recomendaciones para la implementacion de haccp

RECOMENDACIONES PARA LA IMPLEMENTACION DE
HACCP ‐ ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL SECTOR APICOLA SUMARIO
Este documento se ha elaborado basado en los principios expuestos en el Codex Alimentarius CAC/RCP 11969, rev. 4-2003. y va dirigido, principalmente, a las empresas que homogenicen o fraccionen miel y a las
autoridades competentes que deban auditarlo. Su finalidad es servir de guía para la aplicación de
procedimientos basados en los principios del HACCP sirviendo de herramienta para la aplicación de dichos
procedimientos, sobre todo en las pequeñas empresas.
NOTA: Este documento es un documento evolutivo, que se actualizará para tener en cuenta las experiencias y
la información que aporten los explotadores de empresas alimentarias y las autoridades competentes.
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL HACCP
ANTECEDENTES
Los requisitos relativos al HACCP deben tener en cuenta los principios incluidos en el Codex
Alimentarius. Deben ser suficientemente flexibles para poder aplicarse en todas las situaciones,
incluido en las pequeñas empresas. En particular, es necesario reconocer que en determinadas
empresas alimentarias no es posible identificar puntos de control crítico y que. en algunos casos, las
prácticas higiénicas correctas pueden reemplazar el seguimiento de puntos críticos. De modo
similar, el requisito de establecer «límites críticos» no implica que sea necesario fijar una cifra limite
en cada caso. Además, el requisito de conservar documentos debe ser flexible para evitar cargas
excesivas para empresas muy pequeñas».
La higiene de los alimentos es el resultado de la aplicación por parte de las empresas alimentarías
de requisitos previos y procedimientos basados en los principios del HACCP. Los requisitos previos
proporcionan la base para una aplicación eficaz del HACCP y deben estar a punto antes de
establecer un procedimiento basado en el HACCP.
Los sistemas HACCP no son un sustituto de otros requisitos de higiene alimentaria, guías de
buenas prácticas y de manufactura apícolas o protocolos de calidad de miel, sino que forman parte
de un conjunto de medidas de higiene alimentaria encaminadas a garantizar la inocuidad de los
alimentos. Sobre todo, debe tenerse presente que, antes de establecer procedimientos de HACCP,
deben estar aplicándose los requisitos previos de higiene alimentaria, en particular relativos a:
•
la infraestructura y el equipo;
•
las materias primas;
•
la manipulación segura de los alimentos (incluido el envasado y el transporte);
•
la manipulación de los residuos de alimentos;
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•
los procedimientos de control de plagas:
•
los procedimientos de limpieza y desinfección;
•
la calidad del agua;
•
el mantenimiento de la cadena del frío;
•
la salud del personal;
•
la higiene del personal, y
•
la formación.
Estos requisitos están diseñados para controlar los peligros de una forma general. Pueden
complementarse perfectamente con guías de buenas prácticas y de manufactura o protocolos de
calidad elaborados por las diferentes empresas o Instituciones del Sector Apícola.
Otros requisitos exigidos por la legislación argentina, como el de trazabilidad (Resolución 186/03
SENASA) cumplimiento obligatorio y aplicada por la autoridad competente (SENASA) podría
considerarse como requisitos previos, aunque no este contemplados en las normas de higiene
alimentaria.
Las guías de buenas prácticas y de manufactura son un medio sencillo, pero eficaz, de superar las
dificultades que algunas empresas alimentarías pueden encontrar a la hora de aplicar un
procedimiento de HACCP detallado. La SAGPyA trabaja desde hace varios años en la elaboración,
actualización e implementación de las buenas prácticas genéricas para el sector y los protocolos de
calidad, formando implementadores en buenas prácticas apícolas y creando el Registro de
Implementadores de Buenas Prácticas bajo la Resolución 89/06. Lo cual ha permitido la
implementación de las buenas prácticas en todos los eslabones de la cadena apícola. Las guías de
buenas prácticas pueden ayudar a las empresas alimentarias a controlar los peligros y demostrar el
cumplimiento de las normas. Pueden utilizarse en particular, en aquéllos donde la manipulación de
los alimentos se efectúa siguiendo procedimientos bien conocidos que, a menudo, forman parte de
la formación profesional habitual de los operarios de los sectores en cuestión. Para este tipo de
empresas, las guías de buenas prácticas describen de una manera práctica y simple los métodos de
control de los peligros sin entrar necesariamente en detalles sobre la naturaleza de éstos, y sin
llegar a una identificación formal de los puntos de control crítico. No obstante, se deben cubrir todos
los peligros significativos presentes en la empresa y definir con claridad los procedimientos para
mantenerlos bajo control, así como las medidas correctivas que deben tomarse en caso de que
surjan problemas.
