Casan - Diseno de una planta que combina nanofiltracion y osmosis inversa para purificar y concen...

UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE VALÈNCIA
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial
Diseño de una planta que combina nanofiltración y ósmosis
inversa para purificar y concentrar compuestos fenólicos
procedentes de extractos hidroalcohólicos del alperujo con
un caudal de 100 m3/día.
Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería Química
AUTOR/A: Casañ Liberos, Estefanía
Tutor/a: Vincent Vela, Maria Cinta
Cotutor/a: Alvarez Blanco, Silvia
Cotutor/a: Sánchez Arévalo, Carmen
CURSO ACADÉMICO: 2022/2023
RESUMEN
El alperujo es un residuo semisólido generado en la etapa de centrifugación en el proceso
de fabricación del aceite de oliva mediante la centrifugación de dos fases. El alperujo
contiene una gran cantidad de polifenoles, que son productos de un alto valor añadido
utilizados ampliamente en la industria alimenticia, farmacéutica y cosmética debido a sus
efectos beneficiosos.
Por el contrario, cabe destacar que los polifenoles tienen un gran impacto negativo en el
medioambiente. Incluso en bajas concentraciones son capaces de afectar negativamente
a los microorganismos, plantas y pequeños vertebrados.
Por ello, la propuesta de este Trabajo Fin de Grado es combinar un proceso de membranas
con el objetivo de recuperar dichos polifenoles. El proceso consta de dos etapas, la primera
se trata de una nanofiltración para purificar los polifenoles, mientras que en la segunda se
realiza la ósmosis inversa con el objetivo de concentrarlos.
El objetivo de este Trabajo Fin de Grado es el diseño de una planta para la purificación y
concentración de los compuestos fenólicos procedentes del alperujo. La planta tratará un
caudal de extracto ultrafiltrado de compuestos fenólicos de 100 m3/día. Los parámetros
para poder realizar el diseño se han obtenido en laboratorio en una etapa previa a este
trabajo.
La almazara tomada como referencia produce un total de 12 t/día de alperujo. A éste se le
realiza una extracción sólido-líquido con una mezcla hidroalcohólica etanol-agua al 50% en
volumen y con una proporción alperujo/disolvente de 1:10 (p/v) y se obtienen 120 m3/día
de extracto para tratar por medio de la ultrafiltración, siendo esta la etapa previa a la
nanofiltración y la ósmosis inversa. Con un factor de reducción de volumen de 5 se obtiene
el caudal de permeado de salida de la ultrafiltración (que será el caudal de entrada de la
nanofiltración) de 100 m3/día.
En cuanto a la nanofiltración, la membrana seleccionada es la NF270-400/34i. Se calcula
que esta etapa está compuesta por 4 módulos de esta membrana. Se disponen dos tubos
de presión en paralelo, habiendo dentro de un mismo tubo de presión dos membranas en
serie. La corriente que se alimenta a la ósmosis inversa es el permeado. En cuanto a la
ósmosis inversa, la membrana seleccionada es la SW30HR. Se calcula que esta etapa
está compuesta por 22 módulos de esta membrana que siguen una configuración piramidal
en la que las membranas se encuentran en serie dentro de tres tubos de presión.
Finalmente, se ha realizado un estudio económico con el objetivo de analizar la viabilidad
del proyecto. La inversión inicial necesaria para las etapas de nanofiltración y ósmosis
inversa que se han diseñado es de 694.764,97€. Los costes totales de explotación son de
180.127,93€. Los ingresos son de 843.030,72€. El beneficio neto es de 523.693,041€. Por
lo tanto, el periodo de recuperación de la inversión inicial será de 2 años aproximadamente.
Palabras clave: recuperación de polifenoles; alperujo; nanofiltración; ósmosis inversa.
ABSTRACT
Wet olive pomace is a semi-solid residue generated in the centrifugation stage in the olive
oil manufacturing process by two-phase centrifugation. Wet olive pomace contains a large
amount of polyphenols, which are high value-added products widely used in the food,
pharmaceutical and cosmetic industries due to their beneficial effects.
On the other side, it should be noted that polyphenols have a great negative impact on the
environment. Even in low concentrations they are capable of negatively affect
microorganisms, plants and small vertebrates.
Therefore, the proposal of this Final Degree Project is to combine a membrane process with
the aim of recovering these polyphenols. The process consists of two stages, the first
involves nanofiltration to purify the polyphenols, while the second involves reverse osmosis
to concentrate them.
The objective of this Final Degree Project is the design of a plant for the purification and
concentration of phenolic compounds from wet olive pomace. The plant will treat a flow of
100 m3/day. The parameters to vary out the design have been obtained in the laboratory in
a previous stage to this work.
The oil mill produces a total of 12t/day of wet olive pomace, a solid-liquid extraction is
performed with a 50% by volume hydroalcoholic ethanol-water mixture and with an
alperujo/solvent ratio of 1:10 w/v. 120 m3/day are obtained to treat in ultrafiltration, that is
the previous stage before the nanofiltration and reverse osmosis. With a volume reduction
factor of 5 an ultrafiltration output permeate flow rate of 100 m3/day is obtained (which will
be the nanofiltration input flow rate).
Regarding nanofiltration, the selected membrane is NF270-400/34i. It is estimated that this
stage is made up of 4 modules of this membrane. Two pressure tubes are arranged in
parallel, with the two membranes in series inside each pressure tube. The stream that is
fed to reverse osmosis is the permeate. The membrane used in reverse osmosis is the
SW30HR. It is calculated that this stage is composed of 22 modules of this membrane in a
pyramidal configuration in which the membranes are in series within three pressure vessels.
Finally, an economic study has been carried out with the aim of analyzing the feasibility of
the project. The initial investment required for the nanofiltration and reverse osmosis stages
is 694.764,97€. Total operating costs are 180.127,93€. The income is 843.030,72€. The net
profit is 523.693,041€. Therefore, the recovery period of the initial investment will be
approximately 2 years.
Keywords: recovery of polyphenols; wet olive pomace; nanofiltration; reverse osmosis.
RESUM
El alperuix és un residu semisòlid generat a l’etapa de centrifugació en el procés de
fabricació de l’oli d’oliva mitjançant la centrifugació de dos fases. El alperuix té una gran
quantitat de polifenols, que son productes d’un alt valor afegit utilitzats àmpliament en
l’industria d’alimentació, farmacèutica i cosmètica gràcies als seus efectes beneficiosos.
Per contra, cal destacar que els polifenols tenen un gran impacte negatiu en el medi
ambient, inclòs en baixes concentracions son capaços d’afectar negativament als
microorganismes, plantes i xicotets vertebrats.
Es per això, que la proposta d’aquest Treball Fi de Grau és la combinació d’un procés de
membranes amb l’objectiu de recuperar aquests polifenols. El procés consta de dues
etapes, la primera es tracta d’una nanofiltració per a purificar els polifenols mentre que a la
segona es realitza l’òsmosi inversa amb l’objectiu de concentrar-los.
L’objectiu d’aquest Treball Fi de Grau és el disseny d’una planta per a la purificació i
concentració dels compostos fenòlics que procedeixen de l’alperuix. La planta tractarà un
caudal de 100 m3/dia. Els paràmetres per a poder realitzar el disseny s’han obtingut al
laboratori en una etapa prèvia a aquest treball.
El trull produeix un total de 12t/dia d’alperuix, al qual se li realitza una extracció sòlid-líquid
amb una barreja hidroalcohòlica etanol-aigua al 50% en volum i amb una proporció
alperuix/disolvent de 1:10 (p/v) i s’obtenen 120 m3/dia per a tractar en l’ultrafiltració, que es
l’etapa prèvia a la nanofiltració i a l’òsmosi inversa. Amb un factor de reducció de volum de
5 s’obté un caudal de permeat d’eixida de l’ultrafiltració (que serà el d’entrada a la
nanofiltració) de 100 m3/dia.
Pel que respecta a la nanofiltració, s’utilitza la membrana NF270-400/34i. Es calcula que
aquesta etapa consta de 4 mòduls d’aquesta membrana. Es disposen dos tubs de pressió
en paral·lel, havent dintre d’un mateix tub de pressió dos membranes en sèrie. La corrent
que es du a l’òsmosi inversa es el permeat. Pel que respecta a l’òsmosi inversa, la
membrana utilitzada és la SW30HR. Es calcula que aquesta etapa consta de 22 mòduls
d’aquesta membrana que es disposen en una configuració piramidal en la qual les
membranes es troben en sèrie dins de tres tubs de pressió.
Finalment, s’ha realitzat un estudi econòmic amb l’objectiu d’analitzar la viabilitat del
projecte. La inversió inicial necessària per a les etapes de nanofiltració i òsmosi inversa
que s’han dissenyat és de 694.764,97€. Els costos totals d’explotació són de 180.127,93€.
Els ingressos són de 843.030,72 €. El benefici net és de 523.693,041 €. Per tant, el període
de recuperació de la inversió inicial serà de 2 anys aproximadament.
Paraules clau: recuperació de polifenols; alperuix; nanofiltració; òsmosi inversa.
ÍNDICE GENERAL
1. MEMORIA DESCRIPTIVA……………………………………………………………………..
2.
PRESUPUESTO………………………………………………………………………………..
3.
PLANOS…………………………………………………………………………………………
ÍNDICE DE LA MEMORIA DESCRIPTIVA
1. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS.................................................................................................................. 2
3. ANTECEDENTES ......................................................................................................... 3
3.1 El sector olivícola .................................................................................................................. 3
3.1.1 Materia prima ................................................................................................................. 5
3.1.2 Factores que afectan al rendimiento y la calidad final del aceite........................... 6
3.2 Proceso de producción del aceite de oliva ....................................................................... 8
3.2.1 Sistema discontinuo ...................................................................................................... 9
3.2.2 Sistema continuo ......................................................................................................... 10
3.3 Subproductos ...................................................................................................................... 13
3.4 Alperujo ................................................................................................................................ 14
3.4.1 Composición y características ................................................................................... 14
3.4.2 Valorización .................................................................................................................. 14
3.5 Polifenoles. .......................................................................................................................... 16
4. RECUPERACIÓN DE POLIFENOLES.........................................................................18
4.1 Tecnologías de extracción de polifenoles ....................................................................... 18
4.1.1 Método convencional .................................................................................................. 19
4.1.2 Métodos modernos...................................................................................................... 19
4.2 Tecnología de membranas para la separación y purificación de polifenoles............ 19
4.2.1 Modos de operación: tipos de flujo ........................................................................... 21
4.2.2 Nanofiltración ............................................................................................................... 22
4.2.3 Ósmosis inversa .......................................................................................................... 22
4.2.4 Parámetros característicos ........................................................................................ 24
4.2.5 Ventajas e inconvenientes ......................................................................................... 25
5. DISEÑO DE LA PLANTA .............................................................................................26
5.1 Descripción del funcionamiento de la planta .................................................................. 27
5.2 Descripción de la corriente de alimentación ................................................................... 27
5.3 Diseño de las instalaciones de membranas ................................................................... 28
5.3.1 Diseño y dimensionamiento de la etapa de nanofiltración.................................... 31
6.3.2 Diseño y dimensionamiento de la OI ........................................................................ 46
6. PRODUCTO OBTENIDO .............................................................................................54
7. OBJETIVOS DE DESARROLLO SOSTENIBLE ..........................................................55
8. ESTUDIO ECONÓMICO..............................................................................................56
8.1 Costes de explotación ........................................................................................................ 56
8.1.1 Costes fijos ................................................................................................................... 57
8.1.2 Costes variables .......................................................................................................... 57
8.1.3 Resumen costes .......................................................................................................... 61
8.3 Beneficios............................................................................................................................. 62
9. CONCLUSIONES ........................................................................................................63
10. BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................64
ANEXOS
Anexo I. Dimensionado de equipos………………………………………………………..…69
Anexo II. Catálogos comerciales de los equipos……………………………………………108
Anexo III. Ficha de seguridad P3 Ultrasil 115……………………………………………….109
Anexo IV. Ficha de seguridad NaOH…………………………………………………………110
ÍNDICE DE FIGURAS
1. Figura 1. Distribución de la producción del aceite de oliva en España .......................... 4
2. Figura 2. Partes de la aceituna ..................................................................................... 5
3. Figura 3. Distribuciones relativas de cada clase química analizada en muestras
derivadas de olivo ............................................................................................................. 6
4. Figura 4. Diagrama de bloques de la parte común del proceso de producción del aceite
de oliva ............................................................................................................................. 8
5. Figura 5. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante
el sistema discontinuo....................................................................................................... 9
6. Figura 6. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante
el sistema de centrifugación de 3 fases ...........................................................................10
7. Figura 7. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante
el sistema de centrifugación de 2 fases ...........................................................................11
8. Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de producción del aceite de oliva mediante el
sistema de centrifugación de 2 fases ...............................................................................12
9. Figura 9. Evolución del pH durante la fermentación de la aceituna. .............................16
10. Figura 10. Estructuras de los compuestos fenólicos mayoritarios en el alperujo. . .....17
11. Figura 11. Esquema de una membrana . ...................................................................20
12. Figura 12. Esquema descriptivo de las membranas de MF y UF . .............................21
13. Figura 13. Representación esquemática de la filtración frontal . ................................21
14. Figura 14. Representación esquemática de la filtración de flujo cruzado a través de
una membrana plana (A) y a través de una membrana tubular (B). . ...............................22
15. Figura 15. Esquema descriptivo de la membrana de NF. . .........................................22
16. Figura 16. Esquema descriptivo de los procesos de ósmosis inversa (A) y ósmosis
directa (B). Fuente: Nazir y otros (2019). . .......................................................................23
17. Figura 17. Esquema de la configuración estándar de la ósmosis inversa ..................24
18. Figura 18. Esquema general para la recuperación de polifenoles del alperujo.. . .......26
19. Figura 19. Diagrama de bloques del proceso de recuperación de polifenoles.. . ........27
20. Figura 20. Esquema de la disposición de membranas en serie.. ...............................30
21. Figura 21. Esquema de la disposición de membranas en paralelo.. . .........................31
22. Figura 22. Resultados experimentales de la densidad de flujo frente al factor de
reducción de volumen para la etapa de nanofiltración con la membrana NF270… . ........32
23. Figura 23. Esquema de la estructura de las membranas enrolladas en espiral. . .......33
24. Figura 24. Diagrama de flujo de la etapa de NF. . ......................................................35
25. Figura 25. Depósitos verticales con pies de la marca Trépovi. . .................................37
26. Figura 26. Depósitos verticales cerrados de la marca Trépovi. . ................................38
27. Figura 27. Diagrama de flujo de la etapa de NF con diferenciación entre tramos de
tuberías.. .........................................................................................................................41
28. Figura 28. Ábaco de Moody. . ....................................................................................44
29. Figura 29. Esquema de la estructura de las membranas enrolladas en espiral. . .......46
30. Figura 30. Diagrama de flujo de la etapa de OI . ........................................................48
31. Figura 31. Diagrama de flujo de la etapa de OI con diferenciación entre tramos de
tuberías.. .........................................................................................................................51
ÍNDICE DE TABLAS
1. Tabla 1. Distribución de hectáreas de olivar según los continentes. ............................. 3
2. Tabla 2. Países con mayor producción en la campaña 2020/2021. .............................. 3
3. Tabla 3. Valor de las exportaciones de aceite de oliva en los países a los que más se
exporta.............................................................................................................................. 4
4. Tabla 4. Características de los distintos tipos de aceituna. ........................................... 6
5. Tabla 5. Parámetros característicos del alperujo. ........................................................14
6. Tabla 6. Procesos de membranas.. .............................................................................20
7. Tabla 7. Características de la corriente de alimentación a la nanofiltración..................28
8. Tabla 8. Rechazos obtenidos en la nanofiltración.... ....................................................32
9. Tabla 9. Características de las membranas de nanofiltración.. ....................................33
10. Tabla 10. Características técnicas de la membrana NF270-4040.. ............................34
11. Tabla 11. Características de la nanofiltración.............................................................34
12. Tabla 12. Composición de las corrientes de la nanofiltración.. ...................................37
13. Tabla 13. . Dimensionado de los depósitos principales de la nanofiltración. ..............39
14. Tabla 14. Dimensionado de las tuberías principales de la nanofiltración....................42
15. Tabla 15. Características de la bomba B1..................................................................44
16. Tabla 16. Características de la bomba B2..................................................................45
17. Tabla 17. Características de la bomba B3..................................................................45
18. Tabla 18. Características de la bomba B4..................................................................45
19. Tabla 19. Características de la bomba B5..................................................................45
20. Tabla 20. Características técnicas de la membrana NF270-4040.. ............................46
21. Tabla 21. Características de la nanofiltración.............................................................47
22. Tabla 22. Resultados del cálculo de la composición de las corrientes en la ósmosis
inversa. ............................................................................................................................49
23. Tabla 23. . Dimensionado de los depósitos principales de la ósmosis inversa. ..........50
24. Tabla 24. Dimensionado de las tuberías principales de la ósmosis inversa. ..............52
25. Tabla 25. Características de la bomba B1..................................................................53
26. Tabla 26. Características de la bomba B2..................................................................53
27. Tabla 27. Características de la bomba B3..................................................................54
28. Tabla 28. Características de la bomba B4..................................................................54
29. Tabla 29. Composición final de la corriente concentrada de la ósmosis inversa. .......54
30. Tabla 30. Límites de vertido a la red municipal de saneamiento de la comunidad
valenciana. ......................................................................................................................55
31. Tabla 31. Tabla resumen de los costes fijos. .............................................................57
32. Tabla 32. Tabla resumen del coste anual del agua. ...................................................58
33. Tabla 33. Tabla resumen del coste anual de los productos de limpieza. ....................59
34. Tabla 34. Tabla resumen del coste anual de la energía. ............................................60
35. Tabla 35. Tabla resumen del coste anual de la mano de obra.. .................................60
36. Tabla 36. Tabla resumen del coste anual de la reposición de las membranas.. .........61
37. Tabla 37. Tabla resumen de los costes totales.. ........................................................61
MEMORIA DESCRIPTIVA
1. JUSTIFICACIÓN
El sector del aceite de oliva tiene una gran importancia, tanto económica como social,
especialmente en los países mediterráneos, donde se produce el 98% del aceite de oliva
mundial (Ahmed, 2019). Los países con mayor producción de aceite de oliva son
principalmente España, seguida de Italia, Grecia y Túnez. Entre estos cuatro países
producen más del 79% de la producción mundial (Vilar y otros, 2019).
Debido a la actual expansión de la olivicultura y, por ende, a la mayor producción de aceite
de oliva, se están buscando nuevas alternativas para revalorizar y recuperar los residuos
generados en el proceso de producción.
En España se utiliza mayoritariamente el proceso de la centrifugación de 2 fases (debido
al ahorro de agua y a la reducción del volumen de residuos). Este sistema da lugar a la
generación de un residuo semisólido denominado alperujo, que es una mezcla de la pulpa
y los huesos de aceituna, así como el agua que contiene esta fruta.
Se trata de un residuo que se genera en grandes cantidades (80kg/100kg de aceitunas) y
de difícil gestión debido a que sus contaminantes están más concentrados. Sin embargo,
el alperujo contiene una gran cantidad de polifenoles, compuestos de gran interés en las
industrias farmacéutica, nutricional y cosmética debido a sus propiedades antioxidantes,
antiinflamatorias, antimicrobianas, antitumorales y antitrombóticas, además de prevenir
enfermedades cardiovasculares. Cobra mucha importancia en este contexto la valorización
del alperujo, donde la tecnología de membranas puede ser de gran utilidad para, mediante
la nanofiltración, purificar dichos compuestos y, a continuación, mediante la ósmosis
inversa concentrarlos.
Este Trabajo de Fin de Grado, se centra en la recuperación de polifenoles a partir de un
extracto hidroalcohólico de alperujo, empleando, como se ha explicado anteriormente, un
sistema de nanofiltración para purificar los compuestos que interesan y posteriormente una
etapa de ósmosis inversa para concentrarlos una vez obtenidos con mayor pureza.
1
2. OBJETIVOS
El principal objetivo de este Trabajo de Fin de Grado es la realización del diseño de una
planta industrial para la recuperación de polifenoles procedentes del alperujo, con la
finalidad de reducir el impacto ambiental y valorizar el residuo para la obtención de un
beneficio económico.
Los objetivos secundarios son:
1. Diseño de las etapas de nanofiltración y ósmosis inversa (cuyo objetivo es el de
purificar y concentrar los polifenoles, respectivamente) a partir de datos obtenidos
en laboratorio en una etapa previa a este trabajo.
2. Realización de un estudio económico del proceso para analizar la viabilidad de la
planta diseñada.
2
3. ANTECEDENTES
3.1 El sector olivícola
En la actualidad, la industria del aceite de oliva internacional se encuentra en plena
expansión. Esto es debido a la rentabilidad de las nuevas explotaciones, así como a la
valoración positiva del consumidor respecto al aceite de oliva. Así pues, actualmente hay
más de 11,5 millones de hectáreas distribuidas en 67 países productores. En los últimos
años, se ha pasado de 46 a 67 países productores y se han plantado 1,65 millones de
hectáreas nuevas de olivar (Vilar y otros, 2019).
Tabla 1. Distribución de hectáreas de olivar según los continentes. Fuente: (Vilar y otros, 2019)
Continente
Europa
África
Asia
América
Oceanía
Superficie cultivada (Hectáreas)
6.221.197
3.503.030
1.428.703
325.019
42.653
Como se puede observar en la tabla, Europa es el gran líder mundial en cuanto a
producción. Los países europeos son los que acaparan casi el total de la producción
mundial, el 93,3% del aceite se produce en estos países.
En la campaña 2019/2020 la producción mundial llegó a las 3.266.500 toneladas. En la
campaña 2020/2021 se produjo una caída en la producción, llegando a 1.389.000
toneladas. No obstante, se prevé que para la actual campaña 2021/2022 la producción
mundial vuelva a subir y se sitúe en 3.098.500 toneladas (Agrónoma, 2022). En concreto,
las cifras del aceite producido por cada país en la campaña 2020/2021 son las mostradas
en la Tabla 2.
Tabla 2. Países con mayor producción en la campaña 2020/2021. Fuente: (Agrónoma, 2022)
País
España
Italia
Grecia
Turquía
Túnez
Toneladas
1.389.000
273.500
275.000
210.000
140.000
El país productor más importante es España, seguida por Italia, Grecia, Turquía y Túnez.
Según datos del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, en España, hay un total
de 2,55 millones de hectáreas que pertenecen a olivar de almazara. Andalucía es la mayor
región productora con 1,67 millones de hectáreas. Concentra el 80% de la producción total
(cabe destacar la provincia de Jaén, donde se produce aproximadamente el 37% del total),
seguida de Castilla La Mancha con el 8% y Extremadura con el 4%. Esta distribución queda
reflejada en la Figura 1.
3
Producción de aceite de oliva en España
8%
4%
8%
80%
Andalucía
Castilla La Mancha
Extremadura
Resto
Figura 1. Distribución de la producción del aceite de oliva en España. Fuente: Elaboración propia a
partir de los datos del Ministerio (2022).
El aceite de oliva se trata de un producto que se consume principalmente en los países en
los que se produce. Sin embargo, actualmente se está extendiendo su uso a otros países
debido a al éxito de la dieta mediterránea, que está asociada con bajas incidencias de
ciertos tipos de cáncer y enfermedades cardiovasculares y neurodegenerativas. La
popularidad del aceite de oliva está también relacionada con los compuestos fenólicos que
contiene, ya que estos tienen propiedades antiinflamatorias y antioxidantes (Dermeche,
2013).
En cuanto al mercado, España es el principal país exportador de aceite de oliva a nivel
mundial. Como se ha dicho anteriormente, cada vez hay más países que consumen aceite
de oliva, así pues, los países que más aceite importan en la actualidad son Estados Unidos,
Italia, Rusia, Reino Unido, Francia y Alemania. Cabe destacar que han aparecido nuevos
importadores como Canadá, Japón o Australia (Syngenta, 2020).
Especialmente en España, el sector olivícola tiene una gran importancia tanto económica
como social y medioambiental. El aceite de oliva es el tercer producto agroalimentario más
exportado en España. Con el objetivo de ver la importancia de su exportación, en la Tabla
3 se observan los últimos datos de comercio exterior en cuanto a valor de las exportaciones
en los 5 países donde más se exporta:
Tabla 3. Valor de las exportaciones de aceite de oliva en los países a los que más se exporta.
Fuente: Elaboración propia a partir de los datos del Ministerio de octubre de 2021 a febrero de
2022.
Países
Italia
Estados Unidos
Portugal
Francia
Japón
Valor de las exportaciones (millones de €)
398,9
221,5
120,5
93,7
58,1
4
3.1.1 Materia prima
El árbol del olivo es una planta perenne. Su apariencia es ancha y su altura corta: de 8 a
15 metros. Por lo regular presenta un único tronco retorcido con varios tallos. Prospera en
hábitats de clima mediterráneo con estación seca, en suelos calcáreos y zonas cercanas
a la costa. Es un árbol muy resistente y puede soportar diferentes tipos de suelo y salinidad,
así como condiciones difíciles como sequías (Bioenciclopedia, 2022).
El fruto del olivo son las aceitunas. Son drupas carnosas de forma ovalada, entre 0,5-2cm.
La carne se adhiere a un hueso único proporcionándole esa forma característica. Está
formado por tres partes: (Aceitunas Torrent, s.f)



Endocarpio o hueso de la aceituna. Es el encargado de proteger la semilla.
Constituye el 15-23% del peso de la aceituna.
Mesocarpio. Es la parte carnosa de la aceituna y le corresponde la mayor parte del
peso, entre el 70-80%. Contiene una gran cantidad de aceite acumulado en las
vacuolas celulares.
Epicarpio o exocarpio. Es la capa exterior y más fina del fruto. Este tejido está
compuesto por la epidermis con su cutícula. Le corresponde el 2-2,5% del peso de
la aceituna.
Figura 2. Partes de la aceituna. Fuente: (Aceitunas Torrent, s.f.)
La aceituna en su mayoría está constituida por agua y aceite, pero además también
contienen azúcares y polisacáridos. Los polifenoles (compuestos de interés en el trabajo),
se encuentran mayoritariamente en la pulpa, aunque también pueden encontrarse en la
piel, en las semillas e incluso en el tronco y en las hojas del olivo. Constituyen entre el 1%
y el 3% del peso de la aceituna. En la Figura 3 puede observarse como se distribuyen los
polifenoles en las diferentes partes de la aceituna y del olivo:
5
Figura 3. Distribuciones relativas de cada clase química analizada en muestras derivadas de olivo.
Fuente: Olmo-García, 2018.
3.1.2 Factores que afectan al rendimiento y la calidad final del aceite
Los principales factores que influyen en la calidad del aceite de oliva son: la variedad de la
aceituna, el clima, factores agronómicos, el tipo de recolección utilizado y el proceso de
producción
Se ha de tener en cuenta que cada variedad de la aceituna tiene unas características
diferentes, es decir, se obtendrá aceite con diferentes características dependiendo del tipo
de aceituna seleccionado, por ejemplo:
Tabla 4. Características de los distintos tipos de aceituna Fuente: (Escuela Superior del Aceite de
Oliva, 2020)
Tipo de aceituna
Picual
Hojiblanca
Características
- Porcentaje de ácido palmítico entre 8-10%
- Gran contenido de ácido oleico (más del 77%)
- Alto nivel en compuestos fenólicos (500 a 600 mg/kg)
- Porcentaje de ácido palmítico entre 8-10%
- Gran contenido de ácido oleico (más del 77%)
- Bajo nivel en compuestos fenólicos (100-300 mg/kg)
Cornicabra
- Gran contenido de ácido oleico (más del 77%)
- Alto nivel en compuestos fenólicos (500 a 600 mg/kg)
Arbequina
- Porcentaje de ácido palmítico de más del 14%
- Bajo nivel en compuestos fenólicos (100-300 mg/kg)
La variedad más utilizada es la Picual, que representa un 20% de la producción a nivel
mundial y un 50% en España. Sus características son de un aceite con olor y sabor afrutado
de aceituna y amargo (Verema, 2012).
6
En cuanto a los compuestos fenólicos que se encuentran en el aceite de oliva, su contenido
varía dependiendo de la variedad de aceituna (como puede observarse en la Tabla 4), de
su madurez en el momento de recolección, del área de cultivo, del clima y del tipo de
proceso utilizado para extraer el aciete (Sánchez-Rodríguez et al., 2018).
El clima ideal para cultivar el olivo es el clima mediterráneo. En cuanto a los factores
agronómicos, el tipo de suelo influye en la fracción insaponificable, es decir, terrenos
pobres producen aceites más aromáticos que los suelos fértiles. De la misma forma,
olivares que se sitúan en altitudes o terrenos geográficamente desfavorables, pueden verse
afectados por heladas, lo que puede afectar a varios factores como el índice de peróxidos
o influir en la composición de los ácidos grasos disminuyendo la proporción de ácido oleico
y aumentando la de palmítico (ESAO, 2020).
El tipo de recolección utilizado es fundamental para el resultado final del producto. Hay dos
tipos de recolección principalmente: del árbol (a mano o con máquinas) y del suelo (con
instrumentos manuales o con máquinas). Es muy importante evitar la rotura del fruto en la
recogida de la aceituna. Cuando hay frutos rotos, existirá un caldo de cultivo perfecto para
los microorganismos existentes en el epicarpio de las aceitunas, preferentemente
levaduras, que podrían provocar fermentaciones y generar metabolitos que determinarán
la pérdida aromática y aparición de defectos (ESAO, 2020).
Finalmente, en el proceso de producción se pueden producir reacciones que se deben
evitar si se quiere conservar la calidad del aceite, estas son:

Hidrólisis: se trata de una reacción donde los triglicéridos junto con el agua dan
lugar a glicerol y ácidos grasos, esto provoca enranciamiento de la grasa. Las
condiciones óptimas para que se produzca esta reacción son el medio ácido y a
altas temperaturas, es por ello por lo que debe trabajarse con las condiciones
contrarias, es decir, evitar el medio ácido y a bajas temperaturas.

