resumen

Resumen Haccp
7. Establecer un sistema de documentación
sobre todos los procedimientos y los
registros aropiados.
Pasos para la elaboración del HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar
y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos .
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Basado en la prevención en lugar
de la inspección y la
comprobación del producto final.
Prerrequisitos antes de aplicar el
sistema Haccp  BPM
POE
POES
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


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
Compromiso del personal
Compromiso gerencial
Diferencia Poe y Poes
POE: se encarga del mantenimiento
preventivo, capacitaciones y
calibraciones.
POES: Se encarga de la limpieza y
desinfección, el higiene personal y
control de plagas.
Principios en los que se basa el
HACCP
Los principios deben ser aceptados
ampliamente y deben seguirse para elaborar u
plan Haccp.
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
Paso1 1 Formación del equipo HACCP
Paso 2. Descripción del producto
Paso 3: Determinación del uso al que
va a destinarse
Paso 4: Elaboración del diagrama de
flujo
<Paso 5: Confirmación in situ del
diagrama de flujo
Paso 6: Análisis de peligros y
medidas
preventivas (Principio 1)
Paso 7: Determinación de los puntos
críticos de control.
Paso 8: Establecimiento de limites
críticos..
Paso 9: Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC
Paso 10: Establecimiento de medidas
correctivas
Paso 11: Establecimiento del
procedimiento de verificación
Paso 12: Establecimiento de un
sistema de documentación y registros
adecuados
Paso 1  Formación de un equipo
de HACCP
La implementación y conducción del plan
HACCP es responsabilidad de un grupo de
personas con responsabilidades
exclusivas.
Conocimientos requeridos por el equipo.
1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas
preventivas
2. Determinar
los puntos críticos de control.
3 Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos
de verificación.
•
•
•
Deben conocer requesitos de
calidad e inocuidad de los
principales ingredientes
(productos naturales o procesados
Deben conocer los requisitos de
transporte, almacenamiento y
rotación de productos.
Deben conocer sobre conceptos de
ETA.
-
Requerimientos personales.
•
•
Capacidad para promover
cumplimiento de las
recomendaciones.
Capacidad para comunicarse con
eficacia dentro y fuera del
equipo y a todos los niveles de
la empresa.
Capacidad de liderazgo.
-
Tamaño del equipo.
•
Depende de la complejidad y el
tipo de servicio,  4 a 6
personas.
Habrán personas de apoyo ubicadas
en las diferentes etapas del
proceso, desde recepción hasta
servido o delivery.
Debe tener un jefe o coordinador
que conduzca el equipo, teniendo
la responsabilida de promover la
colaboración y participación de
todos los miembros.
En un restaurant el chef es el
supervisor del servicio o gerente
de alimentos y bebidas.
•
•
•
•
-
Equipo Haccp.
. Gerente general
. Jefe de producción
. Jefe de aseguramiento de
calidad.
. Administrador o jefe de compras
o jefe de logística.
Paso 2  Descripción del
producto.
La descripción de los productos debe
tener:
a. Nombre del producto (cuando
corresponda el nombre común), el
nombre cientfico de ser el caso.
b. Composición (materias primas,
incredientes, aditivos, etc)
c. Caracteristicas físico químicas y
micobiologicas.
d. Tratamiento de conservación
(pasteurización, esterilización,
congelación, secado. Salazón,
ahumado y oto) y métodos
correspondientes.
e. Presentación y características de
envases y embalajes (hermético,
al vacío o con atmosferas
modificadas, material de envase y
embalaje utilizado.
f. Condiciones de almacenamiento y
distribución.
g. Vida útil del producto (fecha de
vencimiento p caducidad, fecha
preferente de consumo)
h. Instrucciones de uso
i. Contenido de rotulado o
etiquetado.
Implementación de plan Haccp.
Aspectos adicionales a tener en cuenta
en Restaurantes- Servicios de
alimentación ara describir un producto.
-
En un restaurante se maneja todo
tipo de materias primas.
Se van a utilizar tanto productos
pereceredor como no perecederos.
Se obtienen una gran cantidad y
variedad de productos finales.
Esto hace que estudiar de cada
uno de los productos empleados,
desde que se
recepcionan las
materias primas hasta que se
obtiene un determinado plato,
-
El acercamiento al proceso se
puede describir como: agrupar los
muchos flujos de alimentos en un
establecimiento en amplias
categorías basadas
en actividades o etapas comunes.
En un restaurante los alimentos pasan a
través de tres procesos principales de
elaboración.
-
-
-
Sin tratamiento térmico (sin
cocción)  los insumos y materia
primas no pasan por una etapa de
cocción.
Con tratamiento térmico (e mismo
día)  los insumos y materias
primas si pasan por una etapa de
cocción.
Complejos  el producto final o
producto del menú es sometido a
regeneración o pasa varias veces


Uso previsto.
Población destino (consumidores
de riego)
Paso 4  Elaboración del
diagrama de flujo
Diagrama de flujo: descripción grafica
de los pasos que se siguen desde la
materia prima o ingredientes hasta el
plato o bebida terminados
 Debe ser claro y preciso ya que
es un plan que debe instrumentar
el equipo Haccp.