Las guías de buenas prácticas apícolas y de manufactura o el protocolo de calidad de miel
elaborados por la SAGPyA son documentos genéricos que incluyen:
•
Directrices para la puesta en práctica de los requisitos previos;
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•
Requisitos aplicables a las materia prima (miel al ingreso a planta);
•
Un análisis de peligros;
•
Puntos de control crítico predeterminados en la preparación, y transformación de la miel,
con identificación de peligros y requisitos de control específicos;
•
Las precauciones higiénicas que han de tomarse cuando se manipulan un producto
alimenticio (por ejemplo, productos listos para el consumo);
•
Medidas más elaboradas en el caso de alimentos preparados para grupos de consumidores
muy sensibles (niños, personas mayores, etc.);
•
La necesidad de documentación y registros;
Las guías genéricas podrían proponer peligros y controles comunes a determinadas empresas
alimentarias, y ayudar a la dirección o al equipo HACCP en el proceso de producción de
procedimientos o métodos de seguridad alimentaria y de registro apropiado
Sin embargo, los responsables de las empresas deben ser conscientes de que pueden existir otros
peligros por ejemplo los relacionados con las condiciones particulares de su establecimiento o con
el proceso aplicado, y de que esos peligros no pueden predecirse en una guía genérica. Cuando se
utilizan guías genéricas, siguen siendo necesarios exámenes adicionales para detectar la posible
presencia de esos peligros y determinar los métodos para controlarlos. Por lo tanto las guías de
buenas prácticas o protocolos de calidad son una herramienta apropiada para dar orientaciones en
esta materia pero no son material suficiente para su incorporación.
Los procedimientos de HACCP, cualquiera que sea la forma en que se apliquen, deben ser
diseñados por los empresarios de las empresas alimentarias, y bajo su responsabilidad.
La evaluación reglamentaria debe llevarse a cabo teniendo en cuenta los medios que las empresas
alimentarias han escogido para garantizar el cumplimiento del requisito relativo al HACCP:
•
Si las empresas alimentarias garantizan la inocuidad de los alimentos por medio de
requisitos previos, la autoridad competente debe verificar la correcta aplicación de estos
requisitos.
•
Si las empresas alimentarias utilizan guías de buenas prácticas apícolas y de manufactura o
protocolos de calidad de miel propios para la aplicación de los principios del HACCP y
pueden garantizar el cumplimiento del requisito relativo al HACCP, la autoridad controladora
SENASA las evaluará tomando como referencia dichas guías o protocolos.
•
Al evaluar el cumplimiento del requisito relativo al HACCP, la autoridad competente
SENASA puede exigir que se hagan las correcciones oportunas. Sin embargo, esto no debe
considerarse una aprobación formal de los procedimientos
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La legislación argentina no dice que los procedimientos de HACCP deban ser obligatorios o
certificados, conforme a planes de aseguramiento de la calidad. Por lo tanto, toda iniciativa de
certificación se emprende a exclusivamente a título privado por las empresas que así lo deseen.
La única evaluación que se establece es la que realiza la autoridad sanitaria competente (SENASA)
a fines de cumplimentar los trámites pertinentes de certificación sanitaria para aquellos mercados
que así lo soliciten en el contexto de sus obligaciones habituales como organismo controlador
sanitario.
Definiciones
A efectos del presente del presente documento de recomendaciones sobre la aplicación de HACCP,
se entenderá por:
“Alimento”, “miel” (o “producto alimenticio”): cualquier sustancia o producto destinados a ser
ingeridos por los seres humanos o con probabilidad razonable de serlo, tanto si han sido
transformados entera o parcialmente como si no.
“Legislación alimentaria”: las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas aplicables en la
Comunidad Europea o a nivel nacional a los alimentos en general, y a la seguridad de los alimentos
en particular. Se aplica a cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la
distribución de alimentos así como de piensos producidos para alimentar a los animales destinados
a la producción de alimentos o suministrados a dichos animales.
“Empresa alimentaria”: toda empresa pública o privada que, con o sin ánimo de lucro, lleve a cabo
cualquier actividad relacionada con cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la
distribución de alimentos.
“Responsable de empresa alimentaria”: las personas físicas o jurídicas responsables de asegurar el
cumplimiento de los requisitos de la legislación alimentaria en la empresa alimentaria bajo su
control.
“Comercialización”: la tenencia de alimentos o piensos con el propósito de venderlos; se incluye la
oferta de venta o de cualquier otra forma de transferencia, ya sea a título oneroso o gratuito, así
como la venta, distribución u otra forma de transferencia.
“Riesgo”: la ponderación de la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y de la gravedad
de ese efecto, como consecuencia de un factor de peligro.
“Análisis del riesgo”, un proceso formado por tres elementos interrelacionados: determinación del
riesgo, gestión del riesgo y comunicación del riesgo.
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“Factor de peligro”: todo agente biológico, químico o físico presente en un alimento o en un pienso,
o toda condición biológica, química o física de un alimento o un pienso que pueda causar un efecto
perjudicial para la salud.
“Trazabilidad”: la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de
producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la
producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o
con probabilidad de serlo.
“Etapas de la producción, transformación y distribución”: cualquiera de las fases, incluida la de
importación, que van de la producción primaria de un alimento, inclusive, hasta su almacenamiento,
transporte, venta o suministro al consumidor final, inclusive, y, en su caso, todas las fases de la
importación, producción, elaboración, almacenamiento, transporte, distribución, venta y suministro
de piensos.
“Consumidor final”: el consumidor último de un producto alimenticio que no empleará dicho alimento
como parte de ninguna operación o actividad mercantil en el sector de la alimentación.
Principios Generales
El HACCP tiene una base científica y es sistemático; identifica peligros específicos y determina
medidas para controlarlos, a fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El HACCP es una
herramienta para evaluar peligros y establecer sistemas de control centrados en la prevención, en
lugar de basarse principalmente en los ensayos realizados sobre el producto final (miel procesada).