Oxidación: es la reacción con oxígeno. Se ve favorecida por el calor y la humedad,
por lo que se deben evitar estas condiciones. Ocurre en grasas insaturadas y da
lugar a peróxidos y radicales libres que producen: aldehídos, cetonas, éteres, etc.,
que son sustancias con olor a rancio y mal sabor.
7
3.2 Proceso de producción del aceite de oliva
Se pueden distinguir dos tipos de procesos de producción: en discontinuo y en continuo.
Ambos procesos tienen una parte común, la cual consiste en las siguientes etapas:
recepción de la materia prima, limpieza y/o lavado previo de la aceituna, molienda y batido.
En el siguiente diagrama de bloques se representa esta parte común de ambos procesos:
Figura 4. Diagrama de bloques de la parte común del proceso de producción del aceite de oliva.
Fuente: elaboración propia.
En primer lugar, se realiza la recepción de la materia prima, donde la aceituna después de
ser recolectada y transportada se deposita en la tolva subterránea. Antes de llevarla
mediante una cinta transportadora a la fase de limpieza y/o lavado, es necesario que la
aceituna pase un control de calidad basado en el APPC (análisis de peligros y puntos de
control críticos).
Dependiendo del grado de suciedad que tenga la aceituna hay dos posibilidades:

Hacer solo la limpieza cuando el nivel de suciedad es bajo. Esta consiste en eliminar
ramas, hojas, piedras, etc. Se realiza con un ventilador para la eliminación de las
hojas y con un sistema de vibración y cribado para eliminar el polvo y las piedras.

Realizar la limpieza y el lavado cuando el nivel de suciedad es elevado. El sistema
de limpieza es el mismo explicado anteriormente y en cuanto al lavado, se introduce
agua y se obtendrá como residuo el agua residual, que será necesario tratarla
mediante una flotación para la eliminación de las grasas y una decantación para
eliminar los sólidos en suspensión.
La molienda consiste en triturar la aceituna con el objetivo de romper las vacuolas que
contienen el aceite. Como resultado se obtiene una pasta compuesta por una fase sólida
(restos de tejidos vegetales y hueso) y una fase líquida (aceite y agua).
En la fase de batido el objetivo es reunir las gotas de aceite dispersas en la pasta molida
en gotas mayores y separarlas de las otras fases. Consiste en hacer girar la masa y
aumentar las probabilidades de que las gotas se junten y fluyan. Este proceso calienta la
masa, con la precaución de no superar los 35ºC, así el aceite es menos viscoso y fluye de
manera más eficiente. Se pueden añadir coadyuvantes para mejorar la condición térmica
de la pasta.
8
Esta es la última fase que tienen en común el proceso discontinuo y el proceso continuo.
A continuación, se explicará cada uno de ellos por separado.
3.2.1 Sistema discontinuo
Las etapas que se llevan a cabo en el proceso discontinuo son las siguientes: prensado,
filtración y decantación. En el diagrama de bloques de la Figura 5, se representa la
continuación del diagrama de bloques de la Figura 4 con el proceso discontinuo:
Figura 5. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante el sistema
discontinuo. Fuente: elaboración propia.
En primer lugar, el prensado se realiza en una prensa hidráulica en la que se colocan
monocapas del material filtrante y de la masa procedente del batido, alternativamente. Se
prensa a 120-200 kg/cm3 y dura alrededor de 1-1,5 horas. De este proceso se obtienen
dos corrientes. Por un lado, se obtiene el mosto oleoso, que es el que pasa a la etapa de
filtración. Contiene un 30% aceite, 60% de agua y 10% de pulpa. Por otra parte, se obtiene
el orujo, que es el residuo formado por una parte sólida con trazas de aceite. Se trata de la
materia prima de las orujeras.
Seguidamente, al mosto oleoso se le aplica una filtración que separa el orujo deshidratado
de la parte líquida, que es el agua y el aceite. La filtración se puede llevar a cabo mediante
el filtro prensa, que es un conjunto de placas con material filtrante colocadas en horizontal
por los cuales se introduce el mosto que se quiere filtrar, se aplica presión y por el otro lado
se obtiene la fracción líquida (agua y aceite) quedándose el orujo deshidratado entre los
filtros. O, por otro lado, se puede llevar a cabo mediante tamices vibratorios, que consisten
en una columna de tamices con un sistema de vibración, donde el aceite pasa a la parte
más baja y el residuo sólido se queda retenido en los tamices.
Finalmente, en la etapa de decantación, se persigue la separación del aceite y el agua por
acción de la gravedad. Se utilizan tanques de decantación o pozuelos, que son depósitos
con base cónica conectados entre sí por la parte superior. El funcionamiento se basa en la
diferencia de densidad entre el aceite y el agua. Al ser el aceite menos denso, este se
queda en la parte superior del pozuelo y va pasando por los diferentes decantadores,
arrastrando cada vez menos agua, hasta que al final solo queda aceite. Se obtiene como
residuo el alpechín, que contiene agua y muy poca cantidad de aceite.
Después de la decantación, el aceite obtenido ha de pasar un control de calidad en el que
se mide la acidez del aceite. Hay distintas posibilidades:



Acidez < 1º: se puede envasar directamente como aceite de oliva virgen extra
Acidez < 2º: se puede envasar como aceite de oliva virgen fino
Acidez > 2º: se le deberá aplicar un proceso de refinado para producir aceite
refinado suave o intenso
9
3.2.2 Sistema continuo
En el sistema continuo se pueden distinguir dos métodos diferentes: la centrifugación de 3
fases y la centrifugación de 2 fases.
Si se utiliza el método de centrifugación de tres fases, el diagrama de bloques es el que
corresponde a la Figura 6:
Figura 6. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante el sistema
de centrifugación de 3 fases. Fuente: elaboración propia.
Este proceso se basa en las diferencias de densidades entre el aceite, el agua y la materia
sólida, aprovechando para la separación las fuerzas centrífugas. Se realiza en una
centrífuga horizontal. Los líquidos (el aceite y el alpechín) forman anillos concéntricos
según su densidad y salen al exterior por diferentes conducciones. Para conseguir una
mejor separación, se le adiciona agua caliente (aproximadamente a 30ºC), lo que provoca
varios inconvenientes: se favorecen las reacciones de hidrólisis y oxidación y, además, al
introducirse agua, esta debe ser tratada posteriormente.
De la centrífuga horizontal, salen dos corrientes, una formada por el aceite y restos de fase
acuosa y otra formada por la fase acuosa y restos de aceite. Ambos se someten a una
centrifugación vertical con el objetivo de extraer el aceite de ambos tipos de líquidos.
El principal problema de la centrifugación de 3 fases es la gran cantidad de agua residual
generada (1,2-1,3 litros/kg de aceituna procesada) debido a la adición de agua caliente en
la centrífuga horizontal. Se trata de un agua residual de difícil tratamiento debido a su alta
contaminación y elevada concentración de polifenoles que impide su tratamiento en una
depuradora convencional. Se deposita en balsas para su evaporación generando así un
aumento de los costos, problemas de salud e impacto visual (Ruedaoliva, s.f.).
Por otra parte, si se utiliza el método de centrifugación de dos fases, el diagrama de bloques
se muestra en la Figura 7:
10
Figura 7. Diagrama de bloques del proceso de producción del aceite de oliva mediante el sistema
de centrifugación de 2 fases. Fuente: elaboración propia.
Este es el sistema más utilizado en España debido a la reducción en la generación de agua
residual. Es por ello que es de gran importancia la valorización del alperujo, residuo que se
genera en este método de producción.
En comparación al sistema de centrifugación en 3 fases, donde se generan orujo, orujo
deshidratado y agua residual de difícil tratamiento, en el sistema de centrifugación de 2
fases, como se ha dicho anteriormente, solo se genera como residuo el alperujo y agua
residual en mucha menos proporción que en el sistema de 2 fases.
El sistema de 2 fases es más ventajoso debido a que tiene un rendimiento superior al de 3
fases por el hecho de que no se le añade agua a la pasta y se evita la formación de
emulsiones aceite/agua (Ruedaoliva, s.f.).
Se trata de un sistema similar al explicado anteriormente. En primer lugar, se introduce la
masa procedente del batido en la centrifugadora horizontal y, en este caso se generan dos
fases: el aceite junto con una pequeña cantidad de agua que, posteriormente pasará por
una centrifugación vertical para eliminar el agua; y por otra parte el alperujo, materia
semisólida que se buscará valorizar para la recuperación de polifenoles, objeto de este
Trabajo Fin de Grado.
Debido a la importancia de este proceso de producción, se representa el diagrama de flujo
en la Figura 8.
11
Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de producción del aceite de oliva mediante el sistema de centrifugación de 2 fases. Fuente: elaboración propia.
12
Este proceso empieza cuando se reciben las aceitunas en la tolva de recepción (T1), las
cuales, mediante el uso de una balanza, se dosifican a una cinta transportadora que la
conduce a la etapa de limpieza, donde se eliminan hojas y piedras. Posteriormente se
conduce a la etapa de lavado. Al salir de la etapa de lavado, mediante una cinta
transportadora, llega hasta el tanque T3 donde se dosifican a la trituradora. La pasta,
gracias a un tornillo sin fin, es dirigida a un proceso de batido donde se adicionan los
coadyuvantes. En esta etapa, la pasta es calentada mediante un sistema de recirculación
de agua caliente, no debiendo superarse los 35ºC para evitar el deterioro del aceite. A
continuación, la pasta con coadyuvantes, es dirigida al sistema de centrifugación en dos
fases mediante un tornillo sin fin. De la centrífuga horizontal se obtiene como residuo el
alperujo. Finalmente, el aceite obtenido se somete a un control de calidad para determinar
su acidez: si esta es >2º se requerirá un proceso de refinado, si es <2º se envasará como
aceite virgen y si es <1º se envasará como aceite virgen extra.
3.3 Subproductos
En el proceso de producción del aceite de oliva, como se ha visto anteriormente en los
diagramas de bloques, se producen diferentes residuos cuya valorización es muy
importante tanto a nivel económico como a nivel medioambiental. Dependiendo del proceso
utilizado se obtienen diferentes residuos. Los más importantes en la centrifugación de tres
fases son: el alpechín y el orujo y el más importante en la centrifugación de dos fases es el
alperujo.
El alpechín es un líquido de color marrón oscuro ligeramente ácido y de alta conductividad.
Se producen entre 80-120L por 100kg de aceitunas en el sistema de centrifugación en tres
fases. Está constituido por un 83-92% en peso de agua, compuestos fenólicos, azúcares y
ácidos orgánicos. Los compuestos fenólicos incluyen muchas sustancias orgánicas que
tienen la característica común de poseer un anillo aromático con uno o más sustituyentes
del grupo hidroxil y una cadena funcional. Estos son los principales responsables de la
toxicidad del alpechín y es por ello que se están estudiando nuevos tratamientos para
reducir su toxicidad (Kapellakis et al., 2008).
El orujo es un residuo que tiene un contenido en agua entre 25-35% en peso y entre 3-12%
de contenido en aceite. Debido a la considerable cantidad de aceite que posee y a las
grandes cantidades que se generan (alrededor de 3 millones de toneladas en una
campaña), el orujo se ha convertido actualmente en un residuo que genera un importante
negocio (Escobar, 2018). El aceite de orujo se obtiene mediante una extracción sólido
líquido con disolventes y posteriormente se realizan destilaciones para separar el aceite
del disolvente. Finalmente, se somete a un proceso de refinado que da lugar al aceite de
orujo para comercializar.
También es posible la valorización del orujo como combustible debido a su alto poder
calorífico (4500 kcal por kg en base seca) o como alimentación animal o compostaje.
Por último, el alperujo es el residuo en el que se centra este Trabajo Fin de Grado por lo
que se explicará en el siguiente apartado con más detalle.
13
3.4 Alperujo
3.4.1 Composición y características
El alperujo es un residuo semisólido procedente del sistema de centrifugación de 2 fases.
Debido a que es uno de los sistemas de producción de aceite de oliva que más se usa
actualmente, se produce una cantidad de alperujo situado entre 13 y 18 millones de
toneladas a nivel mundial, por lo que su valorización se ha vuelto muy relevante (Vilar y
otros, 2019).
Sus propiedades dependen de la variedad de aceituna utilizada, el tipo de suelo y el
momento en el que se recolecta el fruto, entre otros.
Está formado principalmente por la pulpa, el hueso de aceituna y el agua que presenta la
aceituna de forma natural. Presenta elevada humedad, su pH es ligeramente ácido y la
conductividad varía entre 1,2-5,2 dS/m. Por lo que respecta a su contenido en nutrientes,
destaca el alto contenido en potasio en contraste con los bajos valores de fósforo, calcio y
magnesio. Tiene altos niveles de materia orgánica, lípidos y compuestos fenólicos y,
debido a las altas concentraciones de estos compuestos, presenta propiedades fitotóxicas
y es perjudicial para el medioambiente. Se recogen estas características con datos
numéricos en la Tabla 5.
Tabla 5. Parámetros característicos del alperujo. Fuente: Elaboración propia a partir de Roig et al.
(2006)
Parámetro
Relación C/N
Humedad (%)
pH
Conductividad eléctrica (dS/m)
Materia orgánica (%)
N (g/kg)
K (g/kg)
P (g/kg)
Ca (g/kg)
Mg (g/kg)
Na (g/kg)
Lípidos (%)
Fenoles (%)
Rango
29,3-59,7
49,6-71,4
4,9-6,8
1,2-5,2
60,3-98,5
9,7-18,5
6,3-29
0,3-1,5
2,3-12
0,5-1,7
0,2-1
3,76-18
0,5-2,4
3.4.2 Valorización
Como se ha comentado en apartados anteriores, el alperujo es uno de los residuos que
más se genera en la producción del aceite de oliva en España debido al uso extendido del
sistema de centrifugación de dos fases. Debido a este motivo, la valorización del alperujo
adquiere una gran importancia. A continuación, se van a exponer distintos tipos de
valorización del residuo.
Actualmente, la opción más utilizada es el secado del alperujo en grandes depósitos al aire
libre y la posterior extracción química del aceite residual que contiene mediante hexano
para producir aceite de orujo. Posteriormente, el alperujo seco se utiliza para la
cogeneración de energía eléctrica. Sin embargo, se trata de un proceso bastante costoso
14
debido a la elevada humedad del residuo (ver Tabla 5). El aprovechamiento del alperujo
seco puede no ser satisfactorio debido a la humedad que aun contiene. Es por ello por lo
que se están buscando nuevas alternativas de valorización (Medina y otros, 2018).
Otra de las posibles opciones para valorizar este residuo es su aplicación directa al suelo.
Como se puede observar en la Tabla 5, el alperujo es rico en nutrientes, especialmente en
potasio, que se trata de un nutriente generalmente escaso en los suelos. Por ello, se trataría
de una buena opción de valorización. Sin embargo, se han de tener en cuenta otros
parámetros característicos del alperujo que pueden afectar negativamente al suelo, tales
como el pH ligeramente ácido o el elevado nivel de fenoles, que podría producir
fitotoxicidad. Una de las opciones si quiere utilizarse como fertilizante es compostar el
alperujo, pero ha de tenerse en cuenta que tiene que ser sometido a aireación, ha de tener
una adecuada relación C/N y una humedad óptima (entre el 50-70%), para lo cual deberá
utilizarse agua si esta se encuentra por debajo del mínimo.
Por otra parte, también puede aprovecharse energéticamente, produciendo bioenergía y
biocombustibles. El alperujo puede utilizarse para producir biohidrógeno, biometano y
bioetanol debido a su contenido en azúcares, ácidos volátiles, polialcoholes y grasas
(Dermeche, 2013).
Por último, se encuentra la extracción de compuestos de valor añadido como los
polifenoles, objeto de estudio de este Trabajo Fin de Grado. Es de gran interés su
recuperación debido a los efectos beneficiosos que aportan, ya que son antioxidantes,
antiinflamatorios y tienen efecto contra la diabetes, enfermedades cardíacas o cáncer,
entre otros (Ray, 2019). Hay diferentes técnicas que se emplean en la recuperación de
polifenoles, entre ellas se encuentran la extracción enzimática, la extracción por
disolventes, la centrifugación, procedimientos cromatográficos o la separación por
membranas, utilizándose estas últimas en el caso de efluentes líquidos y habiéndose
obtenido buenos porcentajes de recuperación (Dermeche, 2013).
Como se ha comentado anteriormente, hay ciertos parámetros en los que se debe hacer
hincapié, ya que se han de tener en cuenta a la hora de aplicar un tratamiento u otro en la
valorización del alperujo, estos son:
1. Acidez: los bajos valores de pH son debidos a los ácidos presentes de forma natural
en la aceituna. Durante la fermentación de la aceituna, como se puede observar en
la Figura 9, el pH va disminuyendo, lo que es debido al crecimiento de
microorganismos productores de sustancias ácidas como el ácido acético y el ácido
láctico. Es muy importante la medida del pH durante la extracción del aceite, ya que
el medio ácido favorece la reacción de hidrólisis y la ruptura de interacciones entre
polifenoles y otros compuestos orgánicos.
15
Figura 9. Evolución del pH durante la fermentación de la aceituna. Fuente: (Medina y otros, 2018)
2. Conductividad eléctrica: es directamente proporcional a la cantidad de sales
disueltas, por lo que un valor alto de conductividad durante la extracción indicará
una mayor extracción de los compuestos iónicos del alperujo.
3. Turbidez: es directamente proporcional a los sólidos en suspensión. Se debe medir
y controlar para evitar posibles obturaciones en las etapas de filtración por
membrana.
4. Color: su determinación es de gran importancia para determinar la presencia de
materia orgánica en los extractos que se obtienen.
5. Concentración de azúcares: el rendimiento de la extracción dependerá de la
naturaleza del compuesto extraíble, grado de polimerización y relación con la
polaridad del solvente utilizado en la extracción (Soto-García et al., 2016).
6. Concentración de compuestos fenólicos: es el parámetro en el que se centra el
presenta trabajo. El alperujo es rico en compuestos fenólicos, siendo el
hidroxitirosol el más abundante, obtenido debido a procesos de hidrólisis de la
oleuperina (Medina y otros, 2018).
7. DQO: determina el oxígeno consumido en el proceso de oxidación. Conocer este
parámetro tiene mucha importancia, ya que la prevención de la biodegradación de
las muestras y la reducción de la fitotoxicidad dependen de la reducción o
eliminación de la materia orgánica de este.
3.5 Polifenoles.
Los compuestos fenólicos son sustancias orgánicas caracterizadas por la presencia de uno
o varios anillos aromáticos unidos a uno o más sustituyentes del grupo hidroxilo (-OH) y
una cadena lateral funcional.
Es posible clasificarlos en clases según las características estructurales, así pues, las
principales clases son: ácidos y aldehidos fenólicos, flavonoides, lignanos, estilbenos,
taninos y ligninas.
16
Las familias de los compuestos fenólicos más importantes que se encuentran en los
subproductos y residuos de la almazara son los alcoholes fenólicos, los secoiridoides y ligst
(Ray, 2019).
Es en el alperujo donde se encuentran el 98% de los compuestos fenólicos de la aceituna.
Los compuestos fenólicos mayoritarios son el tirosol y el hidroxitirosol, seguidos de la
oleuropeína y el ácido caféico.
Las estructuras de los compuestos fenólicos mayoritarios en el alperujo son las siguientes:
Tirosol
Oleuropeína
Hidroxitirosol
Ácido caféico
Figura 10. Estructuras de los compuestos fenólicos mayoritarios en el alperujo.
Los polifenoles han sido asociados a muchos de los efectos beneficiosos del aceite de
oliva, tales como propiedades antioxidantes y antiinflamatorias, mejora de la salud digestiva
y efectos contra la diabetes, osteoporosis, enfermedades cardiovasculares, enfermedades
neurológicas y cáncer (Ray, 2019). Profundizando en los beneficios de los polifenoles:
Propiedades antioxidantes y antiinflamatorias: muchos problemas de salud están
asociados al estrés oxidativo, así como también la inflamación. El estrés ocurre
cuando las células son incapaces de eliminar los radicales libres conocidos como
especies reactivas de oxígeno (ROS) utilizando el sistema de defensa antioxidante
natural. Los polifenoles poseen actividad antioxidante, reduciendo así la actividad
de las especies reactivas de oxígeno.
17
Salud digestiva: los polifenoles tienen contacto directo con la mucosa gástrica e
intestinal, lo que permite la exposición celular.
Enfermedades cardiovasculares y neurológicas: el hidroxitirosol es capaz de revertir
la inflamación crónica y el estrés oxidativo que conllevan al desarrollo de
enfermedades cardiovasculares y neurológicas.
Osteoporosis: se ha demostrado que los extractos fenólicos aumentan la
proliferación de células osteoblásticas.
Cáncer: la incidencia de muchos tipos de cáncer y el consumo de aceite de oliva
están inversamente relacionados. Numerosos estudios concuerdan en que la
oleuropeína y el hidroxitirosol inhiben la proliferación de las células cancerígenas
sin afectar a las células normales.
Debido a todos estos efectos beneficiosos, la recuperación de los polifenoles resulta muy
importante.
4. RECUPERACIÓN DE POLIFENOLES
Como se ha comentado en apartados anteriores, la presencia de polifenoles tiene un gran
impacto negativo en el medioambiente. Incluso en bajas concentraciones son capaces de
afectar negativamente a los microorganismos, plantas y pequeños vertebrados (SánchezArévalo, 2021). En cambio, los polifenoles se usan ampliamente en la industria alimenticia,
farmacéutica y cosmética debido a sus efectos beneficiosos explicados en el apartado 3.5
“Polifenoles”.
Normalmente, los polifenoles se sintetizan mediante métodos químicos que hacen que su
precio aumente considerablemente. Por este motivo, la recuperación de polifenoles de los
residuos de la almazara cobra una gran importancia debido a los beneficios económicos
que puede aportar (García-Castelló, 2010).
El proceso que más se utiliza para la extracción de polifenoles en el alperujo se basa en la
extracción sólido-líquido mediante el uso de disolventes como el metanol, etanol, acetona,
dietiléter o acetato de etilo, normalmente mezclados con diferentes proporciones de agua
(Brglez Mojzer, 2016). Junto con los compuestos fenólicos se extraen otros compuestos
presentes en el alperujo, como azúcares, proteínas, ácidos orgánicos, etc., por lo que se
necesita una separación y purificación posterior. Para ello, en este Trabajo Fin de Grado,
se utilizará la tecnología de membranas, en concreto un proceso de nanofiltración seguido
de ósmosis inversa, que se desarrollará posteriormente en el apartado 5.
4.1 Tecnologías de extracción de polifenoles
Para elegir un método de extracción u otro se han de tener en cuenta varios factores, tales
como: la naturaleza química de la sustancia, el tamaño práctico de la muestra y la presencia
de sustancias que interfieren (Sánchez-Arévalo, 2022).
Por otro lado, los parámetros que afectan a la extracción son los siguientes: la temperatura
que se alcanza, el número de extracciones que se necesitan, los disolventes y la proporción
en la que se utilizan y el tiempo de extracción. En cuanto a la solubilidad, esta está
influenciada por el tiempo de extracción y la temperatura. Una mayor temperatura aumenta
la solubilidad y la transferencia de materia, así como también disminuye la viscosidad y la
18
tensión superficial de los disolventes, consiguiendo así un mayor porcentaje de extracción
(Brglez Mojzer, 2016).
A continuación, se va a profundizar en los diferentes tipos de métodos de extracción,
distinguiendo entre el método convencional y los métodos modernos.
4.1.1 Método convencional
Este método consiste en una extracción líquido-líquido o sólido-líquido en la que se
utilizan disolventes tales como alcoholes (metanol y etanol), acetona, dietiléter o
acetato de etilo que suelen mezclarse con diferentes proporciones de agua. Utilizar
este método puede llevar a problemas de salud debido a que pueden permanecer
restos de disolvente en el producto final. Por ello que es necesaria una purificación
posterior.
Se han de tener en cuenta diferentes factores que afectan a este tipo de extracción,
como: el tipo de disolvente, la temperatura, el tiempo de extracción y el pH del medio
y de la muestra.
4.1.2 Métodos modernos
Principalmente existen dos tipos de métodos modernos para la extracción sólidolíquido con disolventes (Rajbhar et al., 2014):
Extracción sólido-líquido asistida por microondas: Este método tiene como
ventajas un tiempo de extracción más corto, ahorros significativos de
energía y una reducción de la contaminación medioambiental debido a una
menor emisión de CO2 a la atmósfera.
Extracción sólido-líquido asistida por ultrasonidos: Este método ayuda a
intensificar la transferencia de materia. Cuando hay altas temperaturas,
aumenta la solubilidad, la difusividad y la presión, lo que ayuda a las ondas
a penetrar en los tejidos.
4.2 Tecnología de membranas para la separación y purificación de polifenoles
Como se ha comentado en el apartado 4 “Recuperación de polifenoles”, la técnica que se
utiliza para la extracción de estos del alperujo es una extracción sólido-líquido que se puede
realizar con diferentes disolventes y en diferentes proporciones. Seguida de esta
extracción, se realiza una purificación y concentración para eliminar todo lo que acompaña
a los polifenoles, llevadas a cabo normalmente mediante membranas (Sánchez-Arévalo,
2023).
Durante las tres últimas décadas se han utilizado exitosamente las operaciones de
membranas impulsadas por presión. Este tipo de operaciones se ha consolidado debido a
que se trata de procesos atérmicos, que no involucran cambios de fase ni agentes
químicos. Además, tienen una alta eficiencia, los equipos son sencillos y consumen poca
energía (Cassano et al., 2018).
Estos procesos se llevan a cabo cuando se aplica una fuerza impulsora, por ejemplo, un
gradiente de presión, entre los dos lados de una barrera permeoselectiva. Como resultado,
la corriente de alimentación queda dividida en una corriente de permeado, que contiene
todos los componentes que han podido atravesar la membrana y por otro lado se obtiene
19
la corriente de rechazo que contiene todos los compuestos rechazados por la membrana
como puede observarse en la Figura 11 (Cassano et al., 2018).
Figura 11. Esquema de una membrana. Fuente: elaboración propia.
Pueden distinguirse varios tipos de membrana atendiendo a la presión requerida y a los
tamaños de poro (Cassano et al., 2017), como se muestra en la Tabla 6.
Tabla 6. Procesos de membranas. Fuente: elaboración propia a partir de Cassano et al. (2017)
Proceso de membranas
Microfiltración (MF)
Ultrafiltración (UF)
Nanofiltración (NF)
Ósmosis inversa (OI)
Tamaño de poro
0,1-5 µm
0,5-100 nm
0,5-10 nm
<0,5 nm
Presión requerida (bar)
1-10
1-10
10-30
35-100
Las membranas de microfiltración (MF) y ultrafiltración (UF) contienen poros por los que
fluye el líquido debido a la diferencia de presión aplicada. Las membranas de MF tienen
poros de gran tamaño que van desde 0,1-5µm. Principalmente se utilizan para separar
partículas suspendidas. Se suele utilizar como pretratamiento para evitar incrustaciones de
partículas cuando posteriormente se van a aplicar la nanofiltración (NF) u ósmosis inversa
(OI). Las membranas de UF contienen poros de menor tamaño que son capaces de retener
macro y micromoléculas. En la Figura 12 puede observarse una descripción esquemática
de lo que separan ambos tipos de membrana:
20
Figura 12. Esquema descriptivo de las membranas de microfiltración y ultrafiltración.
Fuente: Cassano et al. (2017)
En este Trabajo Fin de Grado, se realizará una primera separación mediante una
nanofiltración y seguida de una concentración que se llevará a cabo con la ósmosis inversa.
En los subapartados 4.2.2 “Nanofiltración” y 4.2.3 “Ósmosis inversa” se procederá a
explicar ambas técnicas con más detalle.
4.2.1 Modos de operación: tipos de flujo
En las membranas pueden aplicarse principalmente dos modos de operación (Van Der
Bruggen, 2018):
1. Filtración frontal: la alimentación se aplica perpendicularmente a la membrana como
puede observarse en la Figura 13. En este modo de operación, puede ocurrir una
acumulación de solutos cerca de la superficie de la membrana que influye en la separación
disminuyendo el flujo y la permeabilidad de la membrana. Este tipo de filtración puede
aplicarse con flujo constante y aumentado la presión para compensar la reducción del flujo
que pasa a través de la membrana con el tiempo.
Figura 13. Representación esquemática de la filtración frontal. Fuente: Van Der Bruggen
(2018)
2. Filtración de flujo tangencial: tiene como intención mejorar la estabilidad del flujo y el
rechazo mediante la aplicación de fuerzas en la superficie de la membrana aplicando el
flujo de alimentación de manera tangencial a la membrana como puede observarse en la
Figura 14. Este modo de operación consume más energía, pero no por ello es más costoso
ya que su rendimiento es mayor.
21
Figura 14. Representación esquemática de la filtración de flujo tangencial a través para
una membrana plana (A) y una membrana tubular (B). Fuente: Van Der Bruggen (2018).
En cuanto a la NF y a la OI, el modo de operación óptimo es el de flujo cruzado. Esto es
debido a que, en el flujo frontal, la acumulación de concentración de soluto y de sales sería
demasiado elevada en estos dos tipos de membrana.
4.2.2 Nanofiltración
La nanofiltración es una técnica de separación que combina las características de los
procesos de ultrafiltración y ósmosis inversa, ya que se basa en la separación por
diferencias de tamaños (como la ultrafiltración) y en el mecanismo de disolución-difusión
(como la ósmosis inversa).
La nanofiltración puede separar o fraccionar especies orgánicas de bajo peso molecular,
rechazando iones multivalentes y especies de alto peso molecular, como puede observarse
en la Figura 15:
Figura 15. Esquema descriptivo de la membrana de nanofiltración. Fuente: Cassano et
al.(2017)
Normalmente, las membranas comerciales de nanofiltración están hechas de poliamida,
poliaminas, acetato de celulosa, polietersulfona, polisulfona, polidimetilsiloxano, alcohol
polivinílico o tereftalato de polietileno. Independientemente del proceso para el que se
utilice la membrana, esta debe estar alojada dentro de unos compartimentos llamados
módulos. Existen diferentes configuraciones de módulos de membranas. Los más comunes
son los módulos planos, tubulares, en espiral o de fibras huecas (Nazir y otros, 2019).
4.2.3 Ósmosis inversa
La ósmosis directa se trata de un proceso para eliminar el agua debido a una diferencia de
presión osmótica. En ausencia de cualquier fuerza aplicada desde el exterior, el agua se
moverá desde bajas concentraciones hasta altas concentraciones pasando a través de una
membrana, así pues, el proceso se encuentra dominado por la presión osmótica. Para
contrarrestar este efecto, se necesita aplicar una presión mayor que la presión osmótica.
Esto se realiza presurizando la alimentación. Este proceso es el llamado ósmosis inversa
(Nazir, 2019). Puede observarse esquemáticamente el proceso explicado en la Figura 16.
22
A)
B)
Figura 16. Esquema descriptivo de los procesos de ósmosis inversa (A) y ósmosis directa
(B). Fuente: Nazir y otros (2019).
La separación ocurre debido a un mecanismo de disolución-difusión. Este mecanismo
describe el transporte de soluto y disolvente a través de las membranas en términos de
afinidad relativa de estos componentes para la membrana y su transporte difusivo a través
del interior de la membrana (Muñoz Espinosa, 2020).
La presión osmótica puede calcularse mediante la ecuación de Gibbs:
𝛱=−
· ·
Ec. 1
Donde:
R es la constante de los gases
T es la temperatura absoluta
Vm es el volumen molar del líquido puro
XA es la fracción molar del líquido puro
Por lo que respecta a la configuración de una unidad estándar de ósmosis inversa, está
formada por una serie de etapas que se comprenden por tubos de presión donde se
conectan en serie los elementos de las membranas como puede observarse en la Figura
17.
23
Figura 17. Esquema de la configuración estándar de la ósmosis inversa. Fuente:
Elaboración propia.
4.2.4 Parámetros característicos
A continuación, van a exponerse los parámetros de diseño y operación más importantes
que se utilizan en los sistemas de NF y OI (Sánchez-Arévalo, 2021) (Nazir y otros, 2019)
(Carbonell Alcaina, 2017) (Muñoz Espinosa, 2020) (Gil, 2021):