Diagrama permite al equipo conocer los
detalles de elaboración, facilitando la
identificación de los peligros y
análisis de riesgo., así como los puntos
críticos de control (PCC)
Paso 5  Confirmación “in
situ” del flujograma.
a través de la zona de peligro de
tª .
-
Paso 3  Determinación del uso
al que va a destinarse
Uso esperado:
Sobre todo en productos
industrializados, no puede ser consumido
por grupos vulnerables de la población
 lactantes, tercera edad,
inmunodeprimidos.
Debe considerar los métodos de
preparación, condiciones de
almacenamiento, otros
Flujograma debe ser verificado
por el equipo haccp para
asegurarse que coincida con la
realidad
Se observara la preparación de
todas su fases ( etapa sucia,
servido, conservación, servido,
reparto.)
Las observaciones deben repetirse
en los días, horas con mayor
movimiento.  situaciones en
donde los manipuladores omiten
las buenas prácticas de
manipulación
Nuevo reglamento sanitario de los
alimentos  articulo 69: los
establecimientos de producción,
elaboración , preservación y envase de
los alimentos deberán cumplir con las
buenas prácticas de fabricación ,
deberán implementar metodologías de
análisis de peligros y puntos críticos
de control (HACCP) en toda la línea de
producción
Consiseraciones para identificar un
peligro potencial.
-
Info epid.
-
Normativas
Textos de referencia
Publicaciones
Paso 6  Análisis de peligros.
(principio 1)
Peligro: Agente biológico, químico o
físico en un alimento  puede causar un
efecto adverso en la salud.
Análisis de peligros en la parte más
importante y exigida. --> consiste en:
1. Enumeración: de cada peligro
posible relacionado con cada
etapa.
2. Analizar: cuales son
indispensables para controlar
eliminar, evitar, reducir.
3. Definir: las medidas para
controlar los peligros
identificados.
Peligros que se consideran como
significativos considerados como PCC.
Naturaleza de los peligros.
Peligros biológicos: BACTERIAS, virus y
parásitos patógenos, toxinas naturales,
toxinas microbianas y determinados
metabolitos tóxicos de origen microbiano
(HACCP)
Peligros químicos: pesticidas,
contaminantes tóxicos inorgánicos,
antibióticos , aditivos alimentarios,
lubricantes y tintas, desinfectantes,
micotoxinas, metil ,y metilmercurio e
histamina
Peligros físicos: fragmentos de vidrio,
metal, madera u otros objetos que pueden
causar daño físico al consumidor
-
Antecedentes históricos
(reclamos, retiro de productos)
Brain srtorming
REVISAR preguntas para identificar
peligros.
Cuando ya se identifican los posibles
peligros de cada etapa, hay que decidir
cuáles deben plantearse.  Peligro
significativo: es probable que se
presente u cause un efecto perjudicial
para la salud.
Ejemplos de análisis y peligros
1. Discusión del equipo (tortilla
fracesa)
2. Uso de tabla de evaluaciones.
3. Uso de tablas de evaluaciones
(NCH2861) NORMA 2861
Medidas preventivas  cualquier
actividad que se puede realizar para
prevenir o eliminar un peligro par la
inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Paso 7 Determinación e puntos
críticos de control. (PCC)
(principio 2)
Paso 9  Establecimiento
de un sistema de vigilancia
para cada PCC
Cuando se identifica un peligro
significativo en cada etapa se tiene que
establecer un procedimiento de
vigilancia o control para así prevenir,
eliminar o reducir un peligro a nivel
aceptable  si es necesario la etapa es
un PCC para este peligro.
Vigilancia: medición u
observación programada para ver
si un pcc está bajo control 
las observaciones se registran
para futuras verificaciones y se
realiza de manera continua y
periódica.
ARBOL DE DECISIONES  Se utiliza para
determinar si un PC es un PCC.
Es una secuencia lógica de preguntas y
respuesta que permiten tomar una
decisión objetiva.
El árbol de decisiones se debe utilizar
en cada etapa y para cada peligro, una
etapa puede ser un pcc.
-
Programa de vigilancia
especifica:
¿Qué se vigila?
¿Cómo se vigila?
¿Dónde se vigila?
Frecuencia ¿Cuándo se vigila?
Responsable ¿Quién vigila?
Registro ¿Cómo se registran los
resultados?
Paso 10  Adopción de medidas
correctoras. (principio 5)
Paso 8  establecimientos de los
limites críticos para cada PCC
Criterio que separa lo ACEPTABLE de lo
INACEPTABLE.
 Si un PCC supera un limite de
control (Lc) ése estará fuera de
contol.  acciones correctivas.
Criterios: tª, tiempo, pH, Aw,
presencia de sustancias extrañas,
recuentos, etc.
Limite
Critico  Criterio
que diferencia la aceptividad de
la inaceptabilidad de un proceso
en una fase determinada.
Medidas correctoras acciones que deben
aplicar cuando el sistema detecto una
desviación en los limites críticos
establecidos (perdida de control de los
pcc)
Medidas correctoras: acción que hay que
adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en os PCC indican perdida en
el control del proceso.
