El Mantenimiento Sistemático

El Mantenimiento Sistemático
El mantenimiento programado sistemático: es importante en
términos de criticidad en lo que respecta a las primeras etapas de
degradación de un equipamiento. Se realiza a intervalos de tiempo
predefinidos, o siguiendo un criterio de uso, sin tomar en cuenta las
condiciones de uso de la máquina. Por ejemplo, cambiar la correa de
distribución de un coche cada 150.000 kilómetros, o cambiar un neón
cada 7.000 horas de utilización.
El mantenimiento programado sistemático requiere sólidos
conocimientos de las reglas de degradación, por ejemplo la curva de
vida de un cojinete de bolas. Se tiene que realizar fiablemente para
eliminar cualquier otra revisión adicional entre dos intervalos, o evitar
una vigilancia adicional fuera de los periodos de inspección.
Este tipo de mantenimiento es utilizado sobre equipamientos
que no requieren costes de cambio de piezas muy elevados. Incluye:
1.
Cambio de aceite, cojinetes, resortes, contactos,
resistencias, lámparas, etc.
2.
Ajustes
de
tensión
de
correas,
presión,
potenciómetros, etc.
3.
La
Control de los niveles, par de sujeción, etc.
mayor
desventaja
del mantenimiento
programado
sistemático es que requiere determinar la frecuencia ideal de las
piezas.
El Mantenimiento Preventivo Condicional
El mantenimiento condicional es utilizado para vigilar el
funcionamiento de las máquinas, precisamente los parámetros
(presión, nivel, flujo, etc.), integrando acciones resultando de estos
controles.
Este
tipo
supuestamente
de mantenimiento
superar
las
desventajas
preventivo permite
del mantenimiento
sistemático. No requiere ningún conocimiento adicional, sino la
comparación de los controles con umbrales predefinidos.
El mantenimiento condicional puede ser continuo, con una
grabación permanente de los parámetros medidos, o discontinuo con
una medida periódica de estos parámetros.
El Mantenimiento Previsional
El mantenimiento programado previsional se realiza a partir de
estimaciones siguiendo análisis y evaluaciones de los parámetros de
la máquina.
Este tipo de mantenimiento es costoso, necesita herramientas
sofisticadas y se utiliza solamente para elementos con una criticidad
importante en términos de seguridad y costes. Por ejemplo:
1.
Termografía infrarroja
2.
Análisis de vibraciones (global y espectral)
3.
Análisis de aceites
4.
Ensayos
no
destructivos
(END):
ultrasonidos,
resudado, emisión acústica, corrientes de Foucault).
En conclusión, los tres tipos de mantenimiento preventivo
(sistemático, condicional y previsional) tienden a reducir las
probabilidades de avería, pero no impiden las averías posibles entre
dos intervenciones. El mantenimiento preventivo es el mantenimiento
técnico planificado, realizado regularmente a intervalos de tiempo
determinados o en función de criterios medidos en el equipamiento.
Su objetivo principal es minimizar la probabilidad que se averíe una
máquina.