Retención o rechazo (R): determina la capacidad de la membrana para retener un
compuesto
𝑅 = 1−
𝐶
𝐶
· 100
Donde:
Cp (mg/L) es la concentración de soluto en el permeado.
Cf (mg/L) es la concentración de soluto en la alimentación.

La presión transmembranal (TMP) se define como la fuerza impulsora necesaria
para que el permeado atraviese la membrana,
𝑇𝑀𝑃 =
𝑃 +𝑃
−𝑃
2
Donde:
PF es la presión de entrada al módulo.
PR es la presión de salida del rechazo.
PE es la presión de salida del permeado.

Densidad de flujo de permeado (J): se trata de la densidad de flujo que atraviesa la
membrana cuyas unidades se dan en L·h-1·m-2 y se determina utilizando agua pura
como alimentación,
𝐽=
∆
µ·
Donde:
∆P (bar) es la presión transmembrana.
24
µ es la viscosidad del permeado.
R es la resistencia intrínseca de la membrana si la alimentación es agua o
la resistencia de la membrana más otras debidas a los fenómenos de
ensuciamiento de la membrana, si la alimentación tiene solutos
A partir de esta ecuación, también puede definirse la permeabilidad hidráulica de la
membrana (Lp), cuyas unidades son L·h-1·m-2·bar-1, como:
𝐿 =

∆
Factor de conversión: se define como un rendimiento
ƞ=𝑌=
Donde:
Qp es el caudal del permeado
QA es el caudal de la alimentación

Factor de reducción de volumen (FRV): designa la reducción de volumen o de
masa que se obtiene en el concentrado. Existen dos formas de definir el FRV
según se trate de un proceso en continuo o por lotes
Proceso en continuo: 𝐹𝑅𝑉
Proceso por lotes: 𝐹𝑅𝑉
=
=
Donde:
QR es el caudal de rechazo
VR es el volumen de rechazo
VA es el volumen de alimentación

Flujo de soluto por unidad de superficie de membrana:
𝐽 =𝐵
· ∆𝐶
Donde:
Bsm es el coeficiente de permeabilidad del soluto
∆C es la diferencia entre las concentraciones del soluto a ambos lados de
la membrana
4.2.5 Ventajas e inconvenientes
Como se ha comentado en apartados anteriores, el uso de membranas supone una
reducción en el gasto de energía, tienen una alta eficiencia, no se involucra en ellas ningún
cambio de fase ni agentes químicos que faciliten la separación (aunque estos sí se utilizan
en la limpieza de las membranas). Además, tienen unas condiciones de operación más
suaves, pudiendo operar a temperaturas mucho más bajas, siendo así un proceso
atérmico. Las condiciones de uso y los equipos son sencillos, pudiendo operar con ellos
fácilmente (Cassano et al., 2018).
Por otra parte, como se ha comentado en apartados anteriores, pueden tener problemas
de acumulación de solutos y ensuciamiento de la membrana que pueden reducir el
25
rendimiento de la misma, así como su vida útil. Por ello es necesaria una limpieza periódica
de las membranas (Van Der Bruggen, 2018).
5. DISEÑO DE LA PLANTA
En este apartado se va a realizar el diseño de una planta para la recuperación de
polifenoles a partir de un extracto hidroalcohólico de alperujo. Se diseñarán las etapas de
purificación y concentración de polifenoles. Se hará a partir de un proceso de membranas,
en primer lugar, se diseñará la nanofiltración para conseguir purificar los polifenoles y
posteriormente, se diseñará la ósmosis inversa para concentrarlos.
Con el objetivo de tener una visión más clara del proceso completo para la recuperación
de polifenoles del alperujo, puede observarse la Figura 18.
Figura 18. Esquema general para la recuperación de polifenoles del alperujo. Fuente:
Elaboración propia.
La planta estará en funcionamiento durante 8 horas al día y 5 días a la semana, es decir,
20 días al mes. El resto del tiempo la producción estará detenida. Estará operativa durante
los meses en los que se produce aceite de oliva de nueva cosecha, es decir, durante los
meses de octubre, noviembre y diciembre.
26
El caudal volumétrico que va a tratar la planta es de 100 m3/día, los cálculos se detallarán
en apartados posteriores, así como también las características de la corriente de
alimentación.
5.1 Descripción del funcionamiento de la planta
El alperujo es un residuo que se obtiene del proceso de centrifugación de 2 fases, como
se ha explicado en el apartado 3.4 “Alperujo”.
En la misma planta de producción de aceite de oliva, se instalará también una línea que
trate el subproducto para así conseguir la recuperación de polifenoles.
Se muestra a continuación un diagrama de bloques y un diagrama de flujo para poder
observar el proceso con claridad.
En primer lugar, en la Figura 19 puede observarse el diagrama de bloques del proceso de
extracción y purificación de los compuestos fenólicos:
Figura 19. Diagrama de bloques del proceso de recuperación de polifenoles. Fuente:
Elaboración propia.
Primeramente, se realiza una extracción sólido-líquido utilizando como disolvente una
mezcla etanol-agua 50:50 (v/v) en proporción alperujo-disolvente 1:10. El extracto pasa a
la ultrafiltración, donde se separan las partículas y las moléculas más grandes, como los
sólidos en suspensión o las proteínas. El permeado de la ultrafiltración pasa a la
nanofiltración donde se purificarán los polifenoles de bajo peso molecular, separándolos
de los azúcares y los ácidos orgánicos y, finalmente, estos polifenoles purificados pasarán
a la etapa de ósmosis inversa, con el objetivo de concentrarlos separándolos de una parte
de los disolventes, los cuales se recirculan al proceso.
5.2 Descripción de la corriente de alimentación
En este Trabajo Fin de Grado, se va a trabajar con un extracto de alperujo que se obtiene
mediante una extracción sólido-líquido, utilizando como disolvente una mezcla 50:50 (v/v)
de etanol/agua, siguiendo el procedimiento que se describe en el trabajo realizado por
Sánchez-Arévalo et al., 2022.
27
Este extracto, previo a las etapas que se van a diseñar (nanofiltración y ósmosis inversa),
se trata mediante ultrafiltración con la membrana UP005, de la casa comercial Mycrodin
Nadir, a la presión de 2 bar. El permeado obtenido de esta membrana es la corriente de
alimentación para los ensayos de nanofiltración, cuyas características se resumen en la
Tabla 7.
Tabla 7. Características de la corriente de alimentación a la nanofiltración. Fuente: Elaboración
propia a partir de datos bibliográficos.
Compuesto
Tirosol
Hidroxitirosol
Oleuropeína
Luteolina
Ácido caféico
Ácido p-cumárico
Ácido hidroxioctadecanoico
Ácido cítrico
Sacarosa
Fructosa
Glucosa
Concentración (ppm)
25
25
150
15
120
5
5
350
50
300
1500
Uno de los factores más importantes para poder empezar a realizar el diseño de la planta
es la cantidad de extracto que va a tratar. Teniendo en cuenta que una almazara media
produce 12t/día de alperujo y que la extracción sólido-líquido es 1:10 (1 parte de alperujo
y 10 partes de extracto), se tendrán 120 m3/día para tratar en la ultrafiltración. El factor de
reducción de volumen que se alcanza es igual a 5. Con este valor y el valor del caudal de
alimentación, se obtiene el caudal de rechazo de la ultrafiltración:
𝐹𝑅𝑉 =
𝑄
120
120
→5=
→𝑄 =
= 24𝑚 /𝑑í𝑎
𝑄
𝑄
5
Entonces, mediante un balance de materia es posible obtener el caudal de permeado de
la ultrafiltración, que es el caudal de alimento de la nanofiltración:
𝑄 = 𝑄 − 𝑄 = 120 − 24 = 96 𝑚 /𝑑í𝑎
Siendo:




FRV: factor de reducción de volumen
QA: caudal de alimentación
QR: caudal de rechazo
QP: caudal de permeado
Por tanto, el caudal de permeado de la ultrafiltración (que será el de alimentación a la
nanofiltración) es de 96m3 que se redondea a 100m3/día.
5.3 Diseño de las instalaciones de membranas
Los resultados que se utilizan en este Trabajo Fin de Grado son los obtenidos en un ensayo
de laboratorio ajeno a este proyecto.
El ensayo se llevó a cabo con la membrana NF270 en la celda METcell de la marca
EVONIK, cuyas dimensiones son 63,6 cm2 de área, de los cuales 51 cm2 son de área
28
activa. Puede llegar a aplicarse una presión de 69 bar. El material con el que está hecho el
cuerpo de la celda es de acero inoxidable 316.
Las condiciones de operación del ensayo fueron a una presión de 36 bar llegando a
alcanzar un factor de reducción de volumen de 5.
Existen varios factores importantes a tener en cuenta a la hora de utilizar procesos de
separación mediante membranas:

La presión en la corriente de rechazo no es constante, disminuye en la dirección
del flujo a lo largo de la membrana. En cambio, la presión en el permeado
normalmente permanece constante (Nazir y otros, 2019).

La presión transmembranal es la presión necesaria para que el permeado pase a
través de la membrana y se define como (Nazir y otros, 2019):
∆𝑃
=
𝑃 +𝑃
−𝑃
2
Donde:
P1 es la presión de entrada al módulo
P2 es la presión del rechazo
P3 es la presión de salida del permeado
Para poder medir esta presión se instalarán los manómetros necesarios, es decir,
uno en la entrada al módulo, otro en la corriente de rechazo y por último uno en la
corriente del permeado. Esto se hará para el proceso de nanofiltración, así como
también para el de ósmosis inversa.


El ensuciamiento de la membrana es el responsable de que en el proceso se vaya
produciendo una disminución del flujo de permeado, así como también de la pérdida
de calidad del proceso. Por ello, es necesario que se tenga un método de limpieza.
Existen distintos métodos:
1) Limpieza química: es el más utilizado y es el que se aplicará en este
Trabajo Fin de Grado. Pueden utilizarse uno o varios compuestos químicos
a la vez. Los más utilizados son detergentes, ácidos, bases, desinfectantes,
etc. En este Trabajo Fin de Grado, se utilizará el producto P3 Ultrasil 115
para la nanofiltración siguiendo el modelo expuesto en el trabajo “Effect of
the operating conditions on a nanofiltration process toseparate lowmolecular-weight phenolic compounds from the sugarspresent in olive mill
wastewaters”. Y para la ósmosis inversa se utilizará NaOH debido a que se
aplican lavados alcalinos cuando la membrana se ensucia por materia
orgánica.
2) Limpieza mediante ultrasonidos
3) Limpieza mecánica
4) Limpieza eléctrica
Existen dos modos de operación en los procesos de membranas:
1) En continuo
1. De paso único: este modo de operación se lleva a cabo impulsando la corriente de
alimentación desde el tanque sin recircular el rechazo hasta el tanque de
29
alimentación. Con el objetivo de alcanzar la concentración de rechazo deseada, se
utilizan varias etapas. Se denomina configuración piramidal. El rechazo que
proviene de una etapa se junta y se convierte en el alimento para la próxima etapa.
2. Con recirculación (Feed and Bleed): una parte del rechazo se recircula a una
segunda bomba en serie con la primera y el resto sirve como alimento para la
siguiente etapa. Las corrientes de rechazo y permeado se mantienen constantes.
Este modo de operación se utiliza en grandes plantas donde puedan colocarse
grandes áreas de membranas y donde la polarización por concentración sea
importante, como sucede en la microfiltración y ultrafiltración.
2) En discontinuo (Batch)
Puede operar en dos configuraciones diferentes, con recirculación abierta o cerrada.
Se emplea normalmente en plantas pequeñas o en ensayos a escala de laboratorio,
debido a que los caudales de agua a tratar son pequeños. No se recomienda este modo
de operación si el producto deseado es el rechazo debido al elevado tiempo de
residencia.
1. Recirculación abierta: el alimento es impulsado desde el tanque de alimentación
hasta los módulos de membranas y, el rechazo obtenido se devuelve al tanque de
alimentación. Así, va aumentando la concentración de la corriente de rechazo y el
volumen del tanque de alimentación va disminuyendo.
2. Recirculación cerrada: una parte del rechazo se recircula a una segunda bomba en
serie con la primera.
En todos estos modos de operación, las membranas pueden disponerse en serie,
en paralelo o en serie-paralelo:
1) En serie: el rechazo de una es el alimento para la siguiente membrana
Esto puede observarse en la Figura 20.
Figura 20. Esquema de la disposición de membranas en serie. Fuente:
Elaboración propia.
2) En paralelo: el alimento se divide entre la cantidad de membranas que se
necesitan. Puede observarse el esquema en la Figura 21.
30
Figura 21. Esquema de la disposición de membranas en paralelo. Fuente:
Elaboración propia.
Para el diseño de la planta de membranas de NF y OI se ha seleccionado el modo de
operación en continuo de paso único debido a que el permeado de la nanofiltración es el
alimento de la ósmosis inversa y en ningún momento se recircula el rechazo, sino que se
utilizan varias etapas para conseguir las concentraciones deseadas. El producto final será
el rechazo de la ósmosis inversa, que serán los polifenoles de bajo peso molecular
purificados y concentrados.
5.3.1 Diseño y dimensionamiento de la etapa de nanofiltración
Los elementos que se han de tener en cuenta para el diseño de la etapa de nanofiltración
con la membrana NF270son los siguientes:
1. Membranas
Los parámetros que son necesarios para realizar el diseño de las etapas de membranas
son el área de membrana, las concentraciones de la corriente de alimentación, el volumen
a tratar, el factor de reducción de volumen y finalmente, los rechazos obtenidos para las
distintas especies involucradas. En este caso, los datos que se utilizan para el diseño son
los que se obtuvieron en los ensayos a escala de laboratorio recogidos en el trabajo
“Feasibility of several commercial membranes to recover valuable phenolic compounds
from extracts of wet olive pomace through organic solvent nanofiltration” (C.M. SánchezArévalo et al., 2023) publicado en la revista Separation and Purification Technology 305
(2023) 122396 y realizado en el marco del proyecto de investigación “Implementación de
tecnología de membranas para la valorización de los compuestos fenólicos presentes en
las aguas residuales de la industria de producción de aceite de oliva” financiado por el
Ministerio de Economía, Industria y Competitividad (referencia CTM2017-88645-R y
realizado en el Departamento de Ingeniería Química y Nuclear de la UPV.
Las concentraciones de los diferentes compuestos en la corriente de alimentación pueden
observarse en la Tabla 7, el volumen a tratar en la nanofiltración son 100 m3/día, el factor
de reducción de volumen considerado es de 5 y, finalmente, los rechazos a los principales
compuestos pueden observarse en la Tabla 8.
31
Tabla 8. Rechazos obtenidos en la nanofiltración con la membrana NF270. Fuente: Elaboración
propia a partir de datos bibliográficos (Sánchez-Arévalo, 2023).
Compuesto
Tirosol
Hidroxitirosol
Oleuropeína
Luteolina
Ácido caféico
Ácido p-cumárico
Ácido hidroxioctadecanoico
Ácido cítrico
Sacarosa
Fructosa
Glucosa
Rechazo
(%)
0
0
98,819
79,450
13,712
36,028
94,102
55,641
100
80,61
79,99
En la Figura 22 se muestran los resultados experimentales de la densidad de flujo de
permeado frente al factor de reducción de volumen.
120,00
Jp (L/m2·h)
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
VRF
Figura 22. Resultados experimentales de la densidad de flujo frente al factor de reducción
de volumen para la etapa de nanofiltración con la membrana NF270. Fuente: Elaboración
propia a partir de los resultados del ensayo experimental.
La membrana seleccionada en el ensayo de laboratorio cuenta con una superficie activa
de 63,6 cm3, por lo que a nivel industrial ha de utilizarse una de un tamaño mayor. El modelo
que se empleará es el mismo, es decir, la membrana NF270 del fabricante FilmTec, pero
enrollada en espiral, cuyo esquema se observa en la Figura 23.
32
Figura 23. Esquema de la estructura de la membrana NF270 enrollada en espiral. Fuente:
Catálogo FilmTec.
Como puede observarse en la Figura 23, el funcionamiento de las membranas enrolladas
en espiral consiste en un tubo central por el que se recoge el producto de la nanofiltración,
es decir, el permeado. Alrededor de este tubo se encuentran las membranas enrolladas
que se separan entre ellas por un espaciador. La alimentación entra por este espacio entre
membranas, por lo que cuanto menor sea el espesor del espaciador, se tendrá una mayor
superficie de membranas ocupando el mismo espacio en planta, por lo que el proceso es
más ventajoso.
Por otra parte, también se ha de tener en cuenta el ensuciamiento de las membranas
debido a que estas pueden obturarse si el espesor del espaciador es demasiado pequeño.
A continuación, en la Tabla 9 se observan las dos opciones que se han escogido del
catálogo de FilmTec, el área de la membrana de cada una, el espesor del espaciador y el
número de módulos que requieren. El cálculo del área de membrana se ha realizado en el
Anexo I y ha resultado ser de 137,4 m2. A partir de este dato, se han obtenido también el
número de módulos necesarios para cada membrana.
Tabla 9. Características de las membranas de nanofiltración. Fuente: Elaboración propia a
partir del catálogo de FilmTec.
Opciones de Área de la membrana Espesor del Número de
membranas
(m2)
espaciador
módulos
(mil)
NF270-440
41
28
4
NF270-440/34i
37
34
4
En función de los parámetros de la Tabla 9, se ha decidido escoger el modelo NF270440/34i, ya que ambas necesitan el mismo número de módulos, por lo que se escoge la
que tiene un mayor espesor del espaciador para evitar posibles obturaciones.
Las características de la membrana escogida se muestran en la Tabla 10.
33
Tabla 10. Características técnicas de la membrana NF270-440734i. Fuente: Elaboración
propia a partir del catálogo de FilmTec.
Características técnicas
Material
Área activa de la membrana (m2)
Longitud de la membrana (mm)
Espesor del espaciador (mil)
Máxima temperatura de operación (ºC)
Máxima presión de operación (bar)
Valores
Polipiperazina
37
1016
34
45
41
La planta opera durante 8h incluyendo la etapa de limpieza que tiene una duración de 1h
55min, por lo que la duración de la nanofiltración es de 6h y 5min. En el Anexo I, se
encuentran los cálculos realizados para obtener el área total de la instalación, siendo esta
de 137,4 m2. Se necesitan 4 módulos para tratar la corriente de alimentación, por lo que,
recalculando el tiempo de operación, este resulta ser de 6,083h.
En la Tabla 11 pueden observarse las características de la nanofiltración.
Tabla 11. Características de la nanofiltración. Fuente: Elaboración propia.
Caudal de alimentación (m3/día)
Caudal de permeado (m3/día)
Caudal de rechazo (m3/día)
Número de módulos
Área total (m2)
Tiempo de operación (h)
Tiempo de limpieza (h)
100
80
20
4
137,34
6,083
1,917
La configuración que se obtiene son dos módulos en paralelo y dos en serie dentro de un
mismo tubo de presión los dos.
El esquema de la nanofiltración puede observarse en la Figura 24.
34
Figura 24. Diagrama de flujo de la etapa de NF. Fuente: Elaboración propia.
35
2. Proceso de limpieza
La limpieza se realiza siguiendo el modelo expuesto en el trabajo “Effect of the operating
conditions on a nanofiltration process toseparate low-molecular-weight phenolic
compounds from the sugarspresent in olive mill wastewaters” (C.M. Sánchez-Arévalo et al.,
2021). Para el proceso de limpieza se seguirán estos tres pasos:
1. Las membranas se enjuagan con agua de red sin recirculación durante 10 minutos.
2. Se lleva a cabo la limpieza con una disolución acuosa al 0,7% (v/v) del producto P3
Ultrasil 115 a pH=11 durante 1 hora con recirculación. Este producto se reutilizará
durante una semana laborable, es decir, durante 5 días.
3. Se enjuagan de nuevo con agua de red durante 45 minutos.
La explicación del proceso de limpieza se realizará siguiendo la Figura 24. En primer lugar,
se abre la válvula V1 mientras se mantienen cerradas las válvulas V2 y V3 y se hace
circular el agua a través de las membranas. El agua no se recircula, por lo que las válvulas
V11, V8, V10, V6, V7 Y V3 estarán cerradas y el rechazo se almacenará en el depósito D6
abriendo la válvula V9.
Por otro lado, la limpieza con P3 Ultrasil 115 se realizará abriendo las válvulas V3 y V4. La
bomba B3, impulsará el producto y circulará por las membranas, para conseguir esto
permanecerán cerradas las válvulas V1 y V2. En esta etapa el producto se recircula, por lo
que se abrirán las válvulas V10 y V5, mientras que V11, V8, V9, V6 y V7 permanecerán
cerradas. Después de 1 hora, la disolución de limpieza se devuelve al depósito D3, para
ello se abrirá la válvula V7 (manteniendo abierta la válvula V10) mientras que V5, V8, V9,
V6 y V3 permanecerán cerradas.
3. Composición de las corrientes
Para el cálculo de la concentración de los compuestos en la corriente de rechazo se seguirá
la siguiente fórmula:
𝐶 = 𝐶 · 𝐹𝑅𝑉
Donde:
CR es la concentración de los compuestos en la corriente de rechazo
CA es la concentración de los compuestos en la corriente de alimentación
FRV es el factor de reducción de volumen
R es el porcentaje de rechazo conocido
Para el cálculo de la concentración de los compuestos en la corriente de permeado se
realizará el siguiente balance de materia:
𝑄 ·𝐶 =𝑄 ·𝐶 +𝑄 ·𝐶
𝐶 =
𝑄 ·𝐶 −𝑄 ·𝐶
𝑄
La Tabla 12 muestra un resumen de los resultados obtenidos.
36
Tabla 12. Composición de las corrientes de la nanofiltración. Fuente: Elaboración propia.
Compuesto
Tirosol
Hidroxitirosol
Oleuropeína
Luteolina
Ácido caféico
Ácido p-cumárico
Ácido oh-esteárico
Ácido cítrico
Sacarosa
Fructosa
Glucosa
Concentración
alimentación
(ppm)
25
25
150
15
120
5
5
350
50
300
1500
Rechazo
(%)
Concentración
rechazo (ppm)
0
0
98,819
79,450
13,712
36,028
94,102
55,641
100
80,61
79,99
25
25
735,88
53,87
149,63
8,93
22,74
857
250
1097,89
5434,97
Concentración
permeado
(ppm)
25
25
3,53
5,28
112,6
4,02
0,57
223,25
0
100,53
516,26
4. Depósitos
Para el diseño de los depósitos se tomará el volumen de almacenamiento necesario
considerando además un margen de seguridad del 20% para prevenir posibles variaciones
en el caudal y evitar desbordamientos.
Se utilizarán depósitos de la marca Trépovi verticales con pies y verticales cerrados, cuyas
dimensiones pueden observarse en la Figura 25 y en la Figura 26, respectivamente.
Figura 25. Depósitos verticales con pies de la marca Trépovi. Fuente: Catálogo Trépovi.
37
Figura 26. Depósitos verticales cerrados de la marca Trépovi. Fuente: Catálogo Trépovi.
La nanofiltración cuenta con los siguientes depósitos como puede observarse en la Figura
24:

D1: depósito de almacenamiento de agua de red para el aclarado. El volumen del
depósito será de 18,84 m3 como se ha calculado en el Anexo I. Se ha seleccionado
un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de
20 m3. El depósito es vertical con pies con un diámetro de 2,5m y una altura de
5,05m.