-
-
Formular medidas correctivas
especificas para cada pcc pcc
bajo control en caso de
desviación.
Debe documentarse los
procedimientos de subsanación de
las desviaciones y las medidas
concideradas en relación al
producto afectado.
-
-
Rastrear la fuente del problema y
resolverla para que no vuelva a
ocurrir.
Disponer de un lote de raciones
producidas bajo la desviación
para decidir su uso final
Acciones correctivas inmediatas. 
aplican al momento en que el monitoreo
indica que se ha sobrepasado un límite
crítico.  se tiene que resolver
inmediatamente.
Acciones correctivas resolutivas 
resuelves desviaciones repetitivas de un
límite crítico..
- Se deben aplicar cuando la acción
correctiva no logra solucionar la
desviación del proceso.
. Capacitación del personal
. cambio en los productos de
limpieza y desinfección.
Paso 11 procedimientos de
verificación (principio 6)
Tiene la finalidad de VERIFICAR que el
plan HACCP se realice tal como se ha
descrito y constatar que se eliminan o
se reducen de manera efectiva los
peligros.
- Monitorización adecuada
- Asegurar que los PCC y LC son
adecuados
Verificar: aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de constatar el
cumplimiento del plan AAPCC
Paso 12  Establecimiento de un
sistema de documentación y
registro (principio 7)
Establece la necesidad para aplicar el
sistema HACCP, de disponer un sistema
adecuado de documentación en el que se
recojan todos los elementos del plan
haccp
- Plan haccp
- Registros derivados de su
ejecución
.
.
.
.
Ficha
Ficha
Ficha
Ficha
de
de
de
de
control de
control de
control de
renovación
temperatura
cloro
procesos
de aceites.
Norma chilena.
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Requisitos generales de las
materias primas.
Requisitos generales del
establecimiento
Requisitos sanitarios y de
higiene personal
Requisitos de higiene en la
elaboración
Almacenamiento y trasporte de
materias primas y productos
terminados
Según el MINSAL un establecimiento
cumple con las BPM si…
Cumple con el 100% de los cuatro
factores críticos
1. Abastecimiento de agua potable
2. Manejo de residudual de solidos
3. Disposición de residuos líquidos.
4. Servicios higiénicos de los
manipuladores
PTJE MÁX > O = 70% del ptje máximo de
la instalación
Resumen BPM
Gestión de la inocuidad
alimentaria según normativas
vigentes
BPM  Base en gestión de calidad de
una empresa alimenticia,
Punto de partida para la implementación
de otros sistemas para asegurar la
calidad
 Son normas
 Requisitos
diferentes
 Indica que
(reglamentos)
generales para
aspectos del proceso
se debe hacer, tener.
La lista de chequeo  instructivo,
incluye:
 Instalación (factor crítico)
 Limpieza y sanitización
 Control de plagas
 Higiene persona

Capacitación
 Materias primas
 Procesos y productos terminados
Principales obstáculos de la
implementación de bpm
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
Compromiso de la dirección
Desarrollo documental
Falta de capacitación
Involucramiento del personal
Falta de persona
Infraestructura no adecualda
Debilidad de los programas de
limpieza y desinfección.
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Beneficios para las partes interesadas.
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Mejora las condiciones de higiene
en los procesos
Mantiene una imagen de los
productos y de la empresa
Estandariza la inocuidad de las
operaciones
Garantiza una infraestructura
apegada a las exigencias legales
Posibilidad de acceso a nuevos
mercados.
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Alcance.
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Productos primarios
Establecimientos industriales de
alimentos y bebidas
Las fraccionadoras y envasadoras
Establecimientos donde se
manipules productos alimenticios,
cafeterías, restaurantes
Importadoras de productos
alimenticios
Transportista, almacenistas
TODA LA CADENA ALIMENTARIA.
Capacitacion.
Todo el personal debe capacitarse con
las buenas practicas de higiene por lo
menos 1 vez al año.
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Higiene personal
Naturaleza de los productos
Grado y tipo de producción o
preparación
Grado y tipo de producción o
preparación
Condiciones de almacenamiento
Tiempo de vida útil o caducidad
Repercusión del producto en la
salud del consumidor.
Beneficios para la organización.
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Que el producto cumpla con las
especificaciones del cliente
Asegurar con la calidad y
preservar la inocuidad
Cumplir normativa
Evitar al empresario sanciones
por parte de las autoridades
sanitarias
Garantizar la seguridad del
ambiente y del personal.
Ejemplos de acciones a realizar
en su aplicación.
Mejorar la infraestructura
mediante inspecciones periódicas,
Documentar planes y programas que
mejoren la higiene tanto de
equipos como del medio.
Involucramiento personal para
llevar a cabo las tareas
Plan de sancionamiento básico que
contemple con las zonas a
limpiar, métodos responsables.
Desarrollo de plan de
capacitación para el personal 
manejo de productos químicos,
control de plagas
Sistema de trazabilidad y retiro
del producto.
Análisis de agua potable
Monitoreo microbiológico