HACCP significa: Hazard Analysis Critical Control Point (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico: APPCC) HACCP es. Preventivo, no reactivo Una herramienta administrativa que se utiliza para proteger (el suministro) de alimentos (contra) de peligros biológicos, químicos y físicos. ORIGEN DEL HACCP •En la década de los 60’s. •Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentos para el programa espacial de la N.A.S.A •Fue adoptado por muchos procesadores de alimentos y por el gobierno de los EE.UU. LA COMPAÑÍA PILLSBURY EN 1960 •Enfoque en los asuntos de seguridad de alimentos relacionados con el diseño y producción de los primeros alimentos usados en el espacio. •El producto no debe desmoronarse y contaminar la atmósfera en la cápsula. •Necesidad de una seguridad de acerca del 100% de que el producto no está contaminado. •HACCP no es un sistema libre de peligros. Está diseñado para minimizar el riesgo de peligros para la inocuidad de los alimentos. Recomendación: “El sistema HACCP debe se adoptado por todas las agencias reguladoras y debe ser mandatorio para los procesadores de alimentos”. 1985 Nacional Academy of Sciences (Academia Nacional de Ciencias) La recomendación de la Academia Nacional de Ciencias llevó en 1988 a la formación del NACMCF Nacional Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (Comité Nacional de Asesoramiento sobre el Criterio Microbiológico para alimentos). Beneficios del HACCP Es un programa formal de seguridad basado en principios aceptados en todo el mundo. Es útil para entender mejor los productos y procesos. Significa un nivel elevado de participación y etendimiento de la inocuidad alimentaria Facilita y estandariza las inspecciones de las autoridades del gobierno o por terceros. Es una buena base para TQM e ISO 9000 Responsabilidad del HACCP Alguien tiene que ser responsable del sistema Todos son responsables de hacerlo funcionar Cada uno debe de hacer su trabajo correctamente No es una función más de A.C. o C.C. “Se requiere de todo un equipo para navegar un velero” Siete principios HACCP: Conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas. Identificar Puntos de Control Crítico (PCC) Establecer límites críticos. Vigilancia “Monitoreo” de cada PCC Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos. Establecer un sistema de mantenimiento de registros. Establecer procedimientos de verificación Uso internacional Codex Alimentarius Unión Europea Canáda USA México (NOM-128) HACCP: Un sistema para el Control de la Inocuidad de los Alimentos HACCP se debe implementar usando como base los programas de higiene, sanidad y seguridad de alimentos existentes, como las GMP Conceptos de la Sanidad de los Alimentos La sanidad de los alimentos asegura dos aspectos: La salud de los consumidores La disponibilidad en el mercado Definición de higiene de los alimentos Higiene de los alimentos: No sólo significa limpieza, es todo lo que se propone para asegurar que el producto final alcance a los consumidores en las condiciones más aceptables para la salud y la nutrición. HECHO INELUDIBLE “La higiene no se da espontáneamente, es el resultado de una planificación en el cuidado meticuloso para la elaboración de alimentos”. “Sin higiene, andamos a ciegas y corriendo permanentemente el riesgo de que algo anda mal” Inspeccionando (verificando) al HACCP complementa métodos tradicionales de inspección, HACCP Acentúa el control del proceso Se concentra en los puntos del proceso que son críticos para la inocuidad del producto Da énfasis a la comunicación entre el regulador y la industria. Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después que se hayan salido de los establos. HACCP es un sistema que hará esto posible”. David Kessler, comisionado de la FDA durante su anuncio de la Regulación de HACCP para productos marinos. 