D2: depósito de alimentación cargado con el permeado de la ultrafiltración. El
volumen del depósito será de 125 m3 como se ha calculado en el Anexo I. Se ha
seleccionado un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) de la
marca Trépovi de 150 m3. El depósito es vertical cerrado con un diámetro de 4m y
una altura de 12,320m.

D3: depósito de almacenamiento del producto P3 Ultrasil 115. El volumen del
depósito será de 2500 L como se ha calculado en el Anexo I. Se ha seleccionado
un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) de la marca
Aquaenergy de 3000 L con un diámetro de 1,74 m y una altura de 1,5m.

D4: depósito de recogida del permeado de la nanofiltración. El volumen del depósito
será de 100 m3. Se ha seleccionado un depósito de plástico reforzado con fibra de
vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de 100 m3. El depósito es vertical cerrado con un
diámetro de 4m y una altura de 8,350m.
38

D5: depósito de recogida del rechazo de la nanofiltración. El volumen del depósito
será de 25 m3. Se seleccionará un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio
(PRFV) de la marca Trépovi de 25 m3. El depósito es vertical con pies con un
diámetro de 2,5m y una altura de 6,06m.

D6: depósito de recogida de agua de red tras el aclarado. El volumen del depósito
será de 18,84 m3. Se ha seleccionado un depósito de plástico reforzado con fibra
de vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de 20 m3. El depósito es vertical con pies con
un diámetro de 2,5m y una alrura de 5,05m.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados. A modo resumen, se observan en
la Tabla 13.
Tabla 13. Dimensionado de los depósitos principales de la nanofiltración. Fuente:
Elaboración propia.
Depósito
D1
D2
D3
D4
D5
D6
Volumen teórico
(m3)
18,84
125
2,5
100
25
18,84
Volumen real
(m3)
20
150
3
100
25
20
Diámetro
(m)
2,5
4
1,74
4
2,5
2,5
Altura (m)
5,05
12,320
1,5
8,350
6,06
5,05
5. Tuberías
Para realizar el diseño de las tuberías, deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros:
caudal de circulación (Q) y velocidad tangencial (v). Por lo que se utilizará la siguiente
ecuación para el cálculo del diámetro (D):
𝐷=
4·𝑄
𝜋·𝑣
La velocidad tangencial que se tomará será de 1,5 m/s, debido a que se encuentra dentro
del rango de valores recomendados.
El espesor de cada tubería se escogerá en función de la presión a soportar por cada tramo.
Las tuberías se dividirán por tramos en función del caudal que deben transportar
Los tramos son los siguientes:

Tramo 1: tubería de alimentación de agua de red a cada tubo de presión y tubería
de llegada al depósito de almacenamiento de rechazo de agua de red.

Tramo 2: tuberías de alimentación del permeado de la ultrafiltración, es decir, del
alimento de la nanofiltración, a cada tubo de presión.

Tramo 3: tubería de alimentación y de recirculación del producto de limpieza.

Tramo 4: tubería de salida común a las salidas individuales del permeado de los
tubos de presión.
39

Tramo 5: tubería de salida común a las salidas individuales del rechazo de los tubos
de presión.

Tramo 6: tuberías de salida individuales del rechazo de las membranas en paralelo.

Tramo 7: tuberías de salida individuales del permeado de las cuatro membranas.

Tramo 8: tubería de salida común del permeado de las membranas del tubo de
presión superior.

Tramo 9: tuberías de salida individuales del rechazo de los tubos de presión.

Tramo 10: tuberías de entrada individuales a cada tubo de presión.
Estos tramos pueden observarse en la Figura 27.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados. La longitud de los tramos de tubería
se estimará de forma que se deje espacio entre los equipos por si es necesario renovarlos
o hacerles mantenimiento en un futuro.
40
Figura 27. Diagrama de flujo de la etapa de NF con diferenciación entre tramos de tuberías Fuente: Elaboración propia.
41
A modo resumen, pueden observarse los resultados en la Tabla 14, una vez seleccionado
el catálogo de las tuberías (Gama ISO de acero inoxidable de la casa Hatinik).
Tabla 14. Dimensionado de las tuberías principales de la nanofiltración. Fuente:
Elaboración propia.
Tuberías
NF
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud
teórico
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 6
Tramo 7
Tramo 8
Tramo 9
Tramo 10
160
62
150
56
28
34
28
39
19,7
44
200
65
150
65
32
40
32
40
20
50
219,1
76,1
168,3
76,1
42,4
48,3
42,4
48,3
26,9
60,3
5
1,6
3,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,2
1,2
209,1
72,9
161,1
72,9
39,2
37,1
39,2
37,1
24,5
57,9
15
15
40
20
10
4
14
4
4
4
Velocidad
de
circulación
(m/s)
0,87
1,1
1,37
0,89
0,75
1,26
0,75
1,66
0,98
0,87
6. Bombas
La nanofiltración cuenta con las siguientes bombas:

B1: es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para la
realización del proceso de limpieza.

B2: es la encargada de impulsar la alimentación de la nanofiltración desde el
depósito D2 hasta las membranas.

B3: es la encargada de impulsar el producto de limpieza desde el depósito D3 hasta
las membranas.

B4: es la encargada de impulsar el rechazo de la nanofiltración hasta el depósito
D5.

B5: encargada de la recirculación del producto de limpieza.
La selección de las bombas se realizará en función del caudal que impulsa y de la altura
necesaria calculada mediante la ecuación de Bernoulli:
𝑃
𝑣
𝑃
𝑣
+𝑧 +
+𝐻 =
+𝑧 +
+ℎ
𝜌·𝑔
2·𝑔
𝜌·𝑔
2·𝑔
é
Donde pueden simplificarse los términos cinéticos debido a la baja velocidad de trabajo,
quedando:
𝐻 =
𝑃 −𝑃
+𝑧 −𝑧 +ℎ
𝜌·𝑔
é
Donde:
PI es la presión en el punto de impulsión
42
PA es la presión en el punto de aspiración
ρ es la densidad del fluido
g es la aceleración de la gravedad
zA es la cota en el punto de aspiración
zI es la cota en el punto de impulsión
hpérdidas es el total de las pérdidas en la instalación
Las pérdidas en la instalación pueden definirse como:
ℎ
=ℎ
é
+ℎ
Siendo las pérdidas primarias:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
Donde:





f: factor de fricción
L: longitud de la tubería (m)
v: velocidad de circulación del fluido (m/s)
g: aceleración de la gravedad = 9,81 m/s2
D: diámetro de la tubería (m)
El factor de fricción (f) se obtiene de dos formas diferentes dependiendo de si se trata de
flujo turbulento o flujo laminar. Si el flujo es laminar (Re<2000) el factor de fricción se calcula
como:
𝑓=
64
𝑅𝑒
Si se trata de flujo turbulento (Re>4000) el factor de fricción se obtiene mediante el ábaco
de Moody que puede observarse en la Figura 29. Se entra al mismo con el número de
Reynolds y la rugosidad relativa (𝜺R), que pueden obtenerse mediante las siguientes
fórmulas:
𝑅𝑒 =
𝜌·𝑣·𝐷
µ
𝜀 =
𝜀
𝐷
Donde:
 ρ: densidad del fluido = 1000 kg/m3
 v: velocidad de circulación del fluido (m/s)
 Ɛ: rugosidad absoluta tubos acero inoxidable = 0,002 mm
43
Figura 28. Ábaco de Moody.
Por otra parte, las pérdidas secundarias son:
ℎ
=ℎ
+ℎ
+ℎ
á
Siendo para los tres términos:
ℎ
=ℎ
=ℎ
á
=
𝐾·𝑣
2·𝑔
Donde K es una constante tabulada.
Los cálculos detallados se encuentran en el Anexo I. A continuación, se realizará una tabla
resumen para cada bomba. Las bombas se seleccionarán mediante la página web
Grundfos.
Bomba B1
La bomba B1 es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para la
realización del proceso de limpieza.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 10,45 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 109,09 m3/h. Se adquiere la bomba
NB 100-200/195, que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 15.
Tabla 15. Características de la bomba B1. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
109,09
10,45
5,173
Bomba B2
La bomba B2 es la encargada de impulsar la alimentación de la nanofiltración hasta las 4
membranas.
44
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 179,92 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 16,44 m3/h. Se adquiere la bomba
CR 20-14 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 16.
Tabla 16. Características de la bomba B2. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
16,44
179,92
13,28
Bomba B3
La bomba B3 es la encargada de impulsar el producto de limpieza desde el depósito D3.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 10,87 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 100 m3/h. Se adquiere la bomba NB
100-200/195 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 17.
Tabla 17. Características de la bomba B3. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
100
10,87
5,173
Bomba B4
La bomba B4 es la encargada de impulsar el permeado de la nanofiltración hasta el
depósito D4.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 4,32 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 13,15 m3/h. Se adquiere la bomba
NB 32-125/130 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 18.
Tabla 18. Características de la bomba B4. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
13,15
4,32
0,328
Bomba B5
La bomba B5 es la encargada de la recirculación del producto de limpieza.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 19,38 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 100 m3/h. Se adquiere la bomba NB
65-125/137 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 19.
Tabla 19. Características de la bomba B5. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
100
19,38
7,549
45
6.3.2 Diseño y dimensionamiento de la OI
Los elementos que se han de tener en cuenta para el diseño de la etapa de ósmosis inversa
son los siguientes:
1. Membranas
Los parámetros que son necesarios para realizar el diseño de las membranas son el área
de membrana, las concentraciones de la corriente de alimentación, el volumen a tratar, el
factor de reducción de volumen y finalmente, los rechazos generados en la planta. En este
caso, los resultados que se utilizan son los correspondientes al ensayo a escala de
laboratorio realizado por Usman Taqui Syed, Carla Brazinha, João G. Crespo, Jorge M.
Ricardo-da-Silva (Syed, 2017).
Las concentraciones en la corriente de alimentación son las obtenidas en el permeado de
la nanofiltración y se han calculado previamente, pudiendo observarse en la Tabla 12.
El volumen a tratar en la ósmosis inversa son 80 m3/día, ya que, el alimento de la ósmosis
inversa es el permeado obtenido en la nanofiltración. El factor de reducción de volumen
considerado es de 6 y la presión transmembranal es de 50 bar.
El modelo de membrana empleado es la membrana SW30HR, cuyo esquema puede
observarse en la Figura 29.
Figura 29. Esquema de la estructura de la membrana SW30HR. Fuente: Catálogo
FilmTec.
Las características de la membrana escogida se muestran en la Tabla 20.
Tabla 20. Características técnicas de la membrana SW30HR. Fuente: Elaboración propia
a partir del catálogo de FilmTec.
Características técnicas
Material
Rechazo de sales (%)
Área activa de la membrana (m2)
Longitud de la membrana (mm)
Espesor del espaciador (mil)
Máxima temperatura de operación (ºC)
Máxima presión de operación (bar)
Valores
Poliamida
99,7
35
1016
28
45
69
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados y En la Tabla 21 pueden observarse
una tabla resumen de los resultados obtenidos para la ósmosis inversa:
46
Tabla 21. Características de la ósmosis inversa. Fuente: Elaboración propia.
Caudal de alimentación (m3/día)
Caudal de permeado (m3/día)
Caudal de rechazo (m3/día)
Número de módulos
Número de tubos de presión
Tiempo de operación (h)
Tiempo de limpieza (h)
Conversión total (%)
80
69,08
10,92
22
3
7,17
0,833
83,87
El esquema de la OI se observa en la Figura 30.
47
Figura30. Diagrama de flujo de la etapa de OI Fuente: Elaboración propia
48
2. Proceso de limpieza
El proceso de limpieza que se seguirá en las membranas de ósmosis inversa será el
siguiente:
1. Enjuague con agua de red durante 10 minutos.
2. Limpieza química con una disolución de hidróxido de sodio al 0.5% durante 30 minutos
con recirculación.
3. Enjuague con agua de red durante 10 minutos.
3. Composición de las corrientes
Para el cálculo de la composición de las corrientes en la ósmosis inversa, se debe tener en
cuenta que el rechazo para los compuestos fenólicos es del 100% (Syed, 2017).
Este cálculo se realizará de la misma manera que se ha explicado anteriormente en la
nanofiltración.
En la Tabla 22 se muestran los resultados obtenidos.
Tabla 22. Resultados del cálculo de la composición de las corrientes en la ósmosis
inversa. Fuente: Elaboración propia.
Compuesto
Concentración
alimentación
(ppm)
Tirosol
25
Hidroxitirosol
25
Oleuropeína
3,53
Luteolina
5,28
Ácido caféico
112,6
Ácido p-cumárico
4,02
Ácido oh-esteárico
0,57
Ácido cítrico
223,25
Fructosa
100,53
Glucosa
516,26
Concentración
rechazo (ppm)
183,15
183,15
25,86
38,68
824,91
29,45
4,18
1635,53
736,48
3782,12
4. Depósitos
Al igual que en el diseño de la nanofiltración, para el diseño de los depósitos en la ósmosis
inversa, se tomará el volumen de almacenamiento necesario, considerando además un
margen de seguridad del 20% para prevenir posibles variaciones en el caudal y evitar
desbordamientos. Los cálculos detallados se encuentran en el Anexo I. Se seleccionarán
los depósitos de la marca Trépovi cuyas dimensiones se observan en la Figura 25 y la
Figura 26. La ósmosis inversa cuenta con los siguientes depósitos como puede observarse
en la Figura 30:

D1: depósito de almacenamiento de agua para la limpieza de las membranas. El
volumen teórico del depósito será de 4,6 m3. Se ha seleccionado un depósito de
plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de 5 m3. El
depósito es vertical cerrado con pies con un diámetro de 2 m y una altura de 2,450
m.

D2: depósito de alimentación de la OI cargado con el permeado de la nanofiltración.
El volumen teórico del depósito será de 100 m3 como se ha calculado en el Anexo
49
I. Se ha seleccionado un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV)
de la marca Trépovi de 100 m3. El depósito es vertical cerrado con un diámetro de
4 m y una altura de 8,350 m.

D3: depósito de almacenamiento del producto de limpieza: NaOH al 0,5N. El
volumen del depósito será de 3,23 m3 como se ha calculado en el Anexo I. Se ha
seleccionado un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) de la
marca Trépovi de 4 m3. Se trata de un depósito vertical cerrado con un diámetro de
1,6 m y una altura de 2,2 m.

D4: depósito de recogida del permeado de la ósmosis inversa. El volumen teórico
del depósito será de 86,35 m3. Se ha seleccionado un depósito de plástico reforzado
con fibra de vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de 90 m3. El depósito es vertical
cerrado con un diámetro de 4 m y una altura de 7,550 m.

D5: depósito de recogida del rechazo total de la ósmosis inversa. El volumen teórico
del depósito será de 13,65 m3. Se seleccionará un depósito de plástico reforzado
con fibra de vidrio (PRFV) de la marca Trépovi de 15 m3. El depósito es vertical
cerrado con un diámetro de 2,5 m y una altura de 3,350 m.

D6: depósito de recogida del rechazo del agua de red. El volumen del depósito será
de 0,63 m3. Se seleccionará un depósito de plástico reforzado con fibra de vidrio
(PRFV) de la marca Aquaenergy de 1000 L. con un diámetro de 1,12 m y una altura
de 1,4 m.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados. A modo resumen, se observan en
la Tabla 23.
Tabla 23. Dimensionado de los depósitos principales de la ósmosis inversa. Fuente:
Elaboración propia.
Depósito
D1
D2
D3
D4
D5
D6
Volumen teórico
(m3)
4,6
100
3,23
86,35
13,65
0,63
Volumen real (m3)
Diámetro (m)
Altura (m)
5
100
4
90
15
1
2
4
1,6
4
2,5
1,12
2,450
8,350
2,2
7,550
3,350
1,4
5. Tuberías
Por lo que respecta al diseño de las tuberías en la ósmosis inversa, se realizará de la
misma manera que para la nanofiltración.
La velocidad tangencial que se tomará será de 1,5 m/s debido a que se encuentra dentro
del rango de valores recomendados.
El espesor de cada tubería se escogerá en función de la presión a soportar por cada tramo.
Las tuberías se dividirán por tramos en función del caudal que deben transportar como
puede observarse en la Figura 31.
50
Figura 31. Diagrama de flujo de la etapa de OI con diferenciación entre tramos de tuberías Fuente: Elaboración propia
51
Los tramos son los siguientes:

Tramo 1: tubería de alimentación de agua de red al sistema de membranas.

Tramo 2: tubería de alimentación del permeado de la nanofiltración al sistema de
membranas.

Tramo 3: tubería de alimentación y recirculación del producto de limpieza.

Tramo 4: tuberías de entrada individuales a los tubos de presión de la primera
etapa.

Tramo 5: tuberías de salida individuales del permeado de cada tubo de presión de
la primera etapa.

Tramo 6: tuberías de salida individuales del rechazo de cada tubo de presión de la
primera etapa.

Tramo 7: tubería de salida común del permeado de la primera etapa.

Tramo 8: tubería de salida común del rechazo de la primera etapa.

Tramo 9: tubería de salida del permeado de la segunda etapa.

Tramo 10: tubería de salida del rechazo de la segunda etapa.

Tramo 11: tubería común del permeado de las dos etapas.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados.
La longitud de los tramos se ha estimado de forma que se deje espacio entre los equipos
por si es necesario renovarlos o hacerles mantenimiento en un futuro.
A modo resumen, pueden observarse los resultados en la Tabla 24, una vez seleccionado
el catálogo de las tuberías (Gama ISO de acero inoxidable de la casa Hatinik).
Tabla 24. Dimensionado de las tuberías principales de la ósmosis inversa. Fuente:
Elaboración propia.
Tuberías
OI
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 6
Tramo 7
Tramo 8
Tramo 9
Tramo 10
Tramo 11
Ø
teórico
(mm)
240
50
190
35
29
22
40
32
24
19
48
Ø
nominal
(mm)
250
50
200
40
32
25
40
32
25
20
50
Ø
exterior
(mm)
273
60,3
219,1
48,3
42,4
33,7
48,3
42,4
33,7
26,9
60,3
Espesor
(mm)
6
2
6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,2
2
Ø
interior
(mm)
261
56,3
207,1
45,1
39,2
30,5
45,1
39,2
21,8
24,5
56,3
Longitud
(m)
v
(m/s)
17
15
40
4
4
4
7
4
4
8
7
1,25
1,2
1,3
0,94
0,8
0,8
1,19
1
1,95
0,89
1,08
52
6. Bombas
El cálculo de las bombas para la ósmosis inversa se realizará de manera análoga a como
se ha realizado para la nanofiltración. La selección de la bomba dependerá pues, del caudal
a tratar y de la altura calculada mediante la ecuación de Bernoulli. La ósmosis inversa como
se observa en la Figura 30, cuenta con 4 bombas:

Bomba B1: es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para
la realización del proceso de limpieza.

Bomba B2: es la encargada de impulsar el permeado de la nanofiltración que, a su
vez, es la alimentación de la ósmosis inversa desde el depósito D2 hasta las
membranas

Bomba B3: es la encargada de impulsar el producto de limpieza desde el depósito
D3 hasta las membranas.