Todo sistema HACCP es capaz de incorporar los cambios que introducen, por ejemplo, los avances
en el diseño de equipos y en los procedimientos de transformación, o bien la evolución tecnológica.
El HACCP puede aplicarse en toda la cadena apícola, desde el apicultor o productor primario hasta
el consumidor final, y su aplicación debe estar basada en pruebas científicas de los peligros para la
salud humana.
Además de aumentar la seguridad alimentaria, la aplicación del HACCP puede aportar otros
beneficios importantes, como es ayudar a las autoridades reguladoras en su trabajo de inspección y
promoción del comercio internacional aumentando la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para aplicar con éxito el HACCP es necesario que se comprometan y participen plenamente tanto
los directivos como el personal de la empresa. Asimismo, se requiere un planteamiento
multidisciplinar en el que han de intervenir, cuando proceda, expertos en agronomía, higiene
veterinaria, producción, microbiología, medicina, salud pública, tecnología de los alimentos, salud
medioambiental, química e ingeniería.
Antes de aplicar el HACCP en cualquier establecimiento, éste debe haber cumplido los requisitos
previos de higiene alimentaria. El compromiso de la dirección de la empresa es necesario para
aplicar un HACCP eficaz. En la identificación del peligro, en su evaluación y en las operaciones
subsiguientes de diseño y aplicación del HACCP, deben tenerse en cuenta los efectos de las
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materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los
procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las
categorías de consumidores afectadas y los datos epidemiológicos relativos a la seguridad
alimentaria.
La finalidad del HACCP es que el control se centre en los puntos de control crítico (PCC). El HACCP
debe aplicarse a cada operación específica por separado. La aplicación del HACCP debe revisarse,
y deben introducirse los cambios necesarios cuando se modifiquen el producto, el proceso o
cualquier fase del mismo. Es importante aplicar el HACCP de manera flexible cuando sea
conveniente, teniendo presente el contexto en que se aplique y la naturaleza y envergadura de la
operación.
El HACCP consiste en una serie de pasos sistemáticos para ser usados en la producción de
alimentos y generar un alimento seguro. El primer paso requiere de un análisis de peligros
asociados con todo los aspectos de la producción del alimento antes, durante y después de salir de
la planta hasta el consumo del mismo por parte de la población, por lo tanto es un sistema integral.
Un peligro es definido como "cualquier propiedad biológica, química o física que puede causar un
peligro inaceptable para la salud del consumidor" Por definición, existen tres clases de peligros:
biológico, químico y físico.
¿QUÉ ES UN PROCEDIMIENTO BASADO EN LOS PRINCIPIOS HACCP?
Un procedimiento basado en los principios del HACCP es un sistema proactivo de gestión de
peligros, cuya finalidad es mantener bajo control la contaminación de los alimentos con
microorganismos, sustancias químicas o contaminantes físicos (por ejemplo, partículas de cristal), a
fin de producir alimentos seguros. La obligación de crear, aplicar y mantener un procedimiento
permanente basado en los principios del HACCP.
Siendo el objetivo de un procedimiento de ese tipo mantener bajo control los peligros alimentarios, a
partir del cual las empresas apícolas podrán:
•
Determinar las fases de sus operaciones que son críticas para la inocuidad de los alimentos;
•
Aplicar en esas fases procedimientos de control eficaces;
•
Vigilar los procedimientos de control para asegurarse de que siguen siendo eficaces, y
•
Revisar los procedimientos de control periódicamente, y cada vez que se introduzcan
cambios en las operaciones.
Esto quiere decir que las empresas apícolas deben tener en marcha un sistema para identificar y
controlar permanentemente los peligros significativos, y adaptar dicho sistema siempre que sea
necesario. Esto puede lograrse, por ejemplo, mediante la correcta aplicación de los principios del
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HACCP (posiblemente de una manera simplificada), utilizando guías de buenas prácticas,
protocolos de calidad propias para su empresa o mediante una combinación de estas medidas.
El HACCP es un método sistemático que consta de siete principios los cuales forman parte de una
guía para la implementación del sistema HACCP; estos son:
PRINCIPIO 1: Identificar peligros asociados en el crecimiento, cosecha, materias primas e
ingredientes, procesado, manufacturado, distribución, marketing, preparación y consumo del
alimento.
PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control requeridos para controlar los peligros
identificados.
PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos que deben ser asignados a cada Punto Crítico de
Control identificado.
PRINCIPIO 4: Establecer los procedimientos para monitorear los límites críticos.
PRINCIPIO 5: Establecer acciones correctivas para efectuar cuando se identifica una desviación por
el monitoreo de un Punto Crítico de Control.
PRINCIPIO 6: Establecer sistemas de registros efectivos que documenten el Plan HACCP.
PRINCIPIO 7: Establecer procedimientos para verificar que el sistema HACCP está trabajando
correctamente.
PELIGROS BIOLÓGICOS
La primera categoría de peligros, biológica o microbiológica, puede ser dividida en tres tipos:
bacteriano, viral y parasitario. Las bacterias, virus y parásitos que son de interés en programas de
HACCP. Hay que tener en cuenta que los clasificados como Peligro Moderado pueden generar
complicaciones y secuelas severas en ciertas poblaciones susceptibles.
