Traduire la croissance en un nouveau concept logistique

TECHNOLOGY
Brugge Fromages ou ‘le lait à un prix équitable’
Traduire la croissance en
un nouveau concept logistique
Par Alfons Calders
La fromagerie de Moorslede (la marque
Brugge fromages) investit dans le
doublement de sa capacité de production. Via un plan par étapes, la production actuelle de 9.000 tonnes par an va
passer à 15.000 tonnes d’ici 2012, l’objectif final étant fixé à 25.000 tonnes.
La première partie du projet, l’extension
de la chambre de maturation, sera mise
en service pour la fin de l’année.
ette nouvelle infrastructure
de maturation comprend
un magasin automatique
avec un carrousel entrant/sortant pouvant traiter jusqu’à 150
C
casiers de fromage de 2 tonnes
(75 entrants, 75 sortants) par
heure. Industrie Technique & Management a pu visiter en avantpremière cette installation et s’est
entretenu avec Piet Debevere,
directeur production et technique
chez Belgomilk division Moorslede
et Mario Dessein, responsable du
service technique et de l’ingénierie chez Belgomilk ainsi que John
Vanderbeken, sales manager,
Johan Geerardyn, project manager et Elien Desmedt, marcom
de Ceratec (le sous-traitant principal pour la chambre de maturation et la logistique afférente) et
Patrick Hennebert, sales manager automation Belux de SSI
Schäfer (le fournisseur du magasin automatique).
UN PRIX EQUITABLE
POUR LE LAIT
La fromagerie de Belgomilk à
Moorslede fait partie de Milcobel,
la plus grande coopérative laitière
RV/Ceratec
La coopérative Milcobel, qui regroupe les entreprises Belgomilk, Inza, Kaasimport Jan et Ysco, a pour
objectif d’acheter et de transporter le lait récolté chez les producteurs. Elle souhaite aussi déployer des
activités qui permettent de garantir la vente durable à un prix équitable.
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■ INDUSTRIE TECHNIQUE & MANAGEMENT SEPTEMBRE 2010
du pays qui regroupe 3.400
producteurs laitiers. Celle-ci est
née de la fusion, en 2005, de
Belgomilk et de l’Union Belge des
Laiteries et s’est encore étendue
en 2009 avec les membres de
Ste. Marie Zuivel de Wuustwezel.
La coopérative traite 1 milliard de
litres de lait par an.
L’objectif de cette coopérative est
d’obtenir ‘un prix équitable pour le
lait’ pour les producteurs laitiers,
en créant une valeur ajoutée via
la transformation industrielle du
lait. Celle-ci a lieu sur cinq sites de
production au sein de Milcobel.
Les deux principaux sont Belgomilk B2B (business-to-business)
et Belgomilk B2C (business-toconsumer). Parmi les produits
B2B, citons le lait en poudre, le
beurre et le fromage industriel
(mozzarelle et cheddar), des
produits commercialisés jusqu’en
Afrique et au Moyen-Orient. Le
site de Moorslede appartient à
Belgomilk B2C et produit des
produits de consommation
comme le beurre et (surtout) le
fromage (du C2C en fait, cheeseto-consumer). A côté de cela, il y
a les entreprises Inza (lait et boissons de consommation), Ysco
(crème glacée) et Kaasimport
Jan Dupont (conditionnement de
fromage dans toutes sortes d’emballages et entreprise de distribution) qui font également partie
de Milcobel.
UN PRIX STABLE
POUR L’AVENIR
La coopérative travaille à partir
d’une vision à long terme et veut
être rentable, non seulement
Capteurs
RV/Belgomilk
Le renforcement de la position du marché du fromage en Belgique
est une stratégie qui est développée avec succès depuis 20 ans
déjà.
aujourd’hui mais aussi pour les
générations futures. C’est ainsi
qu’elle a réalisé, il y a trois ans,
une analyse de marché. Il ressort
de celle-ci que, tant lors d’une
conjoncture haute que basse, la
division fromages B2C génère
des marges acceptables, à
l’inverse du marché B2B où les
prix fluctuent et plongent parfois
sous le seuil de rentabilité. Il apparaît également que les consommateurs sont assez fidèles aux
marques, ce qui désavantage par
exemple les concurrents du marché qui changent de produit en
fonction du rendement immédiat.
Bien entendu, le prix est un
aspect important.