Bomba B4: es la encargada de la recirculación del producto de limpieza.
Los cálculos detallados para cada bomba se encuentran en el Anexo I, a continuación, se
incluirá una tabla resumen para cada una.
Bomba B1
La bomba B1 es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para la
realización del proceso de limpieza.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 10,8 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 242,42 m3/h. Se adquiere la bomba
NB 125-200/219 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 25.
Tabla 25. Características de la bomba B1. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
242,42
10,8
9,205
Bomba B2
La bomba B2 es la encargada de impulsar el permeado de la nanofiltración que, a su vez,
es la alimentación de la ósmosis inversa desde el depósito D2 hasta las membranas.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 589 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 11,16 m3/h. Se adquiere la bomba VS
19/58 de la marca LIKITECH que cuenta con las características que se muestran en la
Tabla 26.
Tabla 26. Características de la bomba B2. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
11,16
589
37
53
Bomba B3
La bomba B3 es la encargada de impulsar el producto de limpieza desde el depósito D3
hasta las membranas.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 12,79 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 160 m3/h. Se adquiere la bomba NB
100-200/211 que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 27.
Tabla 27. Características de la bomba B3. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
160
12,79
7,681
Bomba B4
La bomba B4 es la encargada de la recirculación del producto de limpieza.
En el Anexo I se encuentran los cálculos detallados donde se obtiene la altura de la bomba,
HB = 11,9 m y el caudal que debe impulsar es de Q = 160 m3/h. Se adquiere la bomba NB
100-200/211, que cuenta con las características que se muestran en la Tabla 28.
Tabla 28. Características de la bomba B4. Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo
comercial.
Caudal (m3/h)
Altura (m)
Potencia (kW)
160
11,9
7,764
6. PRODUCTO OBTENIDO
Los compuestos obtenidos en la corriente de rechazo de la ósmosis inversa se observan
en la Tabla 29 y como el caudal de la corriente de rechazo es de 10,92 m3/día pueden
obtenerse los kg/día de cada compuesto:
Tabla 29. Composición final de la corriente concentrada de la ósmosis inversa. Fuente:
Elaboración propia.
Compuesto
Tirosol
Hidroxitirosol
Oleuropeína
Luteolina
Ácido caféico
Ácido p-cumárico
Ácido oh-esteárico
Ácido cítrico
Fructosa
Glucosa
Concentración
(mg/L)
183,15
183,15
25,86
38,68
824,91
29,45
4,18
1635,53
736,48
3782,12
Caudal
(kg/día)
2
2
0,28
17,86
0,42
9
0,32
0,046
8,04
41,30
Por lo que respecta a los kg/día obtenidos de compuestos fenólicos, si se suman todos los
compuestos se obtiene un total de 31,56 kg/día.
En cuanto a los residuos generados en la planta, se encuentran el agua de red que se ha
utilizado para la limpieza de las membranas, el producto de limpieza agotado y el rechazo
54
de las membranas de nanofiltración que, como se ha podido observar en el diseño, se
acumulan en depósitos de almacenamiento. En cuanto al permeado de la ósmosis inversa,
este se recircula al proceso de extracción con disolventes, por lo que no es un residuo.
Por lo que respecta al agua residual y al producto de limpieza agotado, estos pueden
verterse por el alcantarillado para su posterior tratamiento en una EDAR, debido a que sus
pH se encuentran dentro de los límites de vertido, como puede observarse en la Tabla 30,
ya que, aunque el pH del producto de limpieza es de 11, este se encuentra muy diluido al
ser mezclado con las aguas resultantes de los aclarados, por lo que entraría dentro del
rango de vertido.
Tabla 30. Límites de vertido a la red municipal de saneamiento de la comunidad
valenciana. Fuente: EPSAR (https://www.epsar.gva.es/), 2022.
Parámetros
pH
Sólidos en suspensión (mg/L)
DBO (mg/L)
DQO (mg/L)
Temperatura (ºC)
Conductividad eléctrica (µS/cm)
Concentración media diaria máxima
5,5-9
500
500
1000
40
3000
Por lo que respecta al rechazo de las membranas, se trata de un residuo de difícil
tratamiento debido a su alto contenido en polifenoles, porque como se ha explicado en
apartados anteriores, estos poseen un alto carácter fitotóxico.
Una posible valorización del rechazo de la nanofiltración sería el tratamiento con un reactor
biológico secuencial (SBR). Se propone una adsorción/desorción con resinas para
recuperar los polifenoles seguido de un tratamiento biológico con SBR siendo posible la
recuperación de un 90% de los compuestos fenólicos totales en la corriente de rechazo de
la nanofiltración y además una gran parte de la materia orgánica después del proceso de
adsorción es eliminada en el SBR (M. Cifuentes-Cabezas, 2022).
7. OBJETIVOS DE DESARROLLO SOSTENIBLE
Los objetivos de desarrollo sostenible son un conjunto de objetivos globales adoptados por
los líderes mundiales el 25 de septiembre de 2015, que tienen el objetivo de erradicar la
pobreza, proteger el planeta y asegurar la prosperidad para todos. Estos objetivos son los
siguientes (Naciones Unidas, 2023):
1. Fin de la pobreza
2. Hambre cero
3. Salud y bienestar
4. Educación de calidad
5. Igualdad de género
6. Agua limpia y saneamiento
7. Energía asequible y no contaminante
8. Trabajo decente y crecimiento económico
9. Industria, innovación e infraestructuras
10. Reducción de las desigualdades
55
11. Ciudades y comunidades sostenibles
12. Producción y consumo responsable
13. Acción por el clima
14. Vida submarina
15. Vida de ecosistemas terrestres
16. Paz, justicia e instituciones sólidas
17. Alianzas para lograr objetivos
En este Trabajo Fin de Grado existe una elevada relación con varios de estos objetivos de
desarrollo sostenible.
En primer lugar, el diseño de la planta se realiza para recuperar los polifenoles del alperujo,
ya que estos tienen un alto carácter contaminante y gran valor añadido. Además, se
propone la valorización del residuo de la planta, que es el rechazo de la nanofiltración, con
SBR, por lo que se cumplen los ODS 9, 13 Y 15. Además también se observa una elevada
relación con los ODS 11 y 12, ya que se consigue una economía circular gracias a esta
valorización.
El agua residual obtenida durante el proceso se trata en una EDAR, cumpliendo así el ODS
6.
Por otra parte, los polifenoles tienen muchos efectos beneficiosos como se ha explicado
durante el proyecto, por lo que además de cumplir los objetivos nombrados anteriormente,
también existe una elevada relación con el ODS 3.
Finalmente, también se alcanza el ODS 8 debido que no existe discriminación por razón
de género, las condiciones de trabajo son buenas y se genera crecimiento económico.
8. ESTUDIO ECONÓMICO
Se realiza un estudio económico con el objetivo de conocer la viabilidad del proyecto de la
planta de purificación y concentración de polifenoles. Se tendrán en cuenta los gastos de
inversión, los gastos de explotación y los ingresos producidos.
La planta, como se ha comentado en apartados anteriores, opera durante los meses de
octubre, noviembre y diciembre, es decir, durante 3 meses debido a que es cuando se da
la producción de aceite. Opera los 5 días laborables a la semana, por lo que durante 3
meses operará 60 días. El tiempo que opera son 8h al día, pero debe tenerse en cuenta
que el proceso incluye también la limpieza de las membranas de nanofiltración y ósmosis
inversa, por lo que opera 6,083h y 7,17h al día respectivamente. La planta trata un caudal
de 100 m3/día del permeado obtenido de la ultrafiltración.
8.1 Costes de explotación
En los costes de explotación se calcularán por un lado los costes fijos, que son los de
amortización de la planta y por otro lado los costes variables tales como consumo de agua,
consumo de energía, mano de obra, producto de limpieza y reposición de las membranas.
56
8.1.1 Costes fijos
En cuanto a los costes fijos, estos se refieren a la amortización, calculada en base al
presupuesto total de ejecución por contrata (PEC) tanto de la planta de extracción como
de la planta de purificación y concentración de polifenoles diseñada en este Trabajo Fin de
Grado durante un plazo de amortización de 15 años.
Se deben tener en cuenta para la obtención de los costes fijos las etapas previas a la
purificación y concentración. Estas son, en primer lugar, la extracción sólido-líquido y,
posteriormente, la ultrafiltración. Para ello, se considerarán los estudios realizados por
Moreno (2020) y Rojo (2020). En ellos, Moreno diseña una planta de extracción con una
capacidad de 9,856 m3/día de alperujo, mientras que Rojo diseña un proceso de
ultrafiltración combinado con evaporación para purificar y concentrar los compuestos
fenólicos de un extracto de 120 m3/día.
Moreno establece un presupuesto de 45.460,54€ para una planta con capacidad de 9,856
m3/día de alperujo y, teniendo en cuenta que la capacidad de la planta de ultrafiltración de
Rojo es de 120 m3/día de extracto se estimará un presupuesto de 553.496,83€ para la
etapa de extracción.
Rojo establece un presupuesto de 881.697,55€ para una planta que trata 120 m3/día de
extracto. Teniendo en cuenta que en este TFG se tratan 100 m3/día se estimará un
presupuesto de 401.133,57€ para la ultrafiltración.
Los costes fijos se calcularán dividiendo el PEC entre los 15 años que se consideran como
plazo de amortización.
Estos cálculos se encuentran resumidos en la Tabla 31.
Tabla 31. Tabla resumen de los costes fijos. Fuente: Elaboración propia.
Etapa
Extracción
Ultrafiltración
Nanofiltración y ósmosis inversa
Costes fijos de amortización
Coste (€)
553.496,83
401.133,57
651.164,72
43.410,98
8.1.2 Costes variables
Consumo de agua
El consumo de agua en la planta dependerá del agua necesaria para el aclarado y del agua
necesaria para la preparación de las disoluciones de limpieza.
Para el aclarado de las etapas de NF y de OI el caudal es el mismo que el de las corrientes
de alimentación, por lo que, teniendo en cuenta la duración de estas etapas (55 min y 20
min, respectivamente), el agua necesaria para el aclarado en la etapa de nanofiltración es
de 100 m3, mientras que el agua necesaria para el aclarado en la etapa de ósmosis inversa
es de 80 m3. Por tanto, se utilizará un volumen de 180 m3 diarios, lo que supone un volumen
de 10800 m3 en 60 días.
En cuanto al volumen necesario para la preparación de las disoluciones de limpieza, se
debe tener en cuenta que ambas disoluciones se reutilizan durante los 5 días laborables.
Para el producto P3 Ultrasil 115 se necesita un volumen semanal de disolución al 0,7% v/v
de 2,5 m3. Este es el volumen que se ha obtenido al sumar el volumen muerto de las
tuberías y de las membranas. Se considerará el doble del volumen muerto, por lo que en
57
60 días supone un volumen de 60 m3. De la misma forma, por lo que respecta a la
disolución de limpieza de NaOH, se necesita un volumen semanal de 3,23 m3, por tanto,
considerando el doble del volumen muerto, en 60 días supone un volumen de 77,52 m3. La
tarifa del consumo del agua para usos industriales con consumos superiores a 3000 m3/año
como es el caso que ocupa a este Trabajo Fin de Grado es de 0,570 €/m3 (DOGV, 2023).
Teniendo en cuenta que la planta opera durante 60 días, en la Tabla 32 se muestra el coste
anual.
Tabla 32. Tabla resumen del coste anual del agua. Fuente: Elaboración propia.
Uso del agua
Aclarado NF
Aclarado OI
Disolución de limpieza NF
Disolución de limpieza OI
Volumen
(m3/semana)
500
400
5
6,46
Coste semanal
(€/semana)
285
228
2,85
3,68
TOTAL
Coste anual
(€/año)
3.420
2.736
30,96
44,19
6.231,15
Además, también se debe tener en cuenta el coste del tratamiento de las aguas residuales.
Se vierten dos corrientes al alcantarillado para ser tratadas por una EDARU: el producto
de limpieza agotado y el agua de aclarado, por lo que, en total, se vierten 905,73
m3/semana. La tarifa para verter al alcantarillado en la comunidad valenciana es de
0,414€/m3, por lo que el coste anual será:
905,73
𝑚
0,414€
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
·
· 12
= 4.499,67€/𝑎ñ𝑜
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝑚
𝑎ñ𝑜
Finalmente, el coste total del consumo de agua será de 10.730,82€.
Consumo de productos de limpieza
La disolución de limpieza, como se ha explicado en apartados anteriores se recircula
durante los 5 días laborables de la semana.
En cuanto al producto P3 Ultrasil 115, se utiliza una disolución al 0,7% v/v, es decir 0,7 mL
de producto por cada 100 mL de disolución. Se necesitan 2,5 m3 de limpieza cada vez que
esta se realiza, por lo que el volumen necesario de producto será:
𝑉 = 2500 𝐿 ·
0,7𝑚𝐿
= 17,5 𝐿/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
100𝑚𝐿
Si se utiliza durante 12 semanas (60 días) se obtiene un volumen de 210 L/año.
Estos productos de limpieza siguen el mismo recorrido que el agua de aclarado, por lo que
estos productos quedarán diluidos debido a que el volumen muerto que se retiene en las
tuberías se impulsa con agua de red hasta que acaba en el depósito de almacenamiento.
El volumen necesario para compensar esta dilución será:
𝑉 = 926,34 𝐿 ·
0,7 𝑚𝐿
= 6,48 𝐿/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
100 𝑚𝐿
Anualmente supondrá un volumen de 77,81 L/año.
Por lo que el volumen anual del producto de limpieza necesario es de 287,81 L/año.
Se obtendrá la masa de producto necesaria conociendo que la densidad relativa es de
1,35 kg/m3.
58
1,35 =
𝜌
→ 𝜌 = 1.350 𝑘𝑔/𝑚
1000𝑘𝑔/𝑚
0,28781 𝑚 ·
1350 𝑘𝑔
= 388,54 𝑘𝑔/𝑎ñ𝑜
𝑚
El precio de este producto de limpieza es de 4,53 €/kg, por lo que el coste anual total será:
𝐶 = 388,54
𝑘𝑔 4,53€
·
= 1.760,10€/𝑎ñ𝑜
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔
Por lo que respecta a la disolución de NaOH, se utiliza una disolución al 0,5% p/v (0,5g de
NaOH por 100 mL de disolución). Para prepararla se necesitan 3.230 L, por lo que:
𝑚
= 3.230 𝐿 · 5𝑔/𝐿 = 16.150 𝑔/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Anualmente supondrán 193.800 g/año, que serán 193,8 kg/año.
Como se ha comentado, es necesario reponer la cantidad que se diluye por el volumen
muerto, por lo que:
𝑉 = 1.292 𝐿 ·
0,5 𝑔
= 6.460 𝑔/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
0,1 𝐿
Lo que anualmente supone 77.520 g/año, que serán 77,52 kg/año.
La cantidad total que se necesita al año son 271,32 kg/año
El precio de la NaOH es de 7,68€/kg, por lo que el coste total anual será de 2.083,74 €/año.
En la Tabla 33 puede observarse un resumen de los cálculos realizados.
Tabla 33. Tabla resumen del coste anual de los productos de limpieza. Fuente:
Elaboración propia.
Producto
P3 Ultrasil 115
NaOH
Kg necesarios (kg/año)
388,54
271,32
TOTAL
Coste anual (€/año)
1.760,1
2.083,74
3.843,84
Consumo de energía
El consumo de energía depende de la potencia de las bombas que se han seleccionado
previamente. En la Tabla 34 se muestra el tipo de bomba, las unidades de cada una, el
tiempo de operación para cada una dependiendo de si se utiliza para la nanofiltración o
para la ósmosis inversa, la potencia requerida, el coste diario, el coste semanal y el coste
anual.
El precio de las tarifas de consumo para industrias en España en 2023 es de 0,201€/kWh.
59
Tabla 34. Tabla resumen del coste anual de la energía. Fuente: Elaboración propia.
Tipo de bomba
NB 100-200/195
CR 20-14
NB 32-125/130
NB 65-125/137
NB 125-200/219
NB 32-125.1/100
VS 19/58
NB 100-200/211
Unidades Tiempo
Potencia
de
(kW)
operación
(h/día)
2
6,083
5,173
1
6,083
13,28
1
6,083
0,328
1
6,083
7,549
1
7,17
9,205
1
7,17
0,812
1
7,17
37
1
7,17
7,681
Coste diario
(€/día)
Coste semanal
(€/semana)
Coste anual
(€/año)
62,93
80,78
1,99
45,92
65,99
5,82
265,29
55,07
314,67
403,91
9,98
229,60
329,99
29,11
1326,45
275,36
TOTAL
3.776,08
4.846,93
119,71
2.755,23
3.959,99
349,32
15.917,40
3.304,37
35.029,04
Mano de obra
Para la planta se decide contratar a un operario para ambos procesos ya que la planta está
automatizada. Por otra parte, también se contratarán un operario de mantenimiento que se
encargará del mantenimiento y reparación de los equipos.
Se contratará además un ingeniero químico que será el encargado de la planificación y
supervisión del proceso.
Se contratarán una persona encargada del trabajo administrativo y una persona encargada
de la limpieza de la planta, que trabajarán a jornada parcial.
En la Tabla 35 se realiza el cálculo del coste total al año, obteniendo los datos de los
salarios promedio de la web Indeed (https://es.indeed.com/)
Tabla 35. Tabla resumen coste anual de la mano de obra. Fuente: Elaboración propia a
partir de los datos de Indeed (https://es.indeed.com/).
Mano de obra
Número de
empleados
Operario de planta
Operario de mantenimiento
Ingeniero químico
Administrativo
Personal de limpieza
1
1
1
1
1
Salario
bruto
(€/mes)
1.642,58
1.853,25
2.417,66
1.548,17
1.184
Horas
cotizadas
(h/semana)
40
40
40
20
20
TOTAL
Coste
total
(€/año)
4.927,74
5.559,75
7.252,98
2.322,26
1.776
21.838,73
Reposición de las membranas
La vida útil de las membranas de NF es de aproximadamente 5 años. La vida útil de las
membranas de ósmosis inversa está entre 5 y 8 años. En este Trabajo Fin de Grado se
repondrán cada 5 años para evitar problemas de bajo rendimiento.
La planta solo opera durante 3 meses al año, por lo que la duración de las membranas será
de 20 años. A los 20 años se repondrán las membranas de NF y OI. Hay un total de 4
membranas de NF y 22 membranas de OI, por lo que para las membranas de NF el coste
previsto será de 0,2 unidades al año, mientras que para las membranas de OI el coste
previsto será de 1,1 unidades al año.
60
El precio de la unidad de la membrana de nanofiltración es de 1.163,62 €, lo que supondrá
un coste anual de 232,72 €/año.
El precio de la unidad de la membrana de ósmosis inversa es de 1.272,53 €, lo que
supondrá un coste anual de 1.399,78 €/año.
En la Tabla 36 se observa un resumen de los cálculos realizados.
Tabla 36. Tabla resumen del coste anual de la reposición de las membranas. Fuente:
Elaboración propia.
Tipo de membrana
Unidades al año
NF270-400/34i
SW30HR-380
0,2
1,1
Precio unitario
(€/ud.)
1.163,62
1.272,53
TOTAL
Coste anual
(€/año)
232,72
1.399,78
1.632,5
8.1.3 Resumen costes
El resumen de los costes se muestra en la Tabla 37.
Tabla 37. Tabla resumen de los costes totales. Fuente: Elaboración propia.
Tipo de coste
Costes variables
Costes fijos
Concepto
Consumo de agua
Productos de limpieza
Consumo de energía
Mano de obra
Reposición de las membranas
Amortización
TOTAL
Coste (€/año)
10.730,82
3.843,84
35.029,04
21.838,73
1.632,5
107.053
180.127,93
8.2 Ingresos
Los ingresos de la planta se obtendrán a partir de la venta del concentrado de compuestos
fenólicos.
Se debe buscar un producto de venta para saber el precio de venta. Se decide seleccionar
el producto “Polifenoles RX” de la marca Enerzona. Cada caja contiene 24 cápsulas y cada
cápsula contiene 31,4 mg de compuestos fenólicos. El precio es de 16,77 €/caja, por lo que
el precio de cada cápsula es de 0,699 €/cápsula. Por tanto, el precio por gramo es de:
𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜/𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 =
0,699€/𝑐á𝑝𝑠𝑢𝑙𝑎
= 22,26€/𝑔
0,0314𝑔/𝑐á𝑝𝑠𝑢𝑙𝑎
Sin embargo, se debe tener en cuenta que este es el precio de los compuestos fenólicos
de venta al público, por lo que el precio de venta al fabricante será el 2% del precio de
venta al público, quedando 0,4452€/g.
La cantidad de polifenoles extraídos tras el proceso de purificación y concentración es de
31,56kg al día. Se obtiene entonces, el valor de los ingresos totales:
31,56𝑘𝑔
10 𝑔 0,4452€
· 60𝑑í𝑎𝑠 ·
·
= 843.030,72€
𝑑í𝑎
1𝑘𝑔
𝑔
61
8.3 Beneficios
El beneficio bruto anual, se calcula mediante la diferencia entre los ingresos y los costes
totales:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 843.030,72 − 180.127,93 = 662.902,79€/𝑎ñ𝑜
El beneficio neto anual se calcula restando los impuestos al beneficio bruto anual, siendo
estos de un 21%:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 · 0,21
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 662.902,79 − 662.902,79 · 0,21 = 523.693,041€
Finalmente, se calcula el periodo de recuperación de la inversión inicial como:
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
694.764,97
=
= 1,33 𝑎ñ𝑜𝑠 ≈ 2 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑏𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜
523.693,041
62
9. CONCLUSIONES
Tras la realización de este Trabajo Fin de Grado pueden extraerse las siguientes
conclusiones:

Para la primera etapa del proceso diseñado, que corresponde a la purificación de
los compuestos fenólicos extraídos del alperujo, se ha seleccionado la técnica de
membranas de nanofiltración. Se ha considerado un modo de operación en
continuo de paso único. La membrana elegida en la nanofiltración es la NF270400/34i. Se ha considerado un FRV igual a 5, para lo que el área de membrana
requerida es de 137,4 m2, necesitándose 4 módulos de membranas. Se han
considerado 2 tubos de presión, los cuales se disponen en paralelo, con 2
membranas dentro en serie en cada uno de ellos. La corriente enriquecida en
compuestos fenólicos corresponde al permeado de la NF. La pureza de los
compuestos fenólicos en esta corriente es del 17,27%

En la segunda etapa que es la concentración de los compuestos fenólicos, se utiliza
la técnica de membranas de ósmosis inversa. Se sigue un modo de operación en
continuo de un único paso. La membrana elegida es la SW30HR. Se considera un
FRV igual a 6. El área de membrana requerida es de 743 m2, para lo que se
requieren 22 módulos de membrana. El proceso se divide en dos etapas para
conseguir una mayor concentración. En la primera se disponen dos tubos de
presión en paralelo, cada uno de ellos con 8 membranas en serie en su interior y,
en la segunda, se dispone un tubo de presión en serie con los anteriores con 6
membranas en serie en su interior.

La corriente que se obtiene finalmente corresponde al rechazo de la OI, la cual
tiene un caudal de 10,92 m3/día y la cantidad de compuestos fenólicos totales
obtenidos en la planta será de 31,56 kg/día.

La inversión inicial necesaria para las etapas de nanofiltración y ósmosis inversa
que se han diseñado es de 694.764,97€. Los costes totales de explotación son de
180.127,93€. Los ingresos son de 843.030,72€. El beneficio neto es de
523.693,041€. Por lo tanto, el periodo de recuperación de la inversión inicial será
de 2 años aproximadamente.
63
10. BIBLIOGRAFÍA
Aceitunas Torrent. (s.f.). ¿Sabes cuáles son las partes de la aceituna? Recuperado el 24
de febrero de 2022. https://www.aceitunastorrent.com/es/sabes-cuales-son-las-partes-dela-aceituna/
Agrónoma. (14 de enero de 2022). La producción mundial de aceite de oliva aumentará
cerca de un 3%, según el COI. https://sevilla.abc.es/agronoma/noticias/cultivos/aceites-deoliva/estimaciones-produccion-mundial-aceitecoi/?ref=https%3A%2F%2Fwww.google.com%2F
Ahmed, P.M., Fernández, P.M., Figueroa, L.I.C., Pajot, H.F. (2019). Exploitation
alternatives of olive mill wastewater: production of value-added compounds useful for
industry and agriculture. Biofuel Research Journal, 22, 980-994. 10.18331/BRJ2019.6.2.4
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67
ANEXOS
68
ANEXO I. Dimensionado de equipos.
1. Diseño de la etapa de nanofiltración
Cálculo de caudales y selección de la membrana
El factor de reducción de volumen que se alcanza en la etapa previa de ultrafiltración es
igual a 5. Con este valor y el valor del caudal de alimentación, se obtiene el caudal de
rechazo de la ultrafiltración:
𝐹𝑅𝑉 =
𝑄
120
120
→5=
→𝑄 =
= 24 𝑚 /𝑑í𝑎
𝑄
𝑄
5
Entonces, mediante un balance es posible obtener el caudal de permeado de la
ultrafiltración, que es el caudal de alimento de la nanofiltración:
𝑄 = 𝑄 − 𝑄 = 120 − 24 = 96 𝑚 /𝑑í𝑎
Este caudal se redondeará a 100 m3/día.
De la misma forma, se obtiene el caudal de permeado de la nanofiltración:
𝐹𝑅𝑉 =
𝑄
100
100
→5=
→𝑄 =
= 20 𝑚 /𝑑í𝑎
𝑄
𝑄
5
𝑄 = 𝑄 − 𝑄 = 100 − 20 = 80 𝑚 /𝑑í𝑎
Se considera que el tiempo de operación de esta etapa son 8h incluyendo la etapa de
limpieza que tiene una duración total de 1h 55min. Por tanto, la duración de la nanofiltración
es de 6h 5min (6,083 h). Por tanto, el caudal de permeado finalmente será:
𝑄 = 80
𝑚
1 𝑑í𝑎
·
= 13,15 𝑚 /ℎ
𝑑í𝑎 6,083 ℎ
Con el objetivo de calcular el área de membrana, se realizará la media de la densidad de
flujo obtenida en el ensayo experimental que puede observarse en la Tabla 38.
69
Tabla 38. Densidad de flujo frente al factor de reducción de volumen obtenidos
experimentalmente. Fuente: Elaboración propia a partir de datos bibliográficos (Sánchez-Arévalo,
2022).
FRV
1,04
1,07
1,11
1,15
1,19
1,25
1,42
1,46
1,74
1,80
1,96
2,03
2,55
2,98
3,16
3,18
3,6
4,19
4,38
Jp (L/m2·h)
79,71
80,36
84,64
88,39
88,39
90,86
95,45
96,43
95,60
98,57
103,71
101,79
101,30
107,14
96,43
99,63
106,35
102,10
101,79
Siendo finalmente:
𝐽 = 95,72
𝐿
𝑚
= 0,09572
ℎ·𝑚
ℎ·𝑚
Con los datos que se han obtenido, puede finalmente obtenerse el área total de la
instalación de membranas de nanofiltración de la siguiente forma:
𝐽 =
𝑄
𝑄
13,15
→𝐴 =
=
= 137,4 𝑚
𝐴
𝐽
0,09572
La membrana plana NF270 que se utilizó en el ensayo tiene una superficie activa de 63,6
cm2, por lo que no puede utilizarse a nivel industrial. Por ello, se ha seleccionado del
catálogo comercial la membrana NF270-400/34i con arrollamiento en espiral.
Las características técnicas de dicha membrana se resumen en la Tabla 39.
Tabla 39. Características técnicas de la membrana NF270-4040 Fuente: Elaboración propia a
partir del catálogo de FilmTec.
Características técnicas
Área activa de la membrana
Longitud de la membrana
Espesor del espaciador
Valores
37 m2
1016 mm
34 mil
A partir del área total (AT) y del área activa de la membrana (Am), puede obtenerse el
número de módulos necesarios:
70
𝑁º𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠 =
𝐴
137,4
=
= 3,71 ≈ 4 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
𝐴
37
A continuación, se obtendrá el caudal de alimentación de cada uno de los módulos de la
membrana (Qm), calculado mediante:
𝑄 =𝑣
·𝑆
La velocidad tangencial de un módulo de arrollamiento en espiral para procesos de
nanofiltración y ósmosis inversa se encuentra entre 0,06 m/s y 0,2 m/s (Radu, 2014). Para
el cálculo se selecciona un valor intermedio entre ambos. Se toma un valor de velocidad
tangencial igual a 0,14 m/s.
La superficie transversal del módulo puede conocerse a partir de la siguiente ecuación:
𝑆
=ℎ·𝑏·𝜀
Siendo:


h: espesor del espaciador
𝜺: porosidad del espaciador
Se puede calcular b de la siguiente manera, ya que se conoce la longitud del módulo L, a
partir del catálogo del fabricante.
𝑏=
𝐴
37
=
= 18,21 𝑚
2 · 𝐿 2 · 1,016
Considerando la porosidad del espaciador como 0,89 (un valor promedio para el módulo
de arrollamiento en espiral), ya se puede obtener la superficie transversal del módulo
𝑆
= 8,636 · 10
· 18,21 · 0,89 = 0,014 𝑚
Y por último ya puede obtenerse el caudal de alimentación de cada uno de los módulos:
𝑄 = 0,14 · 0,014 = 0,00196 𝑚 /𝑠
Sabiendo que opera durante 6,083h al día:
0,00196
𝑚
60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 6,083 ℎ
·
·
·
= 42,92 𝑚 /𝑑í𝑎
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ
1 𝑑í𝑎
Por lo que el número de módulos a colocar en paralelo será:
𝑁
=
𝑄
100
=
= 2,33
𝑄
42,92
La opción más económica sería la colocación de dos membranas en paralelo y dos en serie
dentro de un mismo tubo de presión las dos que están en serie. Para comprobar la
viabilidad se calculará si las velocidades tangenciales de entrada a los tubos de presión,
de entrada a la segunda membrana del tubo y de salida de los tubos de presión se
encuentran entre el rango de valores mencionado anteriormente.
Se recalcula el caudal de entrada a cada módulo, suponiendo que se colocan 2 módulos
en paralelo:
71
𝑄′
=
𝑄
100
= 50 𝑚 /𝑑í𝑎 = 0,00228 𝑚 /𝑠
2
=
𝑁
Se calcula la nueva velocidad tangencial (siendo esta la de alimentación a los módulos)
para comprobar que se encuentre entre los valores típicos de 0,06m/s y 0,2m/s:
𝑣
=
𝑄′
𝑆
=
0,00228
= 0,163 𝑚/𝑠
0,014
Se calcula la velocidad tangencial con la que entra a la segunda membrana del tubo.
En primer lugar, el caudal de entrada a la segunda membrana del tubo es:
𝑄 = 30
𝑚
𝑚
𝑚
= 4,93
= 0,00137
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
Finalmente calculando la velocidad tangencial:
𝑣
=
𝑄
=
𝑆
0,00137
= 0,09 𝑚/𝑠
0,014
Se comprueba que se encuentra dentro del rango de valores típicos (0,03-2).
Por último, se calcula la velocidad tangencial a la salida de los tubos de presión.
El caudal de permeado de cada una de las membranas será igual a:
𝑄
=𝐽 ·𝐴
= 0,09572 · 37 = 3,54
𝑚
= 20,01 𝑚 /𝑑í𝑎
ℎ
Si se toman 2 membranas en serie para cada tubo de presión:
𝑄
𝑄
=𝑁·𝑄
= 2 · 20,01 = 40,02
= 𝑄′ − 𝑄
𝑚
𝑚
= 0,001827
𝑑í𝑎
𝑠
= 50 − 40,02 = 9,98
𝑚
𝑚
= 0,00046
𝑑í𝑎
𝑠
Se comprueba que la velocidad tangencial a la salida de los tubos de presión se encuentra
dentro del rango de valores típicos:
𝑣
=
𝑄
𝑆
=
0,00046 𝑚 /𝑠
= 0,033 𝑚/𝑠
0,014 𝑚
Como esta velocidad tangencial es superior a la mínima (0,03 m/s) para módulos
enrollados en espiral y por tanto, se encuentra dentro del rango mencionado anteriormente,
se concluye que la distribución mencionada anteriormente es viable.
Finalmente, el factor de reducción de volumen será:
𝐹𝑅𝑉 =
𝑄′
𝑄
=
50
=5
9,98
Y el caudal total de permeado:
𝑄
=2·𝑄
= 2 · 40,02 = 80,04 𝑚 /𝑑í𝑎 ≈ 80𝑚 /𝑑í𝑎
72
Cálculo del volumen de los depósitos
Se ampliará un 20% la capacidad de estos depósitos para evitar desbordamientos.
Así pues:

D1: depósito de almacenamiento de agua de red para el aclarado.
El caudal de agua de red que se utilizará para la limpieza será el mismo con el que
se alimenta la nanofiltración, pero el tiempo que dura este aclarado no es el mismo
tiempo que dura el tratamiento de la NF, ya que, el tiempo de aclarado solamente
dura 55 min, es decir, 0,917 h. Entonces, el volumen del depósito se calculará en
relación a este tiempo.
El volumen del depósito será:
𝑉
𝑄=
𝑡
𝑄 = 100
𝑚
1 𝑑í𝑎
𝑚
·
= 16,44
𝑑í𝑎 6,083ℎ
ℎ
𝑉 = 𝑄 · 𝑡 = 16,44
𝑚
· 0,917ℎ = 15,075𝑚
ℎ
Ampliando un 20% su capacidad:
𝑉
,
ó
,

D2: depósito de alimentación cargado con el permeado de la ultrafiltración.
Conociendo el caudal de entrada a la nanofiltración que es de 100 m3/día y que en
este caso coincide con el volumen del depósito, que serán 100 m3, se amplía un
20% su capacidad:
𝑉
ó
,

,
,
,
D3: depósito de almacenamiento del producto P3 Ultrasil 115 para la limpieza. Para
la realización del cálculo del volumen del depósito D3, se calculará el volumen
muerto de las tuberías y de las membranas.
En primer lugar, el volumen muerto del tramo de tuberías por el que circula el
producto de limpieza se calcula mediante:
𝑉 =𝜋·𝑟 ·𝐿
La longitud es la del tramo por el que circula el producto de limpieza.
En la Tabla 40 pueden observarse los resultados del volumen muerto para cada
tramo.
73
Tabla 40. Volumen muerto para cada tramo de tubería en la nanofiltración. Fuente:
Elaboración propia.
Tramo
2
3
4
5
6
7
8
10
Radio (mm)
36,45
80,55
36,45
12,25
28,55
7,4
9,45
28,95
Longitud (m)
2
40
3
10
4
14
4
4
Volumen muerto (m3)
0,0083
0,82
0,013
0,0047
0,01
0,0024
0,0011
0,01
El volumen muerto total de las tuberías será:
𝑉 = 0,8695 𝑚 = 869,5 𝐿
En segundo lugar, el volumen muerto de las membranas se calcula mediante:
𝑉=𝑉
·𝑁
ó
El volumen de cada módulo se calcula mediante:
𝑉
ó
=𝑆
·𝐿
ó
La superficie transversal se calcula mediante:
𝑆
Siendo:
h el espesor del espaciador
𝜺 la porosidad del espaciador
=ℎ·𝑏·𝜺
Y pudiendo calcular b como:
𝑏=
𝐴
37
=
= 18,2 𝑚
2 · 𝐿 2 · 1,016
Por lo que:
𝑆
= 8,63 · 10
· 18,2 · 0,89 = 0,014 𝑚
El volumen del módulo será:
𝑉
= 0,014 · 1,016 = 0,014 𝑚 = 14,2 𝐿
ó
Finalmente:
𝑉 = 14,2 · 4 = 56,84 𝐿
Sumando el volumen muerto de las tuberías y el volumen muerto de las
membranas, se obtendrá el volumen del depósito de limpieza de:
𝑉
= 869,5 + 56,84 = 926,34 𝐿
74
Se considerará un volumen del depósito D4 igual al doble del volumen muerto
calculado, por lo que finalmente, el volumen del depósito será de 1852,68 L. Se
redondeará a 2000 L.
Considerando un margen de seguridad del 20%:
2000
= 2500 𝐿
0,8

D4: depósito de recogida del permeado de la nanofiltración. El volumen de
permeado que se obtiene durante este tiempo son 80 m3. Si se amplía un 20% su
capacidad:
𝑉
ó
,

D5: depósito de recogida del rechazo de la nanofiltración. En este caso el volumen
coincide con el caudal. por lo que el volumen de rechazo obtenido son 20 m3.
Ampliando un 20% su capacidad:
𝑉
ó
,

,
,
D6: depósito de recogida de agua de red tras el aclarado. El aclarado se hace sin
presión, por lo que todo el aclarado que se alimenta se recoge como rechazo. El
volumen del depósito, por tanto, será el mismo que D1, es decir 18,84 𝑚 .
Cálculo de los diámetros de las tuberías
1) Tramo 1: tubería de alimentación de agua de red a cada tubo de presión y tubería de
entrada al depósito de almacenamiento de rechazo de agua de red.
Teniendo en cuenta que el caudal que circula por esta tubería es de 100 m3/día y que la
etapa de limpieza tiene una duración de 55 minutos:
𝑄 = 100𝑚 /𝑑í𝑎 = 109,05 𝑚 /ℎ = 0,03𝑚 /𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,03
= 0,16 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, es
decir, se escoge el de 200mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 219,1mm. Se escoge un espesor de 5mm. Por lo que el diámetro
interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 219,1 − 2 · 5 = 209,1𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
75
0,2091 =
4 · 0,03
→ 𝑣 = 0,87 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
2) Tramo 2: tubería de alimentación del permeado de la ultrafiltración.
El caudal que circula por esta tubería es el de alimentación, por lo que:
𝑄 = 100𝑚 /𝑑í𝑎 = 16,44 𝑚 /ℎ = 0,0046𝑚 /𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,0046
= 0,062 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, es
decir se escoge el de 65mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial
y este es de 76,1mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 76,1 − 2 · 1,6 = 72,9𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0729 =
4 · 0,0046
→ 𝑣 = 1,1 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
3) Tramo 3: tubería de alimentación y de recirculación del producto de limpieza.
El caudal que circula por esta tubería es de 100 m3/día, teniendo en cuenta que solo opera
durante 1h al día:
𝑄 = 100𝑚 /𝑑í𝑎 = 100 𝑚 /ℎ = 0,028𝑚 /𝑠
Por lo que el diámetro:
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,028
= 0,15 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es el mismo, 150mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 168,3mm. Se escoge un espesor de 3,6mm. Por lo que el diámetro
interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 168,3 − 2 · 3,6 = 161,1𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,1611 =
4 · 0,028
→ 𝑣 = 1,37 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
4) Tramo 4: tubería de salida común a las salidas individuales del permeado de los tubos
de presión.
El caudal que circula por esta tubería es el caudal de permeado total, es decir, 80 m3/día,
por lo que:
76
𝑄 = 80𝑚 /𝑑í𝑎 = 13,15 𝑚 /ℎ = 0,0037𝑚 /𝑠
4 · 𝑄𝑝
=
𝜋·𝑣
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4 · 0,0037
= 0,056 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 65mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 76,1mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 76,1 − 2 · 1,6 = 72,9𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0729 =
4 · 0,0037
→ 𝑣 = 0,89 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
5) Tramo 5: tuberías de salida común a las salidas individuales del rechazo de los tubos de
presión.
El caudal de rechazo total es de 20 m3/día, por lo que:
𝑄 = 20
𝑚
𝑚
= 3,29
= 0,00091 𝑚 /𝑠
𝑑í𝑎
ℎ
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4 · 0,00091
= 0,028 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 32mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 42,4mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 42,4 − 2 · 1,6 = 39,2𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0392 =
4 · 0,00091
→ 𝑣 = 0,75 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
6) Tramo 6: tuberías de salida individuales del rechazo de las membranas en paralelo
El caudal que circula por esta tubería es de 30 m3/día, como la planta opera 6,083h al día,
el caudal en m3/s será:
𝑄 = 30
𝑚
𝑚
= 4,93
= 0,00137 𝑚 /𝑠
𝑑í𝑎
ℎ
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00137
= 0,034 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 40mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 48,3mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
77
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 40,3 − 2 · 1,6 = 37,1𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0371 =
4 · 0,00137
→ 𝑣 = 1,26 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
5) Tramo 7: tuberías de salida individuales del permeado de las cuatro membranas.
El caudal de rechazo de cada membrana es de 20 m3/día, como la planta opera 6,083h al
día, el caudal será:
𝑄 = 20
𝑚
𝑚
𝑚
= 3,28
= 0,00091
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00091
= 0,028 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 32mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 42,4mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 42,4 − 2 · 1,6 = 39,2𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0392 =
4 · 0,00091
→ 𝑣 = 0,75 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
5) Tramo 8: tubería de salida común del rechazo de las membranas del tubo de presión
superior.
El caudal de rechazo común de las membranas del tubo de presión superior será el caudal
individual de cada membrana multiplicado por las dos membranas que contiene el tubo de
presión superior, por lo que:
𝑄 = 20
𝑚
𝑚
𝑚
𝑚
· 2 = 40
= 6,57
= 0,0018
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,0018
= 0,039 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 40mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 48,3mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 48,3 − 2 · 1,6 = 37,1𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0371 =
4 · 0,0018
→ 𝑣 = 1,66 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
78
5) Tramo 9: tuberías de salida individuales del rechazo de los tubos de presión.
El caudal es de 10 m3/día. Como la planta opera durante 6,083 horas al día:
𝑄 = 10
𝑚
𝑚
𝑚
= 1,64
= 0,00046
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00046
= 0,0197 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 20mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 26,9mm. Se escoge un espesor de 1,2mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 26,9 − 2 · 1,2 = 24,5𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0245 =
4 · 0,00046
→ 𝑣 = 0,98 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
5) Tramo 10: tuberías de entrada individuales a cada tubo de presión.
El caudal de entrada a cada tubo de presión será el caudal de alimentación dividido entre
dos, por lo que:
𝑄 = 50𝑚 /𝑑í𝑎 = 8,22 𝑚 /ℎ = 0,0023𝑚 /𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,0023
= 0,044
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 50mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 60,3mm. Se escoge un espesor de 1,2mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 60,3 − 2 · 1,2 = 57,9𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0579 =
4 · 0,0023
→ 𝑣 = 0,87 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
Cálculo de las bombas
Las bombas se seleccionarán en función del caudal que han de proporcionar y de la altura
que deben aportar. Por lo que para cada bomba se calcularán estos dos parámetros.
Las diferentes bombas que pueden observarse en la Figura X son:
Bomba B1
Esta bomba es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para la
realización del proceso de limpieza.
En primer lugar, se calcula la altura de la bomba con la ecuación de Bernoulli
79
𝐻 =
𝑃 −𝑃
+𝑧 −𝑧 +ℎ
𝜌·𝑔
é
Donde se realizan las siguientes consideraciones:
 Presión = 1bar
 Se desprecia la cota de aspiración al ser un circuito cerrado
Las pérdidas primarias del tramo 1 se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 41, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 41. Datos para el tramo 1. Fuente: Elaboración propia.
Tramo NF
Tramo 1
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud Velocidad
teórico
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
de
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
circulación
(m/s)
160
200
219,1
5
209,1
15
0,87
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,87 · 0,2
=
= 174000
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 1 · 10
𝐷
0,2
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,013
Por lo que las pérdidas primarias del tramo 1:
ℎ
=
0,013 · 15 · 0,87
= 0,038 𝑚
2 · 9,81 · 0,2
Las pérdidas secundarias del tramo 1 se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
80
En este tramo, se pueden observar 2 válvulas y 7 codos, por lo que:
Tabla 42. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B1. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
2
7
1
K
0,131
0,750
0,300
v
0,87
0,87
0,87
hsecundarias
0,01
0,2
0,012
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,01 + 0,2 + 0,012 = 0,22 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
100.000
+ 0,038 + 0,22 = 10,45 𝑚
1000 · 9,81
Y el caudal que suministra la bomba desde D1 hasta las membranas es de 100 m3/día,
como el agua solamente se suministra durante 55 min, se tiene un caudal de 109,09 m3/h.
Bomba B2
Es la bomba encargada de impulsar el alimento de la nanofiltración.
En primer lugar, se calcula el diferencial de presión, que es la presión necesaria que debe
proporcionar la bomba para que las membranas produzcan las corrientes que se desean.
La presión en el punto de impulsión será la misma que en la entrada a las membranas, por
lo que:
𝑃 =𝑝
La pérdida de presión en cada membrana se obtiene del catálogo y es de 1 bar. Por lo que,
al haber 4 membranas, la pérdida de presión total será de 4 bar.
La presión en el punto de aspiración:
𝑃 = 0 𝑏𝑎𝑟
Por lo que respecta a las cotas:
𝑧 =0𝑚
𝑧 =6𝑚
Realizando una revisión bibliográfica, se encuentra que en ensayos con la membrana
NF270, la presión transmembranal óptima son 15 bar, por lo que:
𝑃 = 𝑇𝑃𝑀 +
∆𝑃
4
= 15 + = 17 𝑏𝑎𝑟
2
2
𝑝 = 𝑝 − ∆𝑃 = 17 − 4 = 13 𝑏𝑎𝑟
Por último, queda el cálculo de las pérdidas. En cuanto a las pérdidas primarias:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
81
En la Tabla 43 pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 43. Datos para el tramo 2. Fuente: Elaboración propia.
Tramo NF
Tramo 2
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud Velocidad
teórico
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
de
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
circulación
(m/s)
62
65
76,1
1,6
72,9
15
1,1
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,1 · 0,065
=
= 71500
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 3,07 · 10
𝐷
0,065
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,019
Por lo que las pérdidas primarias en el tramo 2:
ℎ
=
0,019 · 15 · 1,1
= 0,27 𝑚
2 · 9,81 · 0,065
Las pérdidas secundarias en el tramo 2 se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
En este tramo, se pueden observar 2 válvulas, 7 codos y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 44. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B2. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
2
7
1
K
0,131
0,750
0,300
v
1,1
1,1
1,1
hsecundarias
0,016
0,32
0,019
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,016 + 0,32 + 0,019 = 0,36 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
1.700.000
+ 6 + 0,27 + 0,36 = 179,92 𝑚
1000 · 9,81
Y el caudal que suministra la bomba desde D2 es de 100 m3/día. Como la planta opera
durante 6,083 horas al día, el caudal por hora será de 16,44 m3/h.
82
Bomba B3
Esta bomba impulsa el producto de limpieza desde el depósito D3 hasta las membranas.
En primer lugar, se calcula la altura de la bomba con la ecuación de Bernoulli
𝐻 =
𝑃 −𝑃
+𝑧 −𝑧 +ℎ
𝜌·𝑔
é
Donde se realizan las siguientes consideraciones:
 Presión = 1bar
 Se desprecia la cota de aspiración al ser un circuito cerrado
Las pérdidas primarias en el tramo 3 se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 45, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 45. Datos para el tramo 3. Fuente: Elaboración propia.
Tramos
NF
Diámetro
teórico
(mm)
Tramo 3
150
Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
(mm)
(mm)
(mm)
150
168,3
3,6
161,1
15
Velocidad
de
circulación
(m/s)
1,37
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,37 · 0,150
=
= 205500
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 1,3 · 10
𝐷
0,150
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,014
Por lo que las pérdidas primarias en el tramo 3:
ℎ
=
0,014 · 15 · 1,37
= 0,13 𝑚
2 · 9,81 · 0,150
Las pérdidas secundarias en el tramo 3 se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
83
En este tramo, se pueden observar 2 válvulas y 6 codos, por lo que:
Tabla 46. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B3. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
2
7
1
K
0,131
0,750
0,300
v
1,37
1,37
1,37
hsecundarias
0,025
0,5
0,029
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,025 + 0,5 + 0,029 = 0,55 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
100.000
+ 0,13 + 0,55 = 10,87 𝑚
1000 · 9,81
Y el caudal que suministra la bomba desde D3 hasta las membranas es de 100 m3/día.
Como el producto de limpieza se suministra durante 1 hora al día, el caudal por hora será
de 100 m3/h.
Bomba B4
La bomba B4 es la encargada de impulsar el rechazo de la nanofiltración hasta el depósito
D4.
Por tanto, aplicando Bernoulli entre la salida de las membranas y la entrada al tanque de
almacenamiento:
𝑃
𝑣
𝑃
𝑣
+𝑧 +
+𝐻 =
+𝑧 +
+ℎ
𝜌·𝑔
2·𝑔
𝜌·𝑔
2·𝑔
é
En este caso, las presiones y las velocidades a la salida de las membranas y a la entrada
de los depósitos son las mismas.
Las cotas son:
𝑧 =6𝑚
𝑧 = 10 𝑚
Las pérdidas primarias en el tramo 4 se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 47, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 47. Datos para el tramo 4. Fuente: Elaboración propia.
Tramos
NF
Tramo 4
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud Velocidad
teórico
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
de
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
circulación
(m/s)
56
65
76,1
1,6
72,9
20
0,89
84
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,89 · 0,065
=
= 57850
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f. Para ambos tramos:
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 3,07 · 10
𝐷
0,065
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,019
Por lo que las pérdidas primarias en el tramo 4:
ℎ
=
0,019 · 20 · 0,89
= 0,24 𝑚
2 · 9,81 · 0,065
Las pérdidas secundarias en el tramo 4 se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
En el tramo 4, se pueden observar 1 válvula, 2 codos y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 48. Cálculo de las pérdidas para la bomba B4. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
1
2
1
K
0,131
0,750
0,300
v
0,89
0,89
0,89
hsecundarias
0,005
0,06
0,012
Por lo que las pérdidas secundarias totales serán:
ℎ
= 0,005 + 0,06 + 0,012 = 0,077 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 = 4 + 0,24 + 0,077 = 4,32 𝑚
Y el caudal que suministra la bomba desde las membranas hasta el depósito D4 es de 80
m3/día = 13,15 m3/h.
Bomba B5
La bomba B5 es la encargada de la recirculación del producto de limpieza.
Por tanto, aplicando Bernoulli entre la salida de las membranas y la entrada al tanque de
almacenamiento del producto de limpieza:
𝑃
𝑣
𝑃
𝑣
+𝑧 +
+𝐻 =
+𝑧 +
+ℎ
𝜌·𝑔
2·𝑔
𝜌·𝑔
2·𝑔
é
85
En este caso, las presiones y las velocidades a la salida de las membranas y a la entrada
del depósito es la misma.
Las cotas son:
𝑧 =0𝑚
𝑧 = 15 𝑚
En este caso el producto de limpieza pasa por diferentes tramos de tuberías. Las pérdidas
primarias se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 49, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 49. Datos para la tubería 5 perteneciente al tramo 6 y para la tubería 8 perteneciente al
tramo 1. Fuente: Elaboración propia.
Tuberías
NF
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 6
Tramo 7
Tramo 8
Tramo 10
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor Diámetro Longitud Velocidad
teórico
nominal
exterior
(mm)
interior
(m)
de
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
circulación
(m/s)
62
65
76,1
1,6
72,9
2
1,1
150
150
168,3
3,6
161,1
40
1,37
56
65
76,1
1,6
72,9
3
0,89
19,7
20
26,9
1,2
24,5
10
0,75
41
50
60,3
1,6
57,1
4
1,26
9,8
10
17,2
1,2
14,8
14
0,75
14
15
21,3
1,2
18,9
4
1,66
44
50
60,3
1,2
57,9
4
0,87
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,1 · 0,065
=
= 71500
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,37 · 0,150
=
= 205500
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,89 · 0,056
=
= 49840
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,75 · 0,02
=
= 15000
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,26 · 0,05
=
= 63000
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,75 · 0,01
=
= 7500
µ
1 · 10
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,66 · 0,015
=
= 24900
µ
1 · 10
86
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,87 · 0,05
=
= 43500
µ
1 · 10
Como en todos los tramos se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la
rugosidad relativa y con ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 3,07 · 10
𝐷
0,065
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 1,33 · 10
𝐷
0,150
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 3,57 · 10
𝐷
0,056
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 1 · 10
𝐷
0,02
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 4 · 10
𝐷
0,05
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 2 · 10
𝐷
0,001
𝜀
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 1,33 · 10
𝐷
0,015
=
𝜀 0,000002
=
= 4 · 10
𝐷
0,05
Con lo que se obtienen los siguientes factores de fricción para los diferentes tramos:
f2 = 0,019
f3 = 0,014
f4 = 0,019
f5 = 0,025
f6 = 0,019
f7 = 0,034
f8 = 0,025
f10 = 0,021
Por lo que las pérdidas primarias en los diferentes tramos:
ℎ
=
0,019 · 2 · 1,1
= 0,036 𝑚
2 · 9,81 · 0,065
ℎ
=
0,014 · 40 · 1,37
= 0,36 𝑚
2 · 9,81 · 0,150
ℎ
=
0,019 · 3 · 0,89
= 0,041 𝑚
2 · 9,81 · 0,056
87
0,025 · 10 · 0,75
= 0,36 𝑚
2 · 9,81 · 0,02
ℎ
=
ℎ
=
ℎ
=
ℎ
=
0,025 · 4 · 1,66
= 0,94 𝑚
2 · 9,81 · 0,015
=
0,021 · 4 · 0,87
= 0,065 𝑚
2 · 9,81 · 0,05
ℎ
0,019 · 4 · 1,26
= 0,12 𝑚
2 · 9,81 · 0,05
0,034 · 14 · 0,75
= 1,36 𝑚
2 · 9,81 · 0,01
Las pérdidas primarias totales serán:
ℎ
= 0,036 + 0,36 + 0,041 + 0,36 + 0,12 + 1,36 + 0,94 + 0,065 = 3,28 𝑚
Las pérdidas secundarias se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
La parte del tramo 2 por el que circula el producto de limpieza recirculado contiene 2 codos,
por lo que:
Tabla 50. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 2 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
2
TRAMO 2
K
0,750
v
1,1
hsecundarias
0,093
En el tramo 3 se observan 6 codos, 3 válvulas y 3 uniones en T.
Tabla 51. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 3 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
3
6
3
TRAMO 3
K
0,131
0,750
0,300
v
1,37
1,37
1,37
hsecundarias
0,038
0,43
0,086
88
La parte del tramo 4 por la que circula el producto de limpieza recirculado contiene 1 codo
y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 52. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 4 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Uniones en T
Cantidad
1
1
TRAMO 4
K
0,750
0,300
v
0,89
0,89
hsecundarias
0,03
0,012
En la parte del tramo 5 por la que circula el producto de limpieza no hay pérdidas
secundarias.
En el tramo 6 se pueden observar 4 codos
Tabla 53. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 6 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
4
TRAMO 6
K
0,750
v
1,26
hsecundarias
0,24
En el tramo 7 hay 4 codos.
Tabla 54. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 7 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
4
TRAMO 7
K
0,750
v
0,75
hsecundarias
0,086
En el tramo 8 hay 2 uniones en T.
Tabla 55. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 8 para la bomba B5. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Uniones en T
Cantidad
2
TRAMO 8
K
0,300
v
1,66
hsecundarias
0,084
En el tramo 10 no hay pérdidas secundarias.
Por lo que las pérdidas secundarias totales serán:
ℎ
= 0,093 + 0,038 + 0,43 + 0,086 + 0,03 + 0,012 + 0,24 + 0,086 + 0,084 = 1,1 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 = 15 + 3,28 + 1,1 = 19,38 𝑚
89
Y el caudal que suministra la bomba B5 es de 100 m3/día. Como el producto de limpieza
se suministra durante 1 hora al día, el caudal por hora será de 100 m3/h.
2. Diseño de la etapa de ósmosis inversa
Cálculo de caudales y selección de membrana
Los datos para la realización de estos cálculos se obtienen del ensayo a escala de
laboratorio realizado por Syed (2017)
El factor de reducción de volumen que se alcanza es igual a 6. Con este valor y el valor del
caudal de alimentación, se obtiene el caudal de rechazo:
𝐹𝑅𝑉 =
𝑄
80
80
→6=
→𝑄 =
= 13,33 𝑚 /𝑑í𝑎
𝑄
𝑄
6
Entonces, mediante un balance es posible obtener el caudal de permeado de la ósmosis
inversa:
𝑄 = 𝑄 − 𝑄 = 80 − 13,33 = 66,67 𝑚 /𝑑í𝑎
Se considera que el tiempo de operación de esta etapa son 8h incluyendo la etapa de
limpieza que tiene una duración total de 50min. Por tanto, la duración de la ósmosis inversa
es de 7h 10min (7,17 h). Por tanto, el caudal de permeado finalmente será:
𝑄 = 66,67
𝑚 1 𝑑í𝑎
·
= 9,29 𝑚 /ℎ
𝑑í𝑎 7,17 ℎ
La conversión total del sistema se calculará como:
𝑌𝑇 =
𝑄
66,67
=
= 0,833 = 83,34%
𝑄
80
Con el objetivo de calcular el área de membrana, se obtiene la densidad de flujo de
permeado Jp como:
𝐽 = 𝐿 · ∆𝑃 = 0,25 · 50 = 12,5
𝐿
𝑚
= 0,0125
ℎ·𝑚
ℎ·𝑚
Con los datos que se han obtenido, puede finalmente obtenerse el área total de la
instalación de membranas de ósmosis inversa de la siguiente forma:
𝐽 =
𝑄
𝑄
9,29
→𝐴 =
=
= 743,2 𝑚
𝐴
𝐽
0,0125
Se ha seleccionado del catálogo comercial la membrana SW30HR con arrollamiento en
espiral.
Las características técnicas de dicha membrana se resumen en la Tabla 56.
Tabla 56. Características técnicas de la membrana SW30HR Fuente: Elaboración propia a partir
del catálogo de FilmTec.
Características técnicas
Área activa de la membrana
Longitud de la membrana
Espesor del espaciador
Valores
35 m2
1016 mm
28 mil
90
A partir del área total (AT) y del área activa de la membrana (Am), puede obtenerse el
número de módulos necesarios:
𝑁º𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠 =
𝐴
743,2
=
= 21,23 ≈ 22 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
𝐴
35
A continuación, se obtendrá el caudal de alimentación de cada uno de los módulos de la
misma manera que para la nanofiltración, por lo que:
𝑏=
𝐴
35
=
= 17,22 𝑚
2 · 𝐿 2 · 1,016
Considerando la porosidad del espaciador como 0,89 (un valor promedio para el módulo
de arrollamiento en espiral), ya se puede obtener la superficie transversal del módulo
𝑆
= 7,11 · 10
· 17,22 · 0,89 = 0,0109 𝑚
Y por último ya puede obtenerse el caudal de alimentación de cada uno de los módulos:
𝑄 = 0,14 · 0,0109 = 0,0015 𝑚 /𝑠
Sabiendo que opera durante 7,17h al día:
0,0015
𝑚
60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 7,17 ℎ
·
·
·
= 38,72 𝑚 /𝑑í𝑎
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ
1 𝑑í𝑎
Por lo que el número de módulos a colocar en paralelo será:
𝑁
=
𝑄
80
=
≈2
𝑄
38,72
La opción más económica y con la que se obtendrá el rendimiento óptimo será la utilización
de una configuración piramidal en la que las membranas se encuentran en serie dentro de
los correspondientes tubos de presión. Para ello, se calcula el número de tubos de presión
necesarios si se van a colocar 8 membranas en serie dentro de cada uno de ellos:
𝑁=
𝑁º𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
22
=
= 2,75 ≈ 3 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
𝑁º𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒
8
Entonces, se colocarán 2 tubos de presión en paralelo con 8 membranas en serie en su
interior, seguidos de 1 tubo de presión en serie con 6 membranas en serie en su interior.
Se recalcula el caudal de entrada a cada módulo:
𝑄′
=
𝑄
𝑁
=
80
= 40 𝑚 /𝑑í𝑎 = 0,0015 𝑚 /𝑠
2
Se calcula la nueva velocidad tangencial para comprobar que se encuentre entre los
valores típicos de 0,06m/s y 0,2m/s:
𝑣
=
𝑄′
𝑆
=
0,0015
= 0,14 𝑚/𝑠
0,0109
Siendo esta velocidad tangencial superior a la mínima (0,03 m/s) para módulos enrollados
en espiral.
El caudal de permeado de cada una de las membranas será igual a:
91
𝑄
=𝐽 ·𝐴
= 0,0125 · 35 = 0,4375
𝑚
= 3,14 𝑚 /𝑑í𝑎
ℎ
Si se toman 8 membranas en serie para los tubos de presión en paralelo:
𝑄
𝑄
=𝑁·𝑄
= 8 · 3,14 = 25,12
= 𝑄′ − 𝑄
𝑚
𝑚
= 0,00097
𝑑í𝑎
𝑠
= 40 − 25,12 = 14,88
𝑚
𝑚
= 0,00058
𝑑í𝑎
𝑠
Se comprueba que la velocidad tangencial a la salida de los tubos de presión en paralelo
se encuentra dentro del rango de valores típicos:
𝑣
=
𝑄
𝑆
=
0,00058 𝑚 /𝑠
= 0,041 𝑚/𝑠
0,014 𝑚
Finalmente, se calculará la velocidad tangencial a la salida del último tubo de presión.
El caudal de alimentación del último tubo de presión es de:
𝑄
= 2 · 14,88 = 29,76
𝑚
𝑚
= 0,0012
𝑑í𝑎
𝑠
El caudal de permeado del último tubo de presión es de:
𝑄
=𝑁·𝑄
= 6 · 3,14 = 18,84
𝑚
𝑚
= 0,00073
𝑑í𝑎
𝑠
El caudal de rechazo del último tubo de presión será:
𝑄
=𝑄
−𝑄
= 29,76 − 18,84 = 10,92
𝑚
𝑚
= 0,00042
𝑑í𝑎
𝑠
Por lo que finalmente, el caudal de permeado total será
𝑄
= 25,12 + 25,12 + 18,84 = 69,08
𝑚
𝑑í𝑎
Se comprueba que la velocidad tangencial a la salida del último tubo de presión se
encuentra dentro del rango de valores típicos:
𝑣
=
𝑄
𝑆
=
0,00042 𝑚 /𝑠
= 0,0302 𝑚/𝑠
0,014 𝑚
Como esta velocidad tangencial es superior a la mínima (0,03 m/s) para módulos
enrollados en espiral y por tanto se encuentra dentro del rango mencionado anteriormente,
se concluye que la distribución mencionada es viable.
Cálculo del volumen de los depósitos
Se realizará de la misma manera que para la nanofiltración.