Cuando se desarrolla el programa HACCP, los pasos necesarios para obtener el alimento deben
incluir tres cuidados básicos respecto a los peligros biológicos:
(1) Destruir, eliminar o reducir el peligro.
(2) Prevenir la contaminación.
(3) Inhibir el crecimiento y la producción de tóxicos (toxinas).
Los microorganismos pueden ser destruidos o eliminados por procesos térmicos, congelado y
secado. Luego se deben tomar medidas para prevenir la contaminación y finalmente si el peligro no
fue eliminado totalmente del alimento, el crecimiento microbiológico y la producción de toxinas
deben ser inhibidas (control de aw, sal, acidez, conservantes, etc.). En la tabla se detallan varios
microorganismos patogénicos de interés que contaminan alimentos.
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Microorganismos y parásitos peligrosos agrupados sobre la base de la severidad del
peligro
I.
Peligro Severo
Clostridium botulinum Tipos A, B y F
Shigella dysenteriae
Salmonella tiphy; paratiphy A, B
Hepatitis A y E
Brucella abortis; B. Suís
Vibrio cholerae 01
Vibrio vulnificus
Taenia solium
Trichinella Spirallis
II.
Peligro Moderado: Propagación potencialmente extensiva
Listeria monicytogenes
Salmonella spp.
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Shigella spp.
Scherichia coli
Enterovirulenta (EEC)
Streptococcus pyogenes
Rotavirus
Grupo de virus
Norwaik
Entamoeba histolytica
Diphyllobothrium latum
Ascaris lumbricoides
Cryptosporidium parvum
III.
Peligro Moderado: Propagación Limitada
Bacillus cereus
Campylobacterjejuni
Clostridium perfringens
Staphylococcus aureus
Vibrio cholerae, no 01
Vibrio parahaemolypticus
Yersinia enterocolitica
Giardia lambía
Taenia saginata
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Microorganismo
Fuente en la naturaleza
Características de la enfermedad
Neurotoxicidad, corte de la
Suelo, sedimento intestinal de pescados,
respiración, visión borrosa, perdida
mamíferos, pescados, visceras de
de movimientos. Comienzo: entre
cangrejos, alimentos de mar.
12 a 36 horas.
Nausea,
ocasionalmente
vómitos,
Suelo y sedimentos, agua, tracto
Clostridium perfringens
diarrea
y
retorcijones.
Comienzo:
de
intestinal de humanos y animales.
8 a 22 horas. Duración: 24 horas.
Clostridium botulinum
Salmonella spp.
Agua, suelo, mamíferos, insectos,
intestinos de animales, especialmente
cerdos y aves de corral.
Nausea, vómitos, retorcijones,
diarrea, fiebre y jaqueca.
Incubación: 6 a 48 horas
Listeria
monocytogenes
Suelos, silos, agua y otras fuentes
ambientales, pájaros, mamíferos,
posiblemente pescados.
Asociada a enfermedades severas
como septicemia, meningitis,
encefalitis y abortos.
Suelo, aguas servidas, lodos, agua no
tratada, tracto intestinal de pollo, pavos,
ganado, cerdo, roedores y algunas aves
salvajes.
Fiebre, jaqueca, nausea, dolor
muscular y diarrea ( a veces
acuosa,
pegajosa o sanguinolenta).
Comienza: de 2 a 5 días hasta 7 a
10
días.
Campylobacter jejuni
Staphylococcus aureus
Shigella spp.
Vibrio
parahaemolyticus
Vibrio cholerae 01
Nauseas, vómitos, diarrea, dolor
abdominal y abatimiento.
Comienza: 30 minutos a 8 horas.
Duración: 24 a 48 horas.
Diarreas sanguinolentas,
Aguas servidas cloacales e intestinos de retorcijones y fiebre- Casos severos
causados por S. dysenteriae
humanos y otros primates.
pueden
resultar en septicemia, neumonía o
peritonitis. Comienza (promedio):
0.5 a 2 días pero puede darse hasta
los 7 días de la ingesta. La
recuperación es lenta.
Retorcijones, nauseas, vómitos,
Aguas de estuarios y marina.
jaquecas y diarrea (heces con
mucus
y sangre), fiebre. Comienza: 4 a 96
horas. Síntomas: continúan por 2.5
días en promedio.
Diarreas copiosas y acuosas,
Agua no tratada, intestinos de humanos.
vómitos, abatimiento,
deshidratación, calambres y
Manos, garganta y vías nasales de
humanos; común en pelo de animales.
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Bacülus cereus
Yersinia enterocolitica
Escherichia coli (tipo
enterovirulenta)
ocasionalmente muerte. Incubación:
1 a 5 días.
TIPO 1 - Diarreico - diarrea acuosa,
Suelo, sedimentos, polvo, agua,
retorcijones, nausea, usualmente
vegetación y variedad de alimentos, en
sin
especial cereales, alimentos secos,
vómitos ni fiebre. Comienzo: 6 al 5
especias, leche y productos lácteos,
horas. Corta duración (24 horas).
productos cárnicos y vegetales.
TIPO II - Emético - Nauseas y
vómitos dentro de la 0.5 a 6 horas.