Partant de ces conclusions,
Milcobel a décidé de travailler de
manière stratégique à l’extension
de la production des fromages
B2C pour essayer de conquérir
au maximum le marché. Trois piliers ont été posés. Tout d’abord,
elle veut être le leader de marché
en Belgique en ce qui concerne la
fabrication de fromages belges.
Malgré une stagnation du marché
de la consommation de fromages
(à environ 11kg de fromage per
capita), l’extension doit être possible car la consommation belge
de fromages belges s’élève à
peine à 25 %, la plus grande
partie allant aux fromages hollandais, français, suisses, italiens...
(en France et aux Pays-Bas, la
consommation de leurs propres
fromages dans leurs pays s’élève
à 80%).
Le renforcement de la position de
marché en Belgique est une
stratégie qui – via notamment le
positionnement de propres
marques – est développée avec
succès depuis 20 ans (le VieuxBruges a par exemple été lancé
en 1992, le Fleuron de Bruges
en 2002, le Jeune et le Mi-Vieux
de Bruges en 2003, le Pain de
Bruges en 2004, le Bruges d’Or
en 2006, le Vieux Bruges Prestige en 2007 et le Bruges Pain
Apéro en 2008). Toutes ces appellations sont aujourd’hui rassemblées sous un nom de
marque ‘Brugge’ et un logo identiques (Brugge Vieux, Brugge
Fleuron,...). Ce repositionnement
doit représenter une aide à
l’export, second pilier, et générer
une meilleure pénétration du
marché, donc une croissance
pour les fromages belges.
Le troisième pilier reste les
fromages d’Europe du Sud (fabriqués à Gierle et Wuustwezel), le
marché italien étant le plus
gros marché de consommation.
Les fromages de types mozzarelle
et cheddar restent plutôt orientés
sur le segment de marché
B2B.
INDUSTRIE TECHNIQUE & MANAGEMENT SEPTEMBRE 2010 ■
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Charnières de sécurité
PSENhinge avec point de
commutation ajustable
Les charnières de sécurité constituent une solution complète de
sécurité pour les dispositifs de protection pivotants et
comprennent une charnière et un interrupteur de sécurité.
Conçus comme un élément de fonctionnement et de montage,
ils offrent une très grande. flexibilité pour le montage, le raccordement et l’ajustement. Les charnières de sécurité PSENhinge permettent une installation avec ouverture à droite ou à
gauche pour un chemin optimal des câbles.
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the spirit of safety
Brugge Fromages ou ‘le lait à un prix équitable’
RV/Ceratec
RV/Ceratec
Trois véhicules à commande autonome du carrousel se déplacent sur des rails et peuvent atteindre une vitesse de 1,8 m/s. Ils sont commandés par le système WMS via une communication sans fil.
TRADUIRE LES
OBJECTIFS EN CAPACITE
DE PRODUCTION
Ces plans de développement
commercial sont beaux, encore
la production doit elle suivre. Elle
doit avoir lieu de la manière la
plus rentable qui soit et fournir
des produits de qualité. Une
étude a révélé que la fabrication
des fromages pour les secteurs
B2B et B2C devraient être ramenée sur un seul grand site de
production par division (pour minimaliser l’over head et parce une
plus grande unité de production
peut mieux supporter les investissements en automatisation).
Les fromages B2C sont fabriqués
à Belgomilk Moorslede et pour
50 % à Kempico Gierle. Etant
donné que des extensions étaient
possibles à Moorslede, il a été décidé de regrouper toute la production de fromages B2C à
Moorslede d’ici fin 2011. Pour
cela, la production actuelle à
Moorslede (9.000 tonnes par an)
doit d’abord être étendue à la
production B2C (15.000 tonnes). Milcobel souhaite réaliser à
terme une production de 25.000
tonnes par an.
UNE FABRICATION
ARTISANALE AUTOMATISEE
La fabrication moderne de
fromage est une traduction
fortement automatisée des méthodes de production artisanales
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de jadis. Après quelques prétraitements (pasteurisation et standardisation), le lait dans la cuve à
fromage est transformé en caillé
et lactosérum via l’ajout de bactéries lactiques et de présure.