D1: depósito de almacenamiento de agua de red.
El caudal de agua de red que se utilizará para la limpieza será el mismo con el que
se alimenta la ósmosis inversa, es decir de 80 m3/día, pero el tiempo que dura este
aclarado no es el mismo tiempo que dura el tratamiento de la OI, ya que, el tiempo
92
de aclarado solamente dura 20 min, es decir, 0,33 h. Entonces, el volumen del
depósito se calculará en relación a este tiempo.
El volumen del depósito será:
𝑉
𝑄=
𝑡
𝑄 = 80
𝑚 1 𝑑í𝑎
𝑚
·
= 11,16
𝑑í𝑎 7,17ℎ
ℎ
𝑉 = 𝑄 · 𝑡 = 11,16
𝑚
· 0,33ℎ = 3,68𝑚
ℎ
Ampliando un 20% su capacidad:
𝑉
,
ó
,

D2: depósito de alimentación de la ósmosis inversa cargado con el permeado de la
nanofiltración. Conociendo el caudal de entrada a la ósmosis inversa, que es de 80
m3/día, que en este caso coincide con el volumen del depósito, 80 m3. Ampliando
un 20% su capacidad:
𝑉
ó
,

,
,
,
D3: depósito de almacenamiento cargado con el producto de limpieza, NaOH. El
cálculo se realiza de manera análoga al cálculo realizado en la nanofiltración para
el depósito del producto de limpieza.
En la Tabla 57 pueden observarse los resultados del volumen muerto para cada
tramo.
Tabla 57. Volumen muerto para cada tramo de tubería en la ósmosis inversa. Fuente:
Elaboración propia.
Tramo
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 7
Tramo 10
Tramo 11
Radio (mm)
28,15
103,55
22,55
19,6
22,55
12,25
28,15
Longitud (m)
4
30
4
4
7
6
2
Volumen muerto (m3)
0,0099
1,01
0,0064
0,0048
0,011
0,0028
0,005
El volumen muerto total de las tuberías será:
𝑉 = 1,05𝑚 = 1050 𝐿
En segundo lugar, el volumen muerto de las membranas se calcula mediante:
𝑉=𝑉
ó
·𝑁
Siendo N el número de membranas.
93
El volumen de cada módulo se calcula mediante:
𝑉
=𝑆
ó
·𝐿
ó
La superficie transversal se calcula mediante:
𝑆
Siendo:
h el espesor del espaciador
𝜺 la porosidad del espaciador
=ℎ·𝑏·𝜺
Y pudiendo calcular b como:
𝑏=
𝐴
35
=
= 17,22 𝑚
2 · 𝐿 2 · 1,016
Por lo que:
𝑆
= 7,11 · 10
· 17,22 · 0,89 = 0,011 𝑚
El volumen del módulo será:
𝑉
= 0,011 · 1,016 = 0,011 𝑚 = 11 𝐿
ó
Finalmente:
𝑉 = 11 · 22 = 242 𝐿
Sumando el volumen muerto de las tuberías y el volumen muerto de las
membranas, se obtendrá el volumen del depósito de limpieza:
𝑉
= 1050 + 242 = 1292 𝐿
El volumen del depósito D3 será el doble del volumen muerto total, por lo que será
de 2584 L.
Ampliando un 20% su capacidad:
2584
= 3230 𝐿 = 3,23 𝑚
0,8
D4: depósito de recogida del permeado de la ósmosis inversa. El volumen de
permeado que se obtiene son 69,08 m3/día, que en este caso coincide con el
volumen del depósito. Si se amplía un 20% su capacidad:
𝑉=

𝑉
ó
,

,
,
,
D5: depósito de recogida del rechazo de la ósmosis inversa. El volumen de rechazo
obtenido son 10,92 m3/día, que en este caso coincide con el volumen del depósito.
Ampliando un 20% su capacidad:
𝑉
ó
,
,
,
,
94