Retorcijones y diarreas ocasionales.
Corta duración (menos de 24
horas).
Diarrea
y/o
vómito,
fiebre y dolor
Suelo, agua natural, intestinos de varios
abdominal
son
síntomas
testigos;
animales.
pseudoapendicitis. Comienzo: 24 a
48 horas. Recuparación: 1 a 2 días.
Diarrea sanguinolenta moderada a
Tracto intestinal de animales y
severa, vómito, calambre,
humanos.
deshidratación y shock. Pueden
darse síntomas más serios. Algunos
casos pueden durar mas de 8 días.
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PELIGROS QUÍMICOS
Un producto químico es cualquier sustancia usada u obtenida por un proceso/s químico/s. Todos los
productos alimenticios poseen químicos y todos los químicos pueden ser tóxicos a cierto nivel de
concentración. Sin embargo, un número de químicos no está permitido en los alimentos y otros
tienen establecidos límites. La tabla es una recopilación de los peligros químicos divididos en dos
tipos: los que se desarrollan en forma natural en el alimento y los agregados. Ambos pueden
potencialmente causar intoxicaciones químicas si se presentan en niveles excesivos en el alimento.
Tipos de Peligros Químicos
Químicos que se desarrollan Naturalmente
I.
Micotoxinas (Ej. Aflatoxina)
Scombrotoxina (Histamina)
Ciguatoxina Toxinas de hongos (setas)
Toxinas de moluscos
Veneno Paralitico de Moluscos (PSP)
Veneno Diarrcico de Moluscos (DSP)
Veneno Neurotoxico de Moluscos (NSP)
Veneno Anmésico de Moluscos (ASP)
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Pyrrolidizina (alcaloide)
Phytohemagglutinina
Bifenilos Policlorados (PCBs)
Agregados Químicos
Químicos de Agricultura:
Pesticidas, fungicidas, fertilizantes, insecticidas, antibióticos y hormonas de crecimiento
Sustancia prohibidas (21CFR, sección 189):
II.
Directas
Indirectas
Compuestos y elementos tóxicos:
Plomo, Zinc, Arsénico, Mercurio y Cianuro
Aditivos alimentarios:
•
Directos - Bajo límites permitidos
Preservativos (nitrito y agentes sulfates)
Resaltadores de sabor (glutamato monosódico)
Aditivos Nutricionales (niacina)
Aditivos colorantes
•
Secundarios directo e indirectos
Planta Química (Ej. Lubricantes, compuestos de limpieza, pinturas y revestimientos)
Químicos agregados intencionalmente (sabotaje)
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La siguiente tabla muestra una lista de maneras de controlar los peligros químicos.
Control de Peligros Químicos
I.
Control antes de la Recepción:
Especificaciones de la materia prima (miel al ingreso)
Garantías certificadas del vendedor
Puntos de Chequeo – Verificación
II.
Control antes del uso:
Revisar el propósito de uso del químico
Asegurar la pureza apropiada, formulación y etiquetado
Controlar las cantidades a ser agregadas
IIl.
Controlar las condiciones de almacenamiento y
manipuleo:
Prevenir condiciones que conduzcan a la
producción de intoxicaciones en forma natural
IV.
Inventariar todos los químicos en la planta:
Revisar los usos
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Registro de los usos
PELIGROS FÍSICOS
Los peligros físicos son a menudo descriptos como materia extraña u objetos ajenos e incluye
cualquier material que normalmente no se encuentra en el alimento el cual puede causar
enfermedades (incluyendo traumas psicológicos) o heridas a un individuo.
En la tabla se listan los materiales más importantes que se consideran como Peligro Físico y las
fuentes más comunes.
Principales materiales de importancia como Peligro Físico y fuentes comunes
MATERIAL
Vidrio
DAÑO POTENCIAL
Corte, hemorragia, puede
requerir
cirugía para removerlo.
FUENTES
Botellas, jarras, artefactos
lumínicos, utensilios, etc.
Corte, infección, asfixia; puede Cajas, palléis, campos,
Madera
requerir cirugía para removerlo. estructuras de madera.
Piedras
Metal
Asfixia, rotura dentaria
Edificio, campos.
Corte, infección; puede requerir Maquinarias, campos, cables,
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cirugía para remover.
empleados.
Campo, entrada de planta post-
Insectos y otras suciedades Enfermedad, trauma, asfixia.
proceso.
Asfixia, asfixia por asbestos
Materiales del edificio.
Aislantes
(largo plazo).
Huesos
Asfixia, trauma.
Campo, procesado impropio de
la
planta.
Asfixia, cortes, infección, puede
Plástico
requerir cirugía.
Campo, materiales de
envasado,
pallets.
Asfixia, cortes, rotura dentaria,
Empleados
Efectos personales
puede requerir cirugía
1. ANÁLISIS DE PELIGROS
1.1 Formación de un equipo multidisciplinar (equipo en HACCP)
Este equipo, en el que participan todas las partes de la empresa alimentaria relacionadas con el
proceso de la miel, debe incluir todo el conocimiento y toda la pericia específicos que corresponden
al producto en cuestión, a su producción (producción, extracción, almacenamiento y distribución), su
consumo y los peligros potenciales asociados, y en él también deben participar, los cargos
directivos más altos.