Cette masse de caillé est pompée
vers une cuve de drainage où la
présure est séparée du ferment
lactique de ne garder qu’un bloc
coagulé. Celui-ci est alors
découpé en petits blocs et ces
petits blocs sont placés dans des
moules. Suit alors l’étape du pressage. Après le démoulage, les
fromages passent par un bain de
saumure. Après un certain
temps, ils sont retirés et posés
sur des planches en bois où la
fermentation naturelle a lieu. Ce
processus permet de fabriquer
divers types de fromages,
notamment du ‘Brugge Vieux’ et
du ‘Brugge Jeune’.
Lors de l’affinage, les fromages
sont régulièrement retournés et
pourvus d’une couche de plastique (pour limiter la pénétration
d’oxygène, une cause de la
formation de moisissures).
Chaque type de fromage – il y a
35 sortes et chaque sorte est fabriquée dans des meules de taille
différente – a sa propre recette
tout au long du processus de
fabrication, une recette qui
s’étale sur plusieurs mois. L’ensemble est automatisé en grande
partie et ‘l’usine’ tourne sept jours
par semaine et 24 heures par
■ INDUSTRIE TECHNIQUE & MANAGEMENT SEPTEMBRE 2010
jour. Etant donné que la traçabilité et un suivi correct sont essentiels, on prévoit d’installer –
dans le cadre de l’extension de la
production – un nouveau programme de gestion de De Clercq
Solutions qui assurera le suivi et
le pilotage de la production.
Ce programme est la base du
planning
des
traitements.
Pendant la période de fermentation par exemple, il pilote le WMS
– lequel régule les ‘traitements’
dans la chambre de maturation
et entre la chambre de maturation et les traitements (retournement des fromages et pose de la
couche de plastique).
D’ABORD LA
DERNIÈRE ETAPE
La dernière étape de fabrication
est la fermentation dans la chambre de maturation. Dans le cadre
de l’extension de la production,
c’est cette étape qui a d’abord
été dédoublée. Belgomilk a commencé par la chambre de maturation (nous pouvons parler d’installation de maturation car il s’agit
d’un magasin grande hauteur)
car celle-ci pouvait être construite
sur la zone d’extension. L’espace
où se trouvait la chambre de
maturation est maintenant utilisée pour la construction d’une
seconde ligne de production
d’une capacité de 10.000 tonnes
par an, similaire à la ligne de fabrication des fromages existante.
L’installation est basée sur une
toute autre ‘logistique’ que celle
d’aujourd’hui. Actuellement, la
chambre de maturation consiste
en des casiers de fromage et des
tablettes en bois sur lesquelles
reposent les fromages en deux
couches. Ces casiers sont autoportants et peuvent supporter
1.800 kg de meules de fromages. Malgré le fait que le bois soit
interdit dans un environnement
alimentaire, on n’a pas encore
réussi à le remplacer par un autre matériau équivalent. Le bois
utilisé provient d’arbres feuillus à
croissance lente de Scandinavie
du nord. La taille de ses pores
revêt une grande importance
pour le traitement de la teneur en
eau des fromages pendant la maturation. En effet, c’est le processus de maturation qui donne
le goût au fromage et l’eau doit
en être évacuée correctement (et
c’est ce qui explique le prix plus
élevé des ‘fromages vieux’ : au
plus ils sont affinés, au moins ils
pèsent, et au plus le processus
de maturation est long).
En fonction de la phase de maturation dans laquelle le fromage se
trouve, celui-ci nécessite un autre
‘climat’ (température, humidité et
vitesse de ventilation d’air). On
distingue trois zones climatisées.
Pour que le processus de maturation se poursuive correctement
et éviter des anomalies – notamment la formation de moisissures
RV/Ceratec
RV/Ceratec
Le magasin automatique a été livré par Schäfer, puis monté et programmé par les hommes de Ceratec.
Les casiers de fromages de l’ancienne installation ont été conservés.
– les meules de fromages sont retournées régulièrement et pourvus
d’une couche de plastique. Lors de
la phase initiale du processus de
maturation, ce traitement a lieu
deux fois par semaine puis va en
décroissant. Les casiers de fromages sont sortis de la chambre
de maturation à l’aide d’un chariot
élévateur à fourche et transférés
vers une des lignes de traitement.
Il s’agit de lignes automatiques qui
sortent les fromages de leur emplacement. En fonction du cycle de
maturation, ils reçoivent une
couche de plastique, sont retournés puis sont remis en place sur la
tablette en bois. Le casier de fromages réintègre alors la bonne
chambre de maturation. Cette logistique exige aujourd’hui deux chariots élévateurs en trois équipes.
UN MAGASIN
GRANDE HAUTEUR
ET UN CARROUSEL
Malgré le fait que la capacité de
la chambre de maturation ait plus
que doublé, Belgomilk Moorslede
recherchait une solution plus
compacte. L’entreprise pensait à
un magasin grande hauteur automatisé et à l’automatisation de
l’alimentation et de l’évacuation
des lignes des traitement.
Plusieurs intégrateurs ont été
contactés pour ce projet. Le choix
s’est finalement porté pour Ceratec qui a proposé un magasin
grande hauteur de SSI Schäfer de
20 mètres de haut (6 rangées de
meules de fromages de hauteur).
La raison de ce choix est le système carrousel proposé par Ceratec. Le concept initial a été proposé par Ceratec mais la solution
finale accepte des cadences élevées de 75 casiers entrants et
75 casiers sortants du magasin
par heure. Elle a été mise au
point par Schäfer et Belgomilk.
Le magasin automatique à quatre
allées a été livré par Schäfer,
mais construit et programmé par
Ceratec. C’était la première fois
que Ceratec se chargeait de la totalité d’un projet. L’entreprise a
déjà travaillé par le passé avec
Schäfer en tant que sous-traitant
pour le câblage, mais cette nouvelle collaboration permet à Schäfer de réaliser des projets plus
modestes en Belgique. Les grues
sont traitées avec une peinture à
base d’eau (pour éviter que des
produits nocifs ne s’évaporent de
la peinture). Le graissage des
pièces a lieu avec de l’huile dédiée
au secteur alimentaire et toutes
les pièces graissées disposant
d’un bac récolteur. Lors du freinage des grues, l’énergie est renvoyée au réseau (c’est important
lorsque vous savez que les grues
passent, en moyenne, 1/3 de
leur temps à l’accélération, 1/3
au freinage et 1/3 au handling).
Le magasin est compartimenté
de manière à réaliser trois zones
d’affinage. Il est équipé de canaux
d’aération entre les rayonnages,
des bouches d’air assurant une
ventilation à hauteur des étagères des emplacements des casiers. L’accès entrée/sortie des
casiers se trouve au niveau 3, au
milieu du magasin pour limiter les
longueurs de transport, la grue
déposant et prélevant à partir
d’un emplacement fixe. Par grue
du magasin, il y a un court shuttle entre le point de prise en
charge de la grue et son point de
prise en charge sur le carrousel
central. Entre ces deux points de
prise en charge, le shuttle box
peut déposer un casier le long de
son parcours, ce qui permet
d’avoir simultanément cinq positions tampon entre le carrousel
et la grue.
contrôlé par un PLC S7 de
Siemens) du carrousel se déplacent sur des rails et peuvent atteindre une vitesse de 1,8
m/sec. Ils sont pilotés par le
système WMS via une communication sans fil (Siemens Profinet). Les véhicules (comme les
grues) sont équipés d’un système à fourches (pour le levage
et le glissage) pour prélever et
déposer les casiers de fromages
des positions E/S des shuttles
intermédiaires et des lignes de
traitement. Suite à cela, le nouveau système pourra continuer à
utiliser les mêmes casiers de
fromage, sans aucune adaptation.
LE TRANSPORT EN BOUCLE
Un point d’intérêt du carrousel
est que les véhicules peuvent
puiser leur énergie électrique (6
kW/véhicule) via un système à
induction – donc sans fil – ce qui
autorise le nettoyage de l’installation selon les procédures en
vigueur du secteur alimentaire
(notamment le nettoyage à pression). L’entraînement a lieu via
une roue de friction entraînée par
un motoréducteur sur un rail central. La position est lue à partir
d’une rangée de codes barres placés sur le rail central. Une voie de
garage est prévue pour enlever
un véhicule en cas de panne ou
d’entretien périodique, sans
devoir arrêter l’installation.
■
Les trois véhicules à commande
autonome (chaque engin est
www.industrie.be
Pour le transport entre le magasin (avec donc 4 grues E/S) et les
lignes de traitement (il y en a plusieurs, chaque ligne a son propre
trajet de traitement, correspondant à une phase de maturation),
Belgomilk ne voulait pas d’un
convoyeur à rouleaux ni de transport à chaînes. Comme solution,
il a été opté pour un carrousel
long de 140 mètres, une boucle
qui passe par toutes les positions
E/S des grues et des différentes
lignes de traitement.
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