D6: depósito de recogida del rechazo de agua de red. Como se ha utilizado el
mismo caudal de alimentación, el caudal de rechazo de agua será de 10,92 m3/día.
pero el tiempo que dura este aclarado no es el mismo tiempo que dura el
tratamiento, como se ha explicado anteriormente, la duración del aclarado en la OI
es de 0,33 h, por lo que el volumen del depósito será:
𝑄=
𝑄 = 10,92
𝑉 = 𝑄 · 𝑡 = 1,52
𝑉
𝑡
𝑚 1 𝑑í𝑎
𝑚
·
= 1,52
𝑑í𝑎 7,17ℎ
ℎ
𝑚
· 0,33ℎ = 0,5𝑚
ℎ
Ampliando un 20% su capacidad:
𝑉
ó
,
,
,
,
Cálculo de los diámetros de las tuberías
El cálculo de los diámetros de las tuberías se realizará de la misma manera que en la
nanofiltración. Se utilizará el mismo catálogo.
1) Tramo 1: es la tubería de alimentación de agua de red al sistema de membranas.
Teniendo en cuenta que el caudal que circula por esta tubería es de 80 m3/día y que el
tiempo que se suministra agua de red para la limpieza es de 0,33 h:
𝑄 = 80𝑚 /𝑑í𝑎 = 242,42 𝑚 /ℎ = 0,067 𝑚 /𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,067
= 0,24 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 250mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 273mm. Se escoge un espesor de 6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 273 − 2 · 6 = 261 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,261 =
4 · 0,067
→ 𝑣 = 1,25 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
2) Tramo 2: tubería de alimentación del permeado de la nanofiltración al sistema de
membranas.
El caudal que circula por esta tubería es de 80 m3/día:
𝑄 = 80𝑚 /𝑑í𝑎 = 11,15 𝑚 /ℎ = 0,003 𝑚 /𝑠
95
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,003
= 0,05 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es el mismo, 50mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 60,3mm. Se escoge un espesor de 2mm. Por lo que el diámetro
interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 60,3 − 2 · 2 = 56,3 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0563 =
4 · 0,003
→ 𝑣 = 1,2 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
3) Tramo 3: tubería de alimentación y recirculación del producto de limpieza.
El caudal que circula por esta tubería es de 80 m3/día, como el producto de limpieza sólo
se suministra durante 30 min, el caudal será:
𝑄 = 80
𝑚
𝑚
= 160
= 0,044 𝑚 /𝑠
𝑑í𝑎
ℎ
Por lo que el diámetro:
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,044
= 0,19 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 200mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 219,1mm. Se escoge un espesor de 6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 219,1 − 2 · 6 = 207,1 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,2071 =
4 · 0,044
→ 𝑣 = 1,3 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
4) Tramo 4: tuberías de entrada individuales a los tubos de presión de la primera etapa.
El caudal que circula por esta tubería es de 40 m3/día.
𝑄 = 40𝑚 /𝑑í𝑎 = 5,58 𝑚 /ℎ = 0,0015 𝑚 /𝑠
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,0015
= 0,035 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es el mismo: 40mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 48,3mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro
interior será:
96
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 48,3 − 2 · 1,6 = 45,1 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0451 =
4 · 0,0015
→ 𝑣 = 0,94 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
5) Tramo 5: tuberías de salida individuales del permeado de cada tubo de presión de la
primera etapa.
El caudal de rechazo de cada tubo de presión es de 25,12 m3/día, como la planta opera
7,17h al día, el caudal será:
𝑄 = 25,12
𝑚
𝑚
= 3,5
= 0,00097 𝑚 /𝑠
𝑑í𝑎
ℎ
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00097
= 0,029 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 32mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 42,4mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 42,4 − 2 · 1,6 = 39,2 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0392 =
4 · 0,00097
→ 𝑣 = 0,8 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
6) Tramo 6: tuberías de salida individuales del rechazo de cada tubo de presión de la
primera etapa.
El caudal que circula por esta tubería es de 14,88 m3/día, por lo que:
𝑄 = 14,88
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝑚
𝑚
𝑚
= 2,08
= 0,00058
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00058
= 0,022 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 25mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 33,7mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 33,7 − 2 · 1,6 = 30,5 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0305 =
4 · 0,00058
→ 𝑣 = 0,8 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
97
7) Tramo 7: tubería de salida común del permeado de la primera etapa.
El caudal que circula por esta tubería será la suma de los caudales de permeado
individuales de cada tubo de presión de la primera etapa, por lo que:
𝑄 = 25,12
𝑚
𝑚
𝑚
𝑚
· 2 = 50,24
=7
= 0,0019
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4 · 0,0019
= 0,04 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es el mismo, de 40mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 48,3mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro
interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 48,3 − 2 · 1,6 = 45,1 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
4 · 0,0019
→ 𝑣 = 1,19 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
0,0451 =
8) Tramo 8: tubería de salida común del rechazo de la primera etapa.
El caudal que circula por esta tubería será la suma de los caudales de rechazo de cada
tubo de presión, por lo que:
𝑄 = 14,88
𝑚
𝑚
𝑚
𝑚
· 2 = 29,76
= 4,15
= 0,0012
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4 · 0,0012
= 0,032 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es el mismo, de 32mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo
comercial y este es de 42,4mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro
interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 42,4 − 2 · 1,6 = 39,2 𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0392 =
4 · 0,0012
→ 𝑣 = 1 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
9) Tramo 9: tubería de salida del permeado de la segunda etapa.
Este caudal es de 18,84 m3/día, por lo que:
𝑄 = 18,84
𝑚
𝑚
𝑚
= 2,63
= 0,00073
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
98
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00073
= 0,024 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 25mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 33,7mm. Se escoge un espesor de 1,6mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 25 − 2 · 1,6 = 21,8𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0218 =
4 · 0,00073
→ 𝑣 = 1,95 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
10) Tramo 10: tubería de salida del rechazo de la segunda etapa.
Este caudal es de 10,92m3/día, por lo que:
𝑄 = 10,92
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝑚
𝑚
𝑚
= 1,52
= 0,00042
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
4 · 0,00042
= 0,019 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 20mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 26,9mm. Se escoge un espesor de 1,2mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 26,9 − 2 · 1,2 = 24,5𝑚𝑚
Recalculando la velocidad:
0,0245 =
4 · 0,00042
→ 𝑣 = 0,89 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
11) Tramo 11: tubería común del permeado de las dos etapas.
Este caudal será la suma de los caudales de permeado de cada etapa, por lo que:
𝑄 = 25,12 · 2 + 18,84 = 69,08
𝐷𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 =
4·𝑄
=
𝜋·𝑣
𝑚
𝑚
𝑚
= 9,63
= 0,0027
𝑑í𝑎
ℎ
𝑠
4 · 0,0027
= 0,048 𝑚
𝜋 · 1,5
El DN se obtiene del catálogo comercial y es el inmediatamente superior al obtenido, en
este caso es de 50mm. El diámetro exterior se obtiene también del catálogo comercial y
este es de 60,3mm. Se escoge un espesor de 2mm. Por lo que el diámetro interior será:
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 2 · 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 60,3 − 2 · 2 = 56,3𝑚𝑚
99
Recalculando la velocidad:
4 · 0,0027
→ 𝑣 = 1,08 𝑚/𝑠
𝜋·𝑣
0,0563 =
Cálculo de las bombas
Las bombas se seleccionarán en función del caudal que han de proporcionar y de la altura
que deben aportar. Por lo que para cada bomba se calcularán estos dos parámetros.
Bomba B1
Esta bomba es la encargada de impulsar el agua de red desde el depósito D1 para la
realización del proceso de limpieza.
En primer lugar, se calcula la altura de la bomba con la ecuación de Bernoulli
𝐻 =
𝑃 −𝑃
+𝑧 −𝑧 +ℎ
𝜌·𝑔
é
Donde se realizan las siguientes consideraciones:
 Presión = 1bar
 Se desprecia la cota de aspiración al ser un circuito cerrado
Las pérdidas primarias en las diferentes partes del tramo 1 se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 58, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 58. Datos para el tramo 1. Fuente: Elaboración propia.
Tramos
OI
Tramo 1
Ø
teórico
(mm)
240
Ø
nominal
(mm)
250
Ø
exterior
(mm)
273
Espesor (mm)
6
Ø
interior
(mm)
261
Longitud
(m)
v
(m/s)
17
1,25
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,25 · 0,250
=
= 312500
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 8 · 10
𝐷
0,250
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,014
Por lo que las pérdidas primarias en el tramo 1 son:
ℎ
=
0,014 · 17 · 1,25
= 0,076 𝑚
2 · 9,81 · 0,250
Las pérdidas secundarias se calculan con las siguientes ecuaciones:
100
ℎ
=ℎ
ℎ
+ℎ
=ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
En este tramo, se pueden observar 3 válvulas, 8 codos y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 59. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B1. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
3
8
1
K
0,131
0,750
0,3
v
1,25
1,25
1,25
hsecundarias
0,031
0,48
0,024
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,031 + 0,48 + 0,024 = 0,535 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
100.000
+ 0,076 + 0,535 = 10,8 𝑚
1000 · 9,81
Y el caudal que suministra la bomba desde D1 se ha calculado anteriormente y es de
242,42m3/h
Bomba B2
Esta bomba impulsa el permeado obtenido en la nanofiltración previa desde el depósito D2
hasta las membranas de OI. En primer lugar, se calcula el diferencial de presión, que es la
presión necesaria que debe proporcionar la bomba para que las membranas produzcan las
corrientes que se desean.
La presión en el punto de impulsión será la misma que en la entrada a las membranas, por
lo que:
𝑃 =𝑝
La pérdida de presión en cada membrana se obtiene del catálogo y es de 1 bar. Por lo que,
al haber 14 membranas en serie, la pérdida de presión total será de 14 bar.
La presión en el punto de aspiración:
𝑃 = 0 𝑏𝑎𝑟
Por lo que respecta a las cotas:
𝑧 =0𝑚
𝑧 =7𝑚
La presión transmembranal son 50 bar, por lo que:
𝑃 = 𝑇𝑃𝑀 +
∆𝑃
14
= 50 +
= 57 𝑏𝑎𝑟
2
2
𝑝 = 𝑝 − ∆𝑃 = 57 − 14 = 43 𝑏𝑎𝑟
Por último, queda el cálculo de las pérdidas. En cuanto a las pérdidas primarias:
101
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 60, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 60. Datos para el tramo 2. Fuente: Elaboración propia.
Tramos
OI
Tramo 2
Ø
teórico
(mm)
50
Ø
nominal
(mm)
50
Ø
exterior
(mm)
60,3
Espesor
(mm)
2
Ø interior
(mm)
Longitud
(m)
v
(m/s)
56,3
15
1,2
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,2 · 0,05
=
= 60000
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 4 · 10
𝐷
0,05
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,019
Por lo que las pérdidas primarias en el tramo 2 son:
ℎ
=
0,019 · 15 · 1,2
= 0,42 𝑚
2 · 9,81 · 0,05
Las pérdidas secundarias en se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
En este tramo, se pueden observar 2 válvulas, 9 codos y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 61. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B1. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
2
9
1
K
0,131
0,750
0,3
v
1,2
1,2
1,2
hsecundarias
0,02
0,5
0,022
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,02 + 0,5 + 0,022 = 0,542 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
5.700.000
+ 7 + 0,42 + 0,542 = 589 𝑚
1000 · 9,81
102
Y el caudal que suministra la bomba desde D2 es de 80 m3/día = 11,16 m3/h.
Bomba B3
La bomba B3 es la encargada de impulsar el producto de limpieza desde el depósito D3.
En primer lugar, se calcula la altura de la bomba con la ecuación de Bernoulli
𝐻 =
𝑃 −𝑃
+𝑧 −𝑧 +ℎ
𝜌·𝑔
é
Donde se realizan las siguientes consideraciones:
 Presión = 1bar
 zA = 0; zI = 2.
Las pérdidas primarias se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 62, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
Tabla 62. Datos para el tramo 3. Fuente: Elaboración propia.
Tramos
OI
Tramo 3
Ø
teórico
(mm)
190
Ø
nominal
(mm)
200
Ø
exterior
(mm)
219,1
Ø
interior
(mm)
207,1
Espesor
(mm)
6
Longitud
(m)
v
(m/s)
15
1,3
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒 =
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,3 · 0,2
=
= 260000
µ
1 · 10
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀 =
𝜀 0,000002
=
= 1 · 10
𝐷
0,2
Con lo que se obtiene un factor de fricción f = 0,014
Por lo que las pérdidas primarias en la parte del tramo 3 donde está ubicada la bomba B3:
ℎ
=
0,014 · 15 · 1,3
= 0,09 𝑚
2 · 9,81 · 0,2
Las pérdidas secundarias se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
103
En este tramo, se pueden observar 3 válvulas, 7 codos y 1 unión en T, por lo que:
Tabla 63. Cálculo de las pérdidas secundarias para la bomba B3. Fuente: Elaboración propia.
Componente
Válvulas
Codos
Uniones en T
Cantidad
3
7
1
K
0,131
0,750
0,3
v
1,3
1,3
1,3
hsecundarias
0,034
0,45
0,026
Por lo que las pérdidas secundarias serán:
ℎ
= 0,034 + 0,45 + 0,026 = 0,51 𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 =
100.000
+ 2 + 0,09 + 0,51 = 12,79 𝑚
1000 · 9,81
Y el caudal que suministra la bomba desde D3 se ha calculado anteriormente y es de 160
m3/h.
Bomba B4
La bomba B4 es la encargada de la recirculación del producto de limpieza.
Por tanto, aplicando Bernoulli entre la salida de las membranas y la entrada al tanque de
almacenamiento del producto de limpieza:
𝑃
𝑣
𝑃
𝑣
+𝑧 +
+𝐻 =
+𝑧 +
+ℎ
𝜌·𝑔
2·𝑔
𝜌·𝑔
2·𝑔
é
En este caso, las presiones y las velocidades a la salida de las membranas y a la entrada
del depósito es la misma.
Las cotas son:
𝑧 =0𝑚
𝑧 = 10 𝑚
Las pérdidas primarias se calculan a partir de:
ℎ
=
𝑓·𝐿·𝑣
2·𝑔·𝐷
En la Tabla 64, pueden observarse algunos de los datos requeridos.
104
Tabla 64. Datos para los diferentes tramos por los que pasa el producto de limpieza recirculado.
Fuente: Elaboración propia.
Tramos
OI
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 7
Tramo 8
Tramo 10
Ø
teórico
(mm)
50
190
35
29
40
32
19
Ø
nominal
(mm)
50
200
40
32
40
32
20
Ø
exterior
(mm)
60,3
219,1
48,3
42,4
48,3
42,4
26,9
Espesor
(mm)
2
6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,2
Ø
interior
(mm)
56,3
207,1
45,1
39,2
45,1
39,2
24,5
Longitud
(m)
v
(m/s)
4
35
4
4
7
4
2
1,2
1,3
0,94
0,8
1,19
1
0,89
Por otra parte, el factor de fricción f se calcula a partir de:
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,2 · 0,05
=
= 60000
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,3 · 0,2
=
= 260000
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,94 · 0,04
=
= 37600
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,8 · 0,032
=
= 25600
µ
1 · 10
𝑅𝑒
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1,19 · 0,04
=
= 47600
µ
1 · 10
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 1 · 0,032
=
= 32000
µ
1 · 10
=
𝜌 · 𝑣 · 𝐷 1000 · 0,89 · 0,02
=
= 17800
µ
1 · 10
𝑅𝑒
𝑅𝑒
Como se trata de flujo turbulento (Re>4000), se debe calcular la rugosidad relativa y con
ello entrar al ábaco de Moody para obtener f.
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 4 · 10
𝐷
0,05
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 1 · 10
𝐷
0,2
𝜀
=
𝜀 0,000002
=
= 5 · 10
𝐷
0,04
𝜀
=
𝜀
𝜀 0,000002
=
= 6,25 · 10
𝐷
0,032
=
𝜀 0,000002
=
= 5 · 10
𝐷
0,04
105
𝜀
𝜀 0,000002
=
= 6,25 · 10
𝐷
0,032
=
𝜀
𝜀 0,000002
=
= 1 · 10
𝐷
0,02
=
Con lo que se obtienen los siguientes factores de fricción:
fT2 =0,02
fT3 = 0,014
fT4 =0,023
fT5 =0,024
fT7 =0,021
fT8 =0,022
fT10 =0,027
Por lo que las pérdidas primarias:
ℎ
=
0,02 · 4 · 1,2
= 0,12 𝑚
2 · 9,81 · 0,05
ℎ
= 0,21
ℎ
= 0,10
ℎ
= 0,098
ℎ
= 0,27
ℎ
= 0,14
ℎ
= 0,11
Por lo que las pérdidas primarias totales serán:
ℎ
= 1,044
Las pérdidas secundarias se calculan con las siguientes ecuaciones:
ℎ
=ℎ
ℎ
=ℎ
+ℎ
=ℎ
á
+ℎ
=
á
𝐾·𝑣
2·𝑔
En la parte del tramo 2 por la que se recircula el producto de limpieza hay 2 codos, por lo
que:
Tabla 65. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 2 para la bomba B4. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
2
TRAMO 2
K
0,750
v
1,2
hsecundarias
0,11
106
En el tramo 3 por el que pasa el producto de limpieza recirculado hay 5 codos, 3 válvulas
y 4 uniones en T
Tabla 66. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 3 para la bomba B4. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Válvulas
Uniones en T
Cantidad
5
3
4
TRAMO 3
K
0,750
0,131
0,300
v
1,3
1,3
1,3
hsecundarias
0,32
0,033
0,10
En el tramo 4 no se observa ningún elemento, por lo que no habrá pérdidas secundarias.
En el tramo 5 se observan 4 codos, por lo que:
Tabla 67. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 5 para la bomba B4. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
4
TRAMO 5
K
0,750
v
0,94
hsecundarias
0,14
En el tramo 7 se observan 3 codos, por lo que:
Tabla 68. Cálculo de las pérdidas secundarias en el tramo 7 para la bomba B4. Fuente:
Elaboración propia.
Componente
Codos
Cantidad
3
TRAMO 7
K
0,750
v
1,19
hsecundarias
0,16
En la parte del tramo 8 por la que pasa el producto de limpieza recirculado no se observa
ningún elemento, por lo que no habrá pérdidas secundarias.
En la parte del tramo 10 por la que pasa el producto de limpieza recirculado no se observa
ningún elemento, por lo que no habrá pérdidas secundarias.
Por lo que las pérdidas secundarias totales serán:
ℎ
= 0,863𝑚
Finalmente, la altura de la bomba será:
𝐻 = 10 + 1,044 + 0,863 = 11,9 𝑚
Y el caudal que suministra la bomba es de 80 m3/día, pero como el producto de limpieza
solamente actúa durante 0,5 h:
𝑚 1 𝑑í𝑎
𝑚
𝑄 = 80
·
= 160
𝑑í𝑎 0,5 ℎ
ℎ
107
ANEXO II. Catálogos comerciales de los equipos.
108
Gama ISO de
acero inoxidable
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26
Gama ISO
Tubos soldados según ISO-1127
T
D
Diámetro
nominal
DN
Pulg.
Diámetro
ext.
mm
10
3/8”
15
Espesor mm
0,80
1
1,2
1,6
2
2,5
2,6
3
3,2
3,6
4
5
17,2
0,329
0,406
0,481
0,625
0,761
0,920
0,951
1,067
1/2”
21,3
0,411
0,508
0,604
0,789
0,967
1,177
1,217
1,375
20
3/4”
26,9
0,523
0,649
0,772
1,014
1,247
1,527
1,582
1,795
25
1”
33,7
0,659
0,819
0,977
1,286
1,588
1,953
2,025
2,306
2,444
32
1 1/4”
42,4
1,037
1,238
1,536
2,023
2,498
2,591
2,960
3,141
3,498
3,846
40
1 1/2”
48,3
1,184
1,415
1,758
2,319
2,867
2,975
3,403
3,614
4,029
4,437
50
2”
60,3
1,485
1,776
2,209
2,920
3,618
3,757
4,304
4,575
5,111
5,639
65
2 1/2”
76,1
1,881
2,251
2,802
3,711
4,607
4,785
5,491
5,841
6,535
7,222
8,902
80
3”
88,9
2,635
3,283
3,498
5,409
5,618
6,453
6,867
7,689
8,504
10,504
6
Peso en kg/m
6,924
90
3 1/2”
101,6
3,760
4,006
4,988
6,445
7,407
7,885
8,834
9,776
12,094
100
4”
114,3
4,237
4,515
5,624
7,272
8,361
8,902
9,979
11,048
13,684
16,271
125
5”
139,7
5,533
6,896
8,589
8,926
10,269
10,937
12,269
13,592
16,864
20,087
150
6”
168,3
6,679
8,328
10,379
10,788
12,417
13,229
14,847
16,456
20,445
24,384
200
8”
219,1
10,872
13,559
14,095
16,233
17,300
19,426
21,544
26,805
32,016
250
10”
273
13,572
16,933
17,604
20,282
21,619
24,285
26,943
33,554
40,114
300
12”
323,9
16,121
20,120
20,918
24,106
25,697
28,873
32,041
39,926
47,761
350
14”
355,6
17,708
22,104
22,982
26,487
28,237
31,731
35,216
43,895
52,524
400
16”
406,4
20,252
25,284
26,289
30,303
32,308
36,310
40,304
50,255
60,156
450
18”
457,2
22,759
28,462
29,594
34,000
36,320
40,82
45,320
56,612
67,784
25,338
31,642
32,901
500
20”
508
600
24”
609,6
37,933
40,446
45,465
50,477
62,971
75,416
45,565
48,586
54,623
60,635
75,691
90,679
88,411 105,942
700
28”
711,2
70,828
800
32”
812,8
81,004 101,136 121,206
900
36”
1000
40”
914,4
1016
Composición química: Ver página 8
Características mecánicas: Ver página 9
Calidad del material: AISI 304/304L, 316/316L, duplex
Acabados: Ver página 13
Tolerancias: Ver página 33
www.hastinik.com
91,180 113,850 136,470
101,335 126,597 151,733
Normas de fabricación: EN 10217-7
EN 10296-2
Longitud de suministro: 6.000 mm.
Otros largos, espesores, calidades o características
especiales bajo pedido especial (consultar).
DEPÓSITOS DE SUPERFICIE
DEPÓSITOS
DEPÓSITOS
ENTERRADOS
DEPÓSITOS DE
SUPERFICIE
DEPÓSITOS
PLUVIALES
DEPÓSITOS ANTI
INCENDIOS
DEPÓSITOS
ESPECIALES
39
DEPÓSITOS
DEPÓSITOS DE SUPERFICIE
DEPÓSITO HORIZONTAL
REFERENCIA
DHST-005-2000
DHST-006-2000
DHST-008-2000
DHST-010-2250
DHST-010-2500
DHST-012-2250
DHST-012-2500
DHST-015-2500
DHST-020-2500
DHST-025-2500
DHST-030-2500
DHST-040-2500
DHST-050-2500
DHST-050-3000
DHST-060-3000
DHST-060-3400
DHST-070-3000
DHST-070-3400
DHST-080-3000
DHST-080-3400
DHST-100-4000
DHST-150-4000
VOLUMEN
litros
5000
6000
8000
10000
10000
12000
12000
15000
20000
25000
30000
40000
50000
50000
60000
60000
70000
70000
80000
80000
100000
150000
Ø
mm
2000
2000
2000
2250
2500
2250
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
3000
3000
3400
3000
3400
3000
3400
4000
4000
LONGITUD
mm
2100
2350
3000
3100
2650
3600
3050
3650
4650
5700
6700
8750
10800
7600
9000
7350
10400
8450
11800
9550
8700
12700
DEPÓSITO VERTICAL CERRADO
REFERENCIA
40
DVST-004-1600
DVST-004-1800
DVST-005-2000
DVST-006-2000
DVST-008-2000
DVST-010-2250
DVST-010-2500
DVST-012-2250
DVST-012-2500
DVST-015-2250
DVST-015-2500
DVST-020-2250
DVST-020-2500
DVST-025-2500
DVST-030-2500
DVST-040-3000
DVST-040-3400
DVST-050-3000
DVST-050-3400
DVST-060-3400
DVST-070-4000
DVST-080-4000
DVST-090-4000
DVST-100-4000
DVST-150-4000
VOLUMEN
litros
4000
4000
5000
6000
8000
10000
10000
12000
12000
15000
15000
20000
20000
25000
30000
40000
40000
50000
50000
60000
70000
80000
90000
100000
150000
Ø
mm
1600
1800
2000
2000
2000
2250
2500
2250
2500
2250
2500
2250
2500
2500
2500
3000
3400
3000
3400
3400
4000
4000
4000
4000
4000
ALTURA
mm
2200
1800
1850
2150
2800
2800
2350
3300
2750
4050
3350
5300
4400
5400
6400
5900
4800
7350
5900
7000
5950
6750
7550
8350
12350
DEPÓSITO VERTICAL ABIERTO
REFERENCIA
Ø
mm
1600
1800
2000
2000
2000
2250
2500
2250
2500
2250
2500
2500
2500
3000
3400
3400
4000
ALTURA
mm
2100
1700
1700
2000
2650
2600
2150
3900
3015
5150
4200
5200
6250
5750
4500
5600
4100
DEPÓSITOS
DVSO-004-1600
DVSO-004-1800
DVSO-005-2000
DVSO-006-2000
DVSO-008-2000
DVSO-010-2250
DVSO-010-2500
DVSO-015-2250
DVSO-015-2500
DVSO-020-2250
DVSO-020-2500
DVSO-025-2500
DVSO-030-2500
DVSO-040-3000
DVSO-040-3400
DVSO-050-3400
DVSO-050-4000
VOLUMEN
litros
4000
4000
5000
6000
8000
10000
10000
15000
15000
20000
20000
25000
30000
40000
40000
50000
50000
DEPÓSITOS
ENTERRADOS
DEPÓSITO VERTICAL CERRADO CON PIES
REFERENCIA
Equipamiento opcional
· Diferentes dimensiones en altura y diámetro
· Otras resinas y fibras en función del pH,
temperatura, etc.
· Bridas y bocas de hombre adicionales
· Accesorios: Sensores (de nivel, temperatura,
etc.), alarmas, panel de control eléctrico,…
· Otros códigos de diseño: ASME,…
· Cálculos de sismo y viento
DEPÓSITOS
ESPECIALES
2 Bridas DN 50, EN 1092-1 FF en PRFV
Venteo en PVC 110
Boca de hombre en PP
Orejas de elevación
Barrera química: resina Isoftálica
Refuerzo mecánico: resina Ortoftálica
Diseño según UNE 13121
Color a escoger por el cliente (carta RAL)
Pintura exterior poliuretano (resistente a UV)
DEPÓSITOS ANTI
INCENDIOS
Equipamiento estándar
·
·
·
·
·
·
·
·
·
ALTURA
mm
2450
3400
3000
3400
4020
5050
6060
7080
6550
7950
DEPÓSITOS
PLUVIALES
Ø
mm
2000
2000
2500
2500
2500
2500
2500
2500
3000
3000
DEPÓSITOS DE
SUPERFICIE
DVSP-005-2000
DVSP-008-2000
DVSP-010-2500
DVSP-012-2500
DVSP-015-2500
DVSP-020-2500
DVSP-025-2500
DVSP-030-2500
DVSP-040-3000
DVSP-050-3000
VOLUMEN
litros
5000
8000
10000
12000
15000
20000
25000
30000
40000
50000
41
Product Data Sheet
FilmTec™ NF270-400/34i Element
Description
Ideal for: utility managers and operators dealing with surface and
groundwater and seeking a technology that removes a high percentage
of total organic carbon (TOC) and trihalomethan (THM) precursors while
having a medium to high salt passage and medium hardness passage.
The FilmTec™ NF270-400/34i Element:
l Provides organic removal with partial softening in order to
maintain a minimum level of hardness for organoleptic properties
and preservation of distribution networks
l Delivers high productivity, cleanability and low energy
consumption due to its high active area and wide cleaning pH
range (1-12) tolerance
l Includes iLEC™ interlocking end caps, reducing system operating costs and
the risk of o-ring leaks that can cause poor water quality
Product Type
Spiral-wound element with polypiperazine thin-film composite membrane
Typical Properties
Active Area
FilmTec™ Element
(ft2)
(m2)
Feed Spacer
Thickness (mil)
NF270-400/34i
400
37
34-LDP
1.
2.
3.
4.
5.
Page 1 of 3
Permeate Flow Rate
(GPD)
(m3/d)
Typical Stabilized
Salt Rejection (%)
Minimum Salt
Rejection (%)
12,500
47
>97.0
97.0
Permeate flow and salt passage based on the following test conditions:
2,000 mg/l MgSO4, 70 psi (4.8 bar), 77°F (25°C) and 15% recovery.
Flow rates for individual elements may vary but will be no more than ± 15%.
Stabilized salt rejection is generally achieved within 24-48 hours of continuous use; depending upon
feedwater characteristics and operating conditions.
Sales specifications may vary as design revisions take place.
Active area guaranteed ± 3%. Active area as stated by DuPont Water Solutions is not comparable to nominal
membrane area often stated by some manufacturers.
Form No. 45-D01699-en, Rev. 6
January 2021
Element
Dimensions
Dimensions – inches (mm)
1 inch = 25.4 mm
A
B
C
D
FilmTec™ Element
(in.)
(mm)
(in.)
(mm)
(in.)
(mm)
(in.)
(mm)
NF270-400/34i
40.0
1,016
40.5
1,029
7.9
201
1.125 ID
29 ID
1.
2.
3.
Operating and
Cleaning Limits
Refer to FilmTec™ Design Guidelines for multiple-element systems of 8-inch elements
(Form No. 45-D01695-en).
Element to fit nominal 8-inch (203-mm) I.D. pressure vessel.
Individual elements with iLEC™ endcaps measure 40.5 inches (1,029 mm) in length (B). The net length (A) of
the elements when connected is 40.0 inches (1,016 mm).
Maximum Operating Temperature a
113°F (45°C)
Maximum Operating Pressure
600 psig (41 bar)
Maximum Element Pressure Drop
15 psig (1.0 bar)
pH Range
Continuous Operation a
Short-Term Cleaning (30 min.) b
3 - 10
1 - 12
Maximum Feed Silt Density Index (SDI)
SDI 5
Free Chlorine Tolerance
a.
b.
c.
c
< 0.1 ppm
Maximum temperature for continuous operation above pH 10 is 95°F (35°C).
Refer to FilmTec™ Cleaning Guidelines (Form No. 45-D01696-en).
Under certain conditions, the presence of free chlorine and other oxidizing agents will cause premature
membrane failure. Since oxidation damage is not covered under warranty, DuPont Water Solutions
recommends removing residual free chlorine by pretreatment prior to membrane exposure. Please refer to
Dechlorinating Feedwater (Form No. 45-D01569-en) for more information.
Additional
Important
Information
Before use or storage, review these additional resources for important information:
l Usage Guidelines for FilmTec™ 8” Elements (Form No. 45-D01706-en)
l Start-Up Sequence (Form No. 45-D01609-en)
Product
Stewardship
DuPont has a fundamental concern for all who make, distribute, and use its products, and
for the environment in which we live. This concern is the basis for our product stewardship
philosophy by which we assess the safety, health, and environmental information on our
products and then take appropriate steps to protect employee and public health and our
environment. The success of our product stewardship program rests with each and every
individual involved with DuPont products—from the initial concept and research, to
manufacture, use, sale, disposal, and recycle of each product.
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Form No. 45-D01699-en, Rev. 6
January 2021
Customer Notice
DuPont strongly encourages its customers to review both their manufacturing processes
and their applications of DuPont products from the standpoint of human health and
environmental quality to ensure that DuPont products are not used in ways for which they
are not intended or tested. DuPont personnel are available to answer your questions and to
provide reasonable technical support. DuPont product literature, including safety data
sheets, should be consulted prior to use of DuPont products. Current safety data sheets are
available from DuPont.
Please be aware of the following:
l The use of this product in and of itself does not necessarily guarantee the removal of
cysts and pathogens from water. Effective cyst and pathogen reduction is
dependent on the complete system design and on the operation and maintenance
of the system.
Regulatory Note
Have a question? Contact us at:
www.dupont.com/water/contact-us
This product may be subject to drinking water application restrictions in some
countries; please check the application status before use and sale.
All information set forth herein is for informational purposes only. This information is general information and may differ from that based
on actual conditions. Customer is responsible for determining whether products and the information in this document are appropriate for
Customer's use and for ensuring that Customer's workplace and disposal practices are in compliance with applicable laws and other
government enactments. The product shown in this literature may not be available for sale and/or available in all geographies where
DuPont is represented. The claims made may not have been approved for use in all countries. Please note that physical properties may
vary depending on certain conditions and while operating conditions stated in this document are intended to lengthen product lifespan
and/or improve product performance, it will ultimately depend on actual circumstances and is in no event a guarantee of achieving any
specific results. DuPont assumes no obligation or liability for the information in this document. References to “DuPont” or the “Company”
mean the DuPont legal entity selling the products to Customer unless otherwise expressly noted. NO WARRANTIES ARE GIVEN; ALL
IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE ARE EXPRESSLY EXCLUDED. No
freedom from infringement of any patent or trademark owned by DuPont or others is to be inferred.
© 2022 DuPont. DuPont™, the DuPont Oval Logo, and all trademarks and service marks denoted with ™, ℠ or ® are owned by
affiliates of DuPont de Nemours Inc., unless otherwise noted.
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Form No. 45-D01699-en, Rev. 6
January 2021
Product Data Sheet
FilmTec™ SW30HR-380 Element
High Rejection, Seawater Reverse Osmosis Membranes
Description
FilmTec™ SW30HR-380 Elements are a premium-grade seawater reverse osmosis
element featuring both high active area and high salt rejection to offer the best longterm economics for seawater desalination systems.
l FilmTec™ SW30HR-380 delivers high boron rejection to help customers meet
World Health Organization (WHO) and other drinking water standards.
l FilmTec™ SW30HR-380 Elements deliver high performance over their
operating lifetime without the use of oxidative posttreatments like many
competitive products. This is one reason why FilmTec™ Elements are more
durable and may be cleaned more effectively over a wider pH range than other
RO elements.
l Automated, precision fabrication with a greater number of shorter membrane
leaves, reduces the overall effect of fouling and maximizes membrane
efficiency.
Product Type
Spiral-wound element with polyamide thin-film composite membrane
Typical Properties
Active Area
FilmTec™ Element
(ft2)
(m2)
Feed Spacer Thickness
(mil)
SW30HR-380
380
35
28
1.
2.
3.
4.
5.
Page 1 of 3
Permeate Flowrate
(gpd)
(m3/d)
Typical Stabilized Salt Rejection
(%)
6,900
24.6
99.7
Permeate flow and salt rejection based on the following test conditions: 32,000 ppm NaCl, 800 psi (5.5 MPa),
77°F (25°C), pH 8, 8% recovery.
Permeate flows for individual elements may vary ± 15%.
Minimum Salt Rejection is 99.65%.
Stabilized salt rejection is generally achieved within 24 – 48 hours of continuous use, depending upon
feedwater characteristics and operating conditions.
Product specifications may vary slightly as improvements are implemented.
Form No. 45-D00971-en, Rev. 4
August 2019
Element
Dimensions
Dimensions – inches (mm)
A
1 inch = 25.4 mm
B
C
FilmTec™ Element
(in)
(mm)
(in)
(mm)
(in)
(mm)
SW30HR-380
40.0
1,016
1.125 ID
29 ID
7.9
201
1.
2.
Operating and
Cleaning Limits
Refer to FilmTec™ Design Guidelines for multiple-element systems of 8-inch elements
(Form No. 45-D01695-en).
Element to fit nominal 8-inch (203-mm) I.D. pressure vessel.
Maximum Operating Temperature a, b
113°F (45°C)
Maximum Operating Pressure b
1,000 psig (69 bar)
Maximum Element Pressure Drop
15 psig (1.0 bar)
pH Range
Continuous Operation a
Short-term Cleaning (30 min) c
2 – 11
1 – 13
Maximum Feed Silt Density Index (SDI)
SDI 5
Free Chlorine Tolerance d
< 0.1 ppm
a.
b.
c.
d.
Maximum temperature for continuous operation above pH 10 is 95°F (35°C).
Consult your DuPont representative for advice on applications above 95°F (35°C). Refer to FilmTec™
Elements Operating Limits (Form No. 45-D00691-en) for warranty-voiding conditions and additional
information.
Refer to guidelines in FilmTec™ Cleaning Guidelines (Form No. 45-D01696-en) for more information.
Under certain conditions, the presence of free chlorine and other oxidizing agents will cause premature
membrane failure. Since oxidation damage is not covered under warranty, DuPont Water Solutions
recommends removing residual free chlorine by pretreatment prior to membrane exposure. Please refer to
Dechlorinating Feedwater (Form No. 45-D01569-en) for more information.
Additional
Important
Information
Before use or storage, review these additional resources for important information:
l Usage Guidelines for FilmTec™ 8” Elements (Form No. 45-D01706-en)
l Start-Up Sequence (Form No. 45-D01609-en)
l Storage and Shipping of New FilmTec™ Elements (Form No. 45-D01633-en)
Product
Stewardship
DuPont has a fundamental concern for all who make, distribute, and use its products, and
for the environment in which we live. This concern is the basis for our product stewardship
philosophy by which we assess the safety, health, and environmental information on our
products and then take appropriate steps to protect employee and public health and our
environment. The success of our product stewardship program rests with each and every
individual involved with DuPont products—from the initial concept and research, to
manufacture, use, sale, disposal, and recycle of each product.
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Form No. 45-D00971-en, Rev. 4
August 2019
Customer Notice
DuPont strongly encourages its customers to review both their manufacturing processes
and their applications of DuPont products from the standpoint of human health and
environmental quality to ensure that DuPont products are not used in ways for which they
are not intended or tested. DuPont personnel are available to answer your questions and to
provide reasonable technical support. DuPont product literature, including safety data
sheets, should be consulted prior to use of DuPont products. Current safety data sheets are
available from DuPont.
Please be aware of the following:
l The use of this product in and of itself does not necessarily guarantee the removal of
cysts and pathogens from water. Effective cyst and pathogen reduction is
dependent on the complete system design and on the operation and maintenance
of the system.
l Permeate obtained from the first hour of operation should be discarded.
Regulatory Note
Have a question? Contact us at:
www.dupont.com/water/contact-us
This product may be subject to drinking water application restrictions in some
countries; please check the application status before use and sale.
All information set forth herein is for informational purposes only. This information is general information and may differ from that based
on actual conditions. Customer is responsible for determining whether products and the information in this document are appropriate for
Customer's use and for ensuring that Customer's workplace and disposal practices are in compliance with applicable laws and other
government enactments. The product shown in this literature may not be available for sale and/or available in all geographies where
DuPont is represented. The claims made may not have been approved for use in all countries. Please note that physical properties may
vary depending on certain conditions and while operating conditions stated in this document are intended to lengthen product lifespan
and/or improve product performance, it will ultimately depend on actual circumstances and is in no event a guarantee of achieving any
specific results. DuPont assumes no obligation or liability for the information in this document. References to “DuPont” or the “Company”
mean the DuPont legal entity selling the products to Customer unless otherwise expressly noted. NO WARRANTIES ARE GIVEN; ALL
IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE ARE EXPRESSLY EXCLUDED. No
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Form No. 45-D00971-en, Rev. 4
August 2019
ANEXO III. Ficha de seguridad P3 Ultrasil 115.
109
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo el Reglamento
(CE) No. 1907/2006
P3-ultrasil 115
SECCIÓN 1: Identificación de la sustancia o la mezcla y de la sociedad o la empresa
1.1 Identificador del producto
Nombre del producto
:
P3-ultrasil 115
Código del producto
:
114602E
Uso de la sustancia/mezcla
:
Detergente
Tipo de sustancia
:
Mezcla
Reservado exclusivamente a usuarios profesionales.
Información del producto en
dilución
:
No hay disponible información en dilución.
1.2 Usos pertinentes identificados de la sustancia o de la mezcla y usos desaconsejados
Usos identificados
:
Restricciones recomendadas :
del uso
Producto de limpieza en Procesos alimentarios; Limpieza in-situ
Reservado para uso industrial y profesional.
1.3 Datos del proveedor de la ficha de datos de seguridad
Compañía
:
ECOLAB HISPANO-PORTUGUESA S.L.
Avenida Del Baix Llobregat 3-5
Sant Joan Despí, Barcelona España 08970
902 475 480
atencion.cliente.es@ecolab.com
Teléfono de emergencia
:
+34 93 475 89 65 (L-J 8-13h, 14-17h; V 8-15h) Servicio 24/7 para
emergencias químicas a través de este número
Número de teléfono del
Centre de Información de
Envenenamiento
:
+34 91 562 04 20(24h/365 días), Únicamente para respuesta
sanitaria en caso de urgencia
Fecha de emisión/revisión
Versión
:
:
19.11.2014
1.2
1.4 Teléfono de emergencia
SECCIÓN 2: Identificación de los peligros
2.1 Clasificación de la sustancia o de la mezcla
Clasificación (REGLAMENTO (CE) No 1272/2008)
Corrosión cutáneas , Categoría 1A
H314
Clasificación (67/548/CEE, 1999/45/CE)
C; CORROSIVO
R35
El texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, se indica en la Sección 16.
Para el texto integro de las Declaraciones-H mencionadas en esta sección, véase la Sección 16.
114602E
1 / 13
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo el Reglamento (CE) No. 1907/2006
P3-ultrasil 115
2.2 Elementos de la etiqueta
Etiquetado (REGLAMENTO (CE) No 1272/2008)
Pictogramas de peligro
:
Palabra de advertencia
: Peligro
Indicación de peligro
: H314
Consejos de prudencia
: Prevención:
P280
Llevar guantes/ gafas/ máscara de protección.
Intervención:
P303 + P361 + P353 EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL
(o el pelo): Quitarse inmediatamente las
prendas contaminadas. Aclararse la piel con
agua o ducharse.
P305 + P351 + P338 EN CASO DE CONTACTO CON LOS
OJOS: Aclarar cuidadosamente con agua
durante varios minutos. Quitar las lentes de
contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
aclarando.
P310
Llamar inmediatamente a un CENTRO DE
TOXICOLOGĺA o a un médico.
Provoca quemaduras graves en la piel y
lesiones oculares graves.
Componentes determinantes del peligro para el etiquetado:
Hidróxido de potasio
hidróxido de sodio
2.3 Otros peligros
Ninguna conocida.
SECCIÓN 3: Composición/información sobre los componentes
3.2 Mezclas
Componentes peligrosos
Nombre químico
No. CAS
No. CE
REACH No.
1310-58-3
215-181-3
01-2119487136-33
Clasificación
(67/548/CEE)
hidróxido de sodio
1310-73-2
215-185-5
01-2119457892-27
Etilendiaminotetraac
etato
64-02-8
200-573-9
Hidróxido de potasio
114602E
Clasificación
(REGLAMENTO (CE) No
1272/2008)
Toxicidad agudaCategoría 4;
H302
Corrosión cutáneasCategoría
1A; H314
Concentración
[%]
C; R35
Corrosión cutáneasCategoría
1A; H314
>= 10 - < 20
Xn; R22-R41
La clasificación se ha
modificado debido a los datos
>= 5 - < 10
C; R22-R35
2 / 13
>= 10 - < 20
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo el Reglamento (CE) No. 1907/2006
P3-ultrasil 115
01-2119486762-27
Alquilsulfonato
secundario
68188-18-1
269-144-1
01-2119517577-32
de prueba.Toxicidad
agudaCategoría 4; H302
Lesiones oculares
gravesCategoría 1; H318
Xi; R22R36/38
Toxicidad agudaCategoría 4;
H302
Irritación cutáneasCategoría
2; H315
Irritación ocularCategoría 2;
H319
>= 0.5 - < 1
El texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, se indica en la Sección 16.
Para el texto integro de las Declaraciones-H mencionadas en esta sección, véase la Sección 16.
SECCIÓN 4: Primeros auxilios
4.1 Descripción de los primeros auxilios
En caso de contacto con los
ojos
: Enjuagar inmediatamente con abundante agua, también debajo
de los párpados, al menos durante 15 minutos. Quitar las lentes
de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir aclarando. Consultar
inmediatamente un médico.
En caso de contacto con la
piel
: Lavar inmediatamente con abundante agua durante al menos 15
minutos. Utilícese un jabón neutro, si está disponible. Lavar la
ropa antes de reutilizarla. Limpiar a fondo los zapatos antes de
reutilizarlos. Consultar inmediatamente un médico.
Si es tragado
: Enjuague la boca con agua. No provocar el vómito Nunca debe
administrarse nada por la boca a una persona inconsciente.
Consultar inmediatamente un médico.
Si es inhalado
: Llevar al aire libre. Tratar sintomáticamente. Consultar un médico
si los síntomas aparecen.
4.2 Principales síntomas y efectos, agudos y retardados
Consulte la sección 11 para obtener información más detallada sobre los efectos en la salud y sus
síntomas.
4.3 Indicación de toda atención médica y de los tratamientos especiales que deban
dispensarse inmediatamente
Tratamiento
: Tratar sintomáticamente.
SECCIÓN 5: Medidas de lucha contra incendios
5.1 Medios de extinción
Medios de extinción
apropiados
: Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las
circunstancias del local y a sus alrededores.
Medios de extinción no
apropiados
: Ninguna conocida.
114602E
3 / 13
Anexo IV. Ficha de seguridad NaOH.
110
Página 1 de 6
Ficha de Datos de Seguridad
Según Reglamento (CE) 1907/2006
1687 Sodio Hidróxido lentejas
1. Identificación de la sustancia/preparado y de la sociedad o empresa
1.1 Identificación de la sustancia o del preparado
Denominación:
Sodio Hidróxido lentejas
Sinónimo:
Sosa Cáustica
Nº de Registro REACH: 01-2119457892-27-XXXX
1.2 Uso de la sustancia o preparado:
Usos: para usos de laboratorio, análisis, investigación y química fina.
1.3 Identificación de la sociedad o empresa:
PANREAC QUIMICA S.L.U.
C/Garraf 2
Polígono Pla de la Bruguera
E-08211 Castellar del Vallès
(Barcelona) España
Tel. (+34) 937 489 400
e-mail: product.safety@panreac.com
1.4 Teléfono de emergencia:
Número único de teléfono para llamadas de urgencia: 112 (UE)
Tel.: (+34) 937 489 499
2. Identificación de los peligros
Clasificación de la sustancia o de la mezcla.
Clasificación Reglamento (CE) nº 1272/2008.
Corr. cut. 1A
Pictogramas de peligrosidad
Palabra de advertencia
Peligro
Indicaciones de peligro
H314 Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves.
Consejos de prudencia
P260 No respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los vapores/el aerosol.
P264 Lavarse...concienzudamente tras la manipulacion.
P280 Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
P301+P330+P331 EN CASO DE INGESTIÓN: Enjuagarse la boca. NO
provocar el vómito.
P303+P361+P353 EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el pelo):
Quitarse inmediatamente las prendas contaminadas. Aclararse la piel con agua o
http://pub.panreac.com/msds/ESP/1687.Htm
02/03/2012
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ducharse.
P501 Eliminar el contenido/el recipiente segun Directive 94/62/CE o
2008/98/CE.
Clasificación (67/548/CEE o 1999/45/CE).
C Corrosivo
R35
Para más información de las Frases R mencionadas en este epígrafe, vea epígrafe
16.
3.
Composición/Información de los componentes
Denominación: Sodio Hidróxido lentejas
Fórmula: NaOH
M.= 40,00 CAS [1310-73-2]
Número CE (EINECS): 215-185-5
Número de índice CE: 011-002-00-6
Nº de Registro REACH: 01-2119457892-27-XXXX
4. Primeros auxilios
4.1 Indicaciones generales:
En caso de pérdida del conocimiento nunca dar a beber ni provocar el
vómito.
4.2 Inhalación:
Trasladar a la persona al aire libre. En caso de que persista el malestar, pedir
atención médica.
4.3 Contacto con la piel:
Lavar abundantemente con agua. Quitarse las ropas contaminadas. En caso
de irritación, pedir atención médica.
4.4 Ojos:
Lavar con agua abundante (mínimo durante 15 minutos), manteniendo los
párpados abiertos. Pedir inmediatamente atención médica.
4.5 Ingestión:
Beber agua abundante. Evitar el vómito (existe riesgo de perforación). Pedir
inmediatamente atención médica. No neutralizar.
5. Medidas de lucha contra incendio
5.1 Medios de extinción adecuados:
Dióxido de carbono (CO2). Polvo seco. Cubrir con tierra o arena secas.
5.2 Medios de extinción que NO deben utilizarse:
No se conocen
5.3 Riesgos especiales:
Incombustible.
5.4 Equipos de protección:
Ropa y calzado adecuados.
6. Medidas a tomar en caso de vertido accidental
6.1 Precauciones individuales:
No inhalar el polvo. Evitar el contacto con la piel, los ojos y la ropa.
6.2 