Cuando sea necesario, el equipo estará asistido por especialistas que le ayudarán a superar las
dificultades que encuentre en la evaluación y el control de puntos críticos.
El equipo puede incluir: especialistas conocedores de los peligros biológicos, químicos o físicos
relacionados con un grupo de productos en particular; especialistas responsables del proceso
técnico de fabricación del producto objeto de estudio, o estrechamente vinculados con dicho
proceso; especialistas con un conocimiento práctico de la higiene y el funcionamiento de la planta y
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el equipo del proceso; cualquier otra persona con conocimientos especializados en microbiología,
higiene o tecnología de los alimentos.
Una sola persona puede desempeñar varios de estos papeles, a condición de que toda la
información relevante se ponga a disposición del equipo y se utilice para garantizar la fíabilidad del
sistema diseñado. Si el establecimiento no dispone de la pericia necesaria, debe obtenerse
asesoramiento de otras fuentes (consultores, protocolo de calidad de miel, guías de buenas
prácticas y de manufactura apícolas, etc.).
Debe determinarse el ámbito del plan de HACCP, describiendo que segmento de la cadena
alimentaria y que proceso de la empresa van a verse afectados, y señalando las clases generales
de peligros que han de abordarse (biológicos, químicos y físicos).
1.2 Descripción del producto
Debe redactarse una descripción completa del producto, en especial información pertinente relativa
a su inocuidad:
•
Composición (por ejemplo, materias primas, ingredientes, etc.);
•
Estructura y características físico-químicas (por ejemplo, HMF, contenido de humedad, pH,
etc.);
•
Transformación (por ejemplo, calentamiento, congelación, desecado, salazón, ahumado,
etc., y en qué grado);
•
Envasado (por ejemplo, hermético, al vacío, en atmósfera modificada);
•
Condiciones de almacenamiento y distribución; vida útil requerida (por ejemplo, “fecha de
vencimiento” o “consumir preferentemente antes del”);
•
Instrucciones de uso;
•
Todo criterio microbiológico o químico aplicable.
1.3 Determinación del uso previsto
El equipo HACCP debe definir el uso normal o previsto de la miel por parte del consumidor, así
como los grupos de consumidores a los que está destinado. En casos concretos, puede que haya
que considerar la adecuación del producto a grupos de consumidores concretos, como son los
servicios de cateríng a Instituciones, los viajeros, etc., así como a grupos vulnerables de la
población.
1.4 Elaboración de un diagrama de flujo (descripción del proceso de fabricación)
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Cualquiera que sea el formato elegido, deben estudiarse secuencialmente y presentarse en un
diagrama de flujo detallado, junto con datos técnicos suficientes, todas las fases del proceso,
durante y entre las distintas fases, desde la recepción de la miel y hasta la comercialización final,
pasando por la extracción, la homogenización, el envasado, el almacenamiento y la distribución.
Estos son algunos de los datos que pueden presentarse:
•
Plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares:
•
Disposición y características del equipo; secuencia de todas las fases del proceso (en
especial, la incorporación de la miel, ingredientes o aditivos en el caso que los hubiera y los
tiempos durante o entre las distintas fases); parámetros técnicos de las operaciones (en
particular, tiempo y temperatura);
•
Flujo de la miel (en especial la posible contaminación cruzada);
•
Separación de zonas limpias y zonas de transición o complementarias (o zonas de alto/bajo
riesgo).
Requisitos previos que pueden integrarse en el sistema HACCP:
•
Procedimientos de limpieza y desinfección (Ej. Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento POES);
•
Entorno higiénico del establecimiento;
•
Vías de paso y prácticas de higiene del personal;
•
Condiciones de almacenamiento y distribución del producto.
1.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo
Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo multidisciplinar debe confirmarlo in situ
durante el horario de funcionamiento. Toda variación observada debe dar lugar a una modificación
del diagrama de flujo original, para que éste sea exacto.
1.6 Lista de peligros y medidas de control
1.6.1
Confeccionar una lista de todos los peligros biológicos, químicos o físicos que cabe
razonablemente esperar que aparezcan en cada fase del proceso (incluidos la
adquisición y el almacenamiento de la miel y los ingredientes, así como los insumos
durante la homogenización y el fraccionamiento). El equipo HACCP debe a
continuación efectuar un análisis de peligros a fin de identificar, con vistas al plan de
HACCP, los peligros de una naturaleza tal que resulta esencial eliminarlos o
reducirlos a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo, para
nuestro caso asegurar la inocuidad de la miel.
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Al efectuar el análisis de peligros, debe considerarse lo siguiente:
•
La aparición probable de peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
•
La evaluación cualitativa o cuantitativa, o ambas cosas, de la presencia de peligros;
•
La supervivencia o proliferación de microorganismos patógenos y la generación inaceptable
de sustancias químicas en los productos intermedios, los productos finales, la cadena de
producción o el entorno de la misma;
•
La producción o la persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables
del metabolismo microbiano, sustancias químicas, agentes físicos o alérgenos;
•
La contaminación (o re-contaminación) de naturaleza biológica (microorganismos,
parásitos), química o física de la miel, los productos intermedios o los productos finales.