18 de diciembre, 1995. “El asegurar la inocuidad de los alimentos, es una prioridad importante para Campbell’s y HACCP es una de las mejores herramientas de administración existentes para lograr la meta.” Compañía de Sopa Campbell “HACCP no necesariamente requiere de una gran inversión de fondos. Una compañía puede implementar un sistema simple pero efectivo” Compañía de Productos Gerber “Es la responsabilidad de la industria de alimentos desarrollar e implementar los planes HACCP y es responsabilidad de las agencias reguladoras el facilitar este proceso.” NACMCF, junio 1993 (Comité Asesor Nacional sobre el Criterio Microbiológico para alimentos) Definiciones: Control: el administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. Punto de control: cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. Acción correctiva: los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control. Punto crítico de control (PCC): un punto, paso o procedimiento al cual se le puede aplicar control esencial y en el cual se puede prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad del alimento. “Arbol de decisiones” de PCC: Una seceuncia de preguntas hechas para determinar si un punto de control es un PCC. Continuación: Peligro: una propiedad física, biológica o química que puede causar que los alimentos no sean seguros para su consumo o sean dañinos para la salud (a corto o largo plazo). Riesgo: un estimado de la probable ocurrencia de un peligro. Vigilar: conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un Punto de Control Crítico está bajo control y para producir un riesgo/exacto para uso futuro en verificaciones. Severidad: la gravedad de un peligro (si no está adecuadamente controlado). Verificación: El uso de métodos, procedimientos o análisis, aparte de aquellos utilizados para la vigilancia, que determinan si el sistema HACCP cumple con el plan HACCP y/o si se necesita modificar o revalidar el plan. En HACCP “peligro” se refiere a los aspectos que pueden causar alguna enfermedad o daño. No se refiere a las condiciones indeseables, por ejemplo: Cabello/pelo Insectos Materia extraña Deterioro sensorial Violaciones a layes o estándares legales Fraude económico Primeros pasos para realizar el Análisis de Riesgos Describir el producto en términos de uso, consumidores probables, estado físico al consumirse, etc. Enlistar materia primas e ingredientes para cada producto por separado Completar un diagrama de flujo del sistema completo de producción de alimentos para cada producto. Procesadores de alimentos Conocimiento de : Peligros Biológicos Peligros Químicos Peligros físicos Características de ciertos microorganismos Peligros biológicos Incluyen: Bacterias patógenas Virus patógenos y Protozoarios patógenos Peligros químicos Se pueden separar en tres categorías: Químicos presentes en forma natural Químicos agregados intencionalmente Químicos agregados sin intención incidentalmente o Tipos de peligros químicos que ocurren naturalmente: Micotoxinas (ejemplo: Aflatoxinas) Ciguatoxinas Escombrotoxinas (Histamina) Toxinas de productos marinos Alcaloides pirrolizidina Fitohemaglutininas Químicos agregados intencionalmente – Aditivos alimentarios Directo (límites permisibles bajo GMP) Preservantes (ejemplo: nitrato y agentes sulfitantes) Aditivos nutricionales (ejemplo: niacina) Colorantes (amarillo No. 5) Químicos agregados incidentalmente o sin intención: Químicos agrícolas (ejemplos: pesticidas fungicidas, herbicidas, fertilizantes, antibióticos y hormonas de crecimiento). Sustancias prohibidas (código de regulaciones federales, capitulo 21, sección 189) Elementos y compuestos tóxicos Secundarios directos e indirectos Químicos para plantas (ejemplos: lubricantes, soluciones para limpieza, sanitizantes, pinturas). Peligros físicos Cualquier materia ajena potencialmente dañina, normalmente no encontrada en los alimentos Ejemplo: Vidrio Madera Piedras Metal Plástico ETAPAS PRELIMINARES Y PROGRAMAS PRERREQUISITOS Programas prerrequisitos: GMP: Buenas Prácticas de Manufactura SSOP: Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento HACCP: Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico Pasos preliminares en el desarrollo de un plan HACCP Una compañía tiene que tener una base sólida para prepararse para el desarrollo de un plan HACCP. Esta base incluye: • • • • • Compromiso con la gerencia Entrenamiento en HACCP Coordinación del equipo HACCP Descripción e intención de uso del producto Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del producto Coordinación del Equipo HACCP Gerencia Aseguramiento de calidad Mantenimiento Saneamiento Producción Descripción e intención del uso del producto Ejemplo: Alitas de pollo congelado y empanizadas, de consumo inmediato, distribuido y vendido congelado, para ser cocinado y usado por el público general. Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del producto El siguiente es un ejemplo de un diagrama de flujo básico: Insumos/Materias primas Proceso Envasado Almacenamiento Distribución Se debe describir el proceso. Análisis de peligros y medidas preventivas Lleve a cabo un análisis de peligros. Prepare una lista de pasos en el proceso donde existan peligros significativos y describa las medidas preventivas HACCP se enfoca solamente aquellos peligros significativos que tiene la probabilidad de ocurrir y si no se controla apropiadamente es probable que resulte como un peligro inaceptable a la salud del consumidor LOS 7 PRINCIPIOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS 1.Identificar los riesgos o peligros 2.Determinar los Puntos Críticos de Control 3.Establecer especificaciones Punto Crítico de Control para cada 4.Monitorear cada Punto crítico de Control 5.Establecer acciones correctivas que debe ser tomadas en caso de que ocurra una desviación en el Punto Crítico de Control 6.Establecer procedimientos de registro 7.Establecer procedimientos de verificación 1. Identificación de riesgos TIPO DE RIESGOS DE UN “DIP” CON HONGOS INGREDIENTE MICROBIOLOGICO QUÍMICO FÍSICO Cilantro crudo Salmonella sp. Shigella sp. Listeria monocytogenes Plaguicidas Metal Madera Piedra Hongos deshidratados Salmonella sp. Shigella sp. S. aureus Plaguicidas Metal Madera Piedra Queso madurado Listeria monocytogenes Salmonella sp. E. coli Hormonas Plaguicidas antibióticos Papel metal Agua Patógenos contaminantes n.d. Sal n.d. n.d. metales Estabilizantes n.d. n.d. metales 2. Identificación de Puntos de Control Crítico Punto de Control Crítico (PCC): un punto, paso o procedimiento en el cual es posible aplicar medidas de control y donde se puede prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro en la inocuidad del alimento. Punto de control (PC): cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueda controlar factores biológicos, físicos o químicos PCCs vs Puntos de Control Cualquier punto en el diagrama de flujo que no esté identificado como PCC se considera un punto de control. Solamente se consideran PCCs aquellos puntos en los cuales se puede controlar peligros en la inocuidad del alimento. Los PCCs son específicos al producto y al proceso Tabla de árbol de decisión de PCC 1.- ¿Existen medidas preventivas en este paso o en pasos subsecuentes para el peligro identificado? si No ¿Este paso elimina o Reduce la probabilidad De ocurrencia de un peligro A niveles aceptables No Modifique el paso Proceso o producto Si ¿Es necesario tener control este paso para la inocuidad? No 3. ¿Puede existir contaminación con peligros identificados en exceso de niveles aceptables o pueden aumentar estos niveles no aceptables si No si 4. ¿Puede un paso subsecuente eliminar los peligros identificados o reducir la ocurrencia probable a niveles aceptables No Punto de Control crítico Si PARE No es un punto de Control crítico 3. Establecimiento de los límites críticos Establezca límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC. Límite crítico: criterios que deben de cumplirse para cada medida preventiva asociada con un PCC Importante: Especificaciones y normas 4. Monitorear cada Punto Crítico de Control Observaciones sistemáticas, mediciones y registro de los factores más significativos que se requieren para el control. 5. Establecimiento de acciones correctivas Deben ser acciones apropiadas y oportunas para realizar su función. •Enfriamiento inmediato •Incremento del tiempo o temperatura de pre-cocción •Reprocesar •Rechazo de materia prima o ingredientes 6. Registros 1. Documentar los límites críticos y cómo han funcionando las medidas de control y el monitoreo. 2. Si se excedió los límites críticos se tendrá la documentación referente a las acciones correctivas que traen el proceso a control. 3. Permiten tener una mejor visión de la historia del producto desde el principio hasta el final. 7. Verificación Revisión de registros mantenidos para los PCC. Revisión de desviaciones de procesos y como ha sido dispuesto el producto. Inspecciones visuales de operaciones.