reparación: mano de obra mantenimiento y piezas
• Items anteriores
• Problemas de calidad
2
1
9.2. Mantenimiento clásico
MARCHA
MARCHA
MARCHA
MARCHA
MARCHA
TBF 1
TBF 2
TBF 3
TBF I
TBF n
PARO
PARO
PARO
PARO
TTR 1
TTR 2
TTR 3
TTR i
Tiempo de producción programado
CONCEPTO
INDICADOR
DISPONIBILIDAD
Tiempo durante el
cual se cumple la
función requerida.
TTO, Tiempo Total Operación = Σ TBFi
FIABILIDAD
Número de averías
MTBF (Mean Time Between Failures) =
tiempo medio entre fallos = TTO/nºfallos
MANTENIBILIDAD
Tiempo invertido en la
reparación.
MTTR (Mean Time to Repare) =
Σ TTRi / nº fallos
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9.2. Mantenimiento clásico
Componentes en el Mantenimiento clá
clásico:
•
•
•
•
Mantenimiento correctivo (reparación tras la avería)
Mantenimiento preventivo (sistemático y predictivo).
Métodos de análisis preventivo de causas de avería
Mantenimiento Asistido por Ordenador
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2
9.2. Mantenimiento clásico
Mantenimiento correctivo.
correctivo.
• Primera etapa del Mantenimiento.
• Dos inconvenienes:
•Se aplica una vez que se ha producido la avería y que se ha provocado una parada que perturba la
planificación del taller
•Se constituyen importantes stocks de piezas de recambio (en algunos casos, incluso máquinas en doble)
Mantenimiento preventivo.
preventivo.
Consiste en efectuar intervenciones para evitar las averías. Se puede hacer de modo sistemático o predictivo.
Mantenimiento preventivo sistemá
sistemático.
tico.
Consiste en cambiar elementos de la máquina después de un periodo de funcionamiento (p.e: cada 2000
horas de funcionamiento, o cada 3 meses, ....); este periodo se determina en función de las estadísticas de
averías anteriores o a través de las preconizaciones de diseño de la máquina o instalación.
Mantenimiento preventivo predictivo.
predictivo.
Con este método se evitan los cambios innecesarios de piezas. Para ello es necesario seguir de forma
regular las instalaciones con el fin de identificar las degradaciones y de predecir la necesidad de
intervención.
Ejemplos: análisis de aceites, vibraciones, termografía, caudales, ....
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9.2. Mantenimiento clasico
Mantenimiento correctivo
Etapas
DETECCIÓN
AVERÍA
AVISO
DESPLAZAMIENTO
DIAGNOSTICO
REPARACIÓN
CONTROL
REGISTRO
ANÁLISIS
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3
9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento correctivo
Areas de conducció
conducción
Etapa
Ventaja
Detección
Detección en automático y centralización en un punto de todas las alertas y alarmas de
una línea o taller en tiempo real, señalizándola en el punto en donde se produce y
enviando la información a una centralita (dispatching)
Aviso
Transmisión del fallo vía radio al técnico de mantenimiento responsable de la
intervención
Desplazamiento
La señalización de la zona, simplifica el desplazamiento
Diagnóstico
Informa de la alarma y posibilita información probable de la avería
Reparación
Facilita los medios de ayuda on line: se dispone del software a pie de taller.
Control
Registra en automático la incidencia y su duración
Registro
Permite introducir los motivos o causas
Análisis
Facilita los datos ordenados según necesidades
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9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)
4 funciones:
1. Descripción técnica de los medios de
producción
gamas de
intervención
datos técnicos
3. Gestion de las
intervenciones
Creación de
histórico
2. Planificación del
mantenimiento preventivo
Gamas
programadas
4. Análisis de datos
Acciones de fiabilización y de
reducción de costes
Modificación del descriptivo
de medios y equipamientos
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4
9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)
1.
Descripción técnica de los medios de producción
Esta función sirve para registrar y gestionar los datos técnicos ligados a los medios de
producción:
•
•
•
•
•
Descripción de los equipos y sus características asociadas
Lista de las piezas de recambio y de sus características
Nomenclaturas de mantenimiento
Lugar de archivo de los planos, documentos y dossiers
Lista de operaciones y gamas de mantenimiento preventivo
La aplicación informática permitirá que los datos técnicos sean accesibles en todo
momento para las diferentes intervenciones de mantenimiento con un tiempo
reducido a cero.
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9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)
2. Planificación del mantenimiento preventivo
• Planificación de las gamas creadas
• Lanzamiento, en automático o manualmente, de las intervenciones preventivas
• Previsión de las cargas de trabajo preventivo de mantenimiento
A partir de esta gestión de gamas de preventivo,es posible organizar agrupaciones de
gamas realizables en un mismo circuito
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5
9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)
3. Gestión de las intervenciones de mantenimiento
Cada intervención de mantenimiento sobre un medio de producción es registrada en MAO
de forma manual o en automática con el objeto de:
1) Recoger las características de las intervenciones realizadas:
•
•
•
•
•
•
2)
Un comentario libre sobre la intervención
El nombre de las personas implicadas
El tiempo de intervención
Los materiales consumidos
Los síntomas, las causas y los remedios para la avería
Los parámetros medidos
Disponer de un estado de avance de las intervenciones
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9.2. Mantenimiento clá
clásico
Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)
4. Análisis de datos
•
•
•
•
•
•
Para seguir los objetivos del mantenimiento.
Mejora de la fiabilidad de las instalaciones.
Optimización de los costes técnicos de los medios de producción.
MAO restituye, a partir de los datos almacenados en histórico, indicadores y ediciones estándar.
MAO ofrece igualmente la posibilidad de crear sus propios indicadores personalizados.
El análisis de estos datos permite entonces lanzar acciones de corrección y de mejora de la
fiabilidad y de los costes de mantenimiento
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9.3. Principios básicos del TPM
La expresión TPM (Total Productive Maintenance) se refiere a un proyecto para mejorar la eficiencia global de
una instalación. Aunque la palabra mantenimiento figura en la expresión TPM, el proyecto es mucho más amplio
que una simple acción de mantenimiento.
El término TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institución fue la
precursora del Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintenance), que
en la actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultoría y formación de ingenieros de plantas
productivas.
Surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto pasó a formar parte de la cultura
corporativa de las empresas que lo implantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda.
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9.3. Principios básicos del TPM
Las pérdidas de eficiencia que quiere atacar el TPM no son solamente debidas
a averías, sino que hay otros factores que las provocan como piezas defectuosas,
falta de aprovisionamiento, pausas, ralentizaciones diversas, ...
La medida de la eficiencia se hace a través de un indicador denominado
Rendimiento Sintético (RS) que expresa la relación existente entre la cantidad de
piezas buenas producidas y la cantidad que hubiera sido producido si la máquina
hubiese trabajado a su cadencia normal sin ninguna interrupción.
El empleo de este indicador es una de las fortalezas del TPM, pues hace converger
hacia el mismo los esfuerzos de los diferentes departamentos de la empresa. Las
mejoras que aporta se traducen en:
•
•
•
•
•
•
Aumento de la productividad
Mejora de la calidad (menos desreglajes)
Disminución de los costes de mantenimiento
Reducción de los stocks de seguridad entre las sucesivas fases del
proceso de producción
Disminución de los costes de mano de obra (un mismo operario puede
conducir más máquinas pues necesitan menos vigilancia);
Reducción de las inversiones (menos máquinas para la misma
producción)
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9.3. Principios básicos del TPM
Filosofía
FilosofíaTPM
TPM
Principios
PrincipiosBásicos
Básicos
RECHAZA
RECHAZALA
LASEPARACIÓN
SEPARACIÓNENTRE
ENTREUTILIZADORES
UTILIZADORESYYREPARADORES
REPARADORES
• • CAMBIO
CAMBIODE
DEACTITUD
ACTITUDDE
DELOS
LOSEMPLEADOS
EMPLEADOS
• • FORMACIÓN
FORMACIÓN
El mantenimiento de las máquinas e instalaciones es responsabilidad de producción
Las operaciones de mantenimiento de primer nivel serán realizadas por el propio
operario (engrase, operaciones sencillas de mantenimiento preventivo, ....)
Las operaciones de mantenimiento complicadas, para las que el operario de producción
no tiene suficiente formación, serán efectuadas por los especialistas de mantenimiento,
pero siempre en estrecha colaboración con el personal de producción.
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9.3. Principios básicos del TPM
Rendimiento sinté
sintético
Tiempo de apertura
A
Tiempo bruto de funcionamiento
AVERIAS
B
BAJO
RENDIMIENTO
Tiempo neto de funcionamiento
C
Tiempo UTIL
NO CALIDAD
D
Rendimiento sintético = D/A = D/C * C/B * B/A
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9.4. Principios básicos del TPM
8 pilares del TPM:
La puesta en marcha del TPM necesita la realización de las actividades siguientes:
1) Eliminar sistemáticamente las causas de pérdidas
2) Poner en marcha un sistema de mantenimiento autónomo
3) Poner en marcha un sistema de mantenimiento planificado
4) Formar y entrenar a los técnicos de producción y de mantenimiento
5) Poner en marcha un sistema de diseño e industrialización de nuevos equipos
6) Poner en marcha un sistema de mantenimiento de la calidad de los productos
7) Implantar un sistema de mejora del rendimiento administrativo
8) Poner en marcha un sistema de pilotaje de la seguridad y el medio ambiente
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9.4. Principios básicos del TPM
Pasos
1
2
3
Denominación
Tipos de actividades
Limpieza inicial
Limpiar todo el polvo y basura del equipo, lubricar y ajustar las
piezas; detectar y reparar disfunciones.
Medidas contra las fuentes de Prevenir las causas de polvo, suciedad y desajustes; hacer más
averías.
accesibles las partes más difíciles de limpiar y lubricar; reducir
el tiempo requerido para limpieza y lubricación.
Formulación de estándares de Formular estándares para mantener la máquina limpia, lubricada
limpieza y lubricación.
y ajustada interviniendo poco tiempo.
4
Verificación global.
5
Verificación autónoma.
6
Orden y aseo.
7
Dirección
autónomo.
Entrenamiento en verificaciones a través de manuales: detección
y reparación de defectos menores del equipo a través de
chequeos globales.
Formular e implantar hojas de verificación autónoma.
Estandarizar sistemas para dirigir el mantenimiento:
Estándares de limpieza, verificación y lubricación; estándares
para la distribución física en los puestos de trabajo; estándares
de registros de datos; estandarización de montajes, plantillas,
útiles y herramientas.
del
sistema Desarrollar políticas corporativas y objetivos. Mejorar los
equipos, analizar las funciones.
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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