1.6.2 Estudiar y describir las medidas de control que puedan existir y aplicarse a cada
peligro. Las medidas de control son aquellas acciones y actividades que pueden
emprenderse para prevenir los peligros, eliminarlos o reducir sus efectos o su
incidencia a niveles aceptables. Para controlar un peligro identificado puede hacer
falta más de una medida de control, y una sola medida de control puede servir para
controlar más de un peligro; por ejemplo, la pasteurización o el tratamiento térmico
controlado pueden garantizar suficientemente la reducción del nivel tanto de
Salmonella como de Listeria. Para asegurar la aplicación eficaz de las medidas de
control, éstas deben basarse en procedimientos y especificaciones detallados. Por
ejemplo, programas de limpieza POES, especificaciones precisas para el
tratamiento térmico, etc.
2
IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (PCC)
La identificación de un punto de control crítico de un peligro requiere un planteamiento lógico.
Este planteamiento puede resultar más fácil utilizando un árbol de decisiones (el equipo puede
emplear otros métodos, de acuerdo con sus conocimientos y su experiencia). Para aplicar el
árbol de decisiones, cada fase del proceso identificada en el diagrama de flujo debe
considerarse de forma secuencial.
En cada fase, el árbol de decisiones debe aplicarse a cada peligro cuya aparición o introducción
lo requiera, y a cada medida de control determinada.
La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible y tener en cuenta el proceso en su
conjunto, a fin de evitar, siempre que sea posible, puntos críticos innecesarios.
Se recomienda seguir una formación sobre la aplicación del árbol de decisiones.
La identificación de puntos de control crítico tiene dos consecuencias para el equipo HACCP,
que debe:
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3
•
Asegurarse de que se diseñan y aplican efectivamente las medidas de control
apropiadas; en particular, si se ha identificado un peligro en una fase donde el control es
necesario para la inocuidad del producto y no existe ninguna medida de control en esa
fase ni en ninguna otra,
•
El producto o el proceso deben modificarse en esa fase o en una fase anterior o
posterior, a fin de incluir una medida de control; establecer o aplicar un sistema de
vigilancia en cada punto crítico.
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRÍTICO
Cada medida de control relacionada con un punto de control crítico debe dar lugar a la
especificación de límites críticos.
Los límites críticos corresponden a los valores extremos aceptables con respecto a la inocuidad del
producto, y establecen la diferencia entre lo que es aceptable y lo que no lo es. Se fijan en relación
con parámetros observables o mensurables que pueden demostrar que el punto crítico está bajo
control. Deben basarse en pruebas fundamentadas de que los valores escogidos permitirán
controlar el proceso.
Entre esos parámetros cabe citar, por ejemplo, la temperatura, el tiempo, el pH, el contenido de
humedad, el HMF, o bien parámetros organolépticos como el aspecto, la textura, color, etc.
En algunos casos, para reducir el riesgo de sobrepasar un límite crítico debido a variaciones del
proceso, puede ser necesario especificar niveles más estrictos (es decir, niveles objetivo) para
garantizar la observancia de los límites críticos.
Los límites críticos pueden extraerse de diversas fuentes. Si no se han tomado de normas
reguladoras como el Código Alimentario Argentino CAA, pueden utilizarse recomendaciones como
el protocolo de calidad de miel, la guías de buenas prácticas y de manufactura apícolas o las
normas IRAM, entre otras. El equipo debe cerciorarse de su validez con respecto al control de los
peligros identificados en los PCC.
4
PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA EN PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
Una parte esencial del HACCP es un programa de observaciones o mediciones realizadas en cada
punto crítico para garantizar el cumplimiento de los límites críticos especificados.
Tales observaciones o mediciones deben poder detectar la pérdida de control en puntos críticos y
proporcionar información oportuna para emprender acciones correctivas.
Cuando sea posible, deben hacerse ajustes en el proceso si los resultados de la vigilancia indican
una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC. Tales ajustes deben efectuarse antes de que
se produzca una desviación. Los datos extraídos de la vigilancia deben ser evaluados por una
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persona designada al efecto que posea conocimientos y autoridad para aplicar medidas correctivas
cuando esté indicado.
Las observaciones o mediciones pueden efectuarse de manera continua o intermitente. Si no son
continuas, es necesario establecer una frecuencia que proporcione información fiable. El programa
debe describir los métodos, la frecuencia de las observaciones o mediciones y el procedimiento de
registro, y determinar, para cada punto de control crítico:
5
•
La persona que va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;
•
El momento en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones:
•
El modo en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones. Los registros
asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados por la persona o las
personas que realizan la vigilancia y por los revisores competentes de la empresa que los
verifiquen.
ACCIONES CORRECTIVAS
El equipo HACCP debe planear con anticipación acciones correctivas para cada punto de control
crítico, de manera que puedan tomarse sin vacilación cuando la vigilancia indique una desviación
respecto del límite crítico. Esa acción correctiva debe consistir en lo siguiente:
•
Identificación adecuada de la persona o las personas responsables de aplicar la acción
correctiva;
•
Descripción de los medios y de la acción requeridos para corregir la desviación observada;
•
Medida que debe tomarse con respecto a los productos fabricados durante el periodo en
que el proceso ha estado fuera de control;
•
Registro por escrito de las medidas tomadas, indicando toda la información pertinente (por
ejemplo: fecha, hora, tipo de acción, persona encargada y control de verificación ulterior).
La vigilancia puede indicar que:
•
6
Deberán tomarse medidas preventivas (comprobación del equipo, de la persona que
manipula el alimento, de la eficacia de anteriores medidas correctivas, etc.) si se han de
emprender repetidamente acciones correctivas para el mismo procedimiento.
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
6.1 El equipo HACCP debe especificar los métodos y procedimientos que han de aplicarse para
determinar si el HACCP está funcionando correctamente. Como métodos de verificación
cabe citar, en particular, el muestreo y análisis aleatorios. análisis o ensayos más intensos
en puntos críticos seleccionados, el análisis intensificado de los productos intermedios o
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finales, estudios sobre las condiciones reales durante el almacenamiento, la distribución y la
venta, y sobre el uso real del producto.
La verificación debe efectuarse con una frecuencia suficiente para confirmar que el HACCP
funciona con eficacia. La frecuencia de la verificación dependerá de las características de la
empresa (producción, número de empleados, etc), la frecuencia de la vigilancia, la precisión
de los empleados, el número de desviaciones detectadas a lo largo del tiempo y los peligros
de que se trate.
Procedimientos de verificación:
•
Auditoría del HACCP y sus registros;
•
Inspección de las operaciones;
•
Confirmación de que los PCC están bajo control;
•
Validación de los límites críticos;
•
Revisión de las desviaciones y las disposiciones sobre el producto: acciones correctivas
emprendidas con respecto al producto.
La frecuencia de la verificación tendrá una gran influencia en el número de comprobaciones o
recuperaciones de productos que deban efectuarse después de que se haya detectado una
desviación por encima de los límites críticos. La verificación abarcará todos los elementos
siguientes, aunque no necesariamente al mismo tiempo:
•
Comprobación de la corrección de los registros y análisis de las desviaciones;
•
Comprobación en relación con la persona que vigila las actividades de transformación,
almacenamiento y transporte;
•
Comprobación física del proceso sometido a vigilancia;
•
Calibración de los instrumentos empleados en la vigilancia.
La verificación debe realizarla una persona distinta a la que se ocupa de las actividades de
vigilancia y corrección. Si determinadas actividades de verificación no pueden efectuarse en la
propia empresa, deben llevarlas a cabo, en su nombre, por expertos externos o terceros calificados.
6.2 Cuando sea posible, las actividades de validación deben incluir acciones para confirmar la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
Si algo cambia, es necesario revisar el sistema para asegurarse de que sigue (o seguirá) siendo
válido. Son ejemplos de cambios:
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•
Los producidos en la materia prima (miel al ingreso), el producto (miel procesada) o las
condiciones de transformación (disposición y entorno de la fábrica, equipo del proceso, programa de
limpieza y desinfección POES);
•
Los producidos en las condiciones de envasado, almacenamiento o distribución;
•
Los producidos en el uso por el consumidor;
•
La recepción de información sobre nuevos peligros asociados al producto.
Cuando sea necesario, la revisión dará lugar a la modificación de los procedimientos establecidos.
Los cambios deben quedar plenamente reflejados en el sistema de documentación y registro, a fin
de garantizar la disponibilidad de información precisa al día.
7
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
Para la aplicación de un sistema HACCP es esencial un registro eficaz y preciso. Los
procedimientos de HACCP deben estar documentados. La documentación y el registro deben
corresponder a la naturaleza y la envergadura de la operación y ser suficientes para ayudar a la
empresa a verificar la existencia y mantenimiento de los controles del HACCP. Los documentos y
los registros deben conservarse durante un tiempo suficiente para que la autoridad competente
(SENASA) pueda auditar el sistema HACCP.
Como parte de la documentación pueden utilizarse materiales orientativos sobre HACCP elaborados
por expertos (por ejemplo, guías de HACCP sectoriales), siempre y cuando reflejen las operaciones
alimentarias específicas de la empresa. Los documentos deben estar firmados por la persona
responsable de la empresa.
Ejemplos de documentación:
•
Análisis de peligros;
•
Determinación de PCC;
•
Determinación de límites críticos;
•
Modificaciones del sistema HACCP.
Ejemplos de registros:
•
Actividades de vigilancia de los PCC;
•
Desviaciones y acciones correctivas conexas;
•
Actividades de verificación.
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Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de comunicar a los empleados. Puede
integrarse en operaciones ya existentes y aprovechar tareas administrativas ya en marcha, como las
facturas de entrega y las listas de comprobación, para llevar un registro, por ejemplo, de las
temperaturas.
8
FORMACIÓN
8.1 El responsable de la planta homogenizadora o fraccionadora deberá asegurarse de que
todo su personal está informado de los peligros identificados (de haberlos), los puntos críticos del
proceso de producción, almacenamiento, transporte o distribución, las medidas correctivas, las
medidas preventivas y los procedimientos de documentación aplicables en su empresa.
8.2 Los distintas Instituciones privadas o del Estado deberán esforzarse por elaborar guías
(genéricas) y material de formación sobre el HACCP para todos los integrantes del sector apícola.
Cuando sea necesario, la SAGPyA el SENASA o la autoridad competente deberá ayudar a realizar
actividades de capacitación o implementación de los sistemas de seguridad alimentaria, sobre todo
en aquellos sectores menos organizados o que se compruebe que no están suficientemente
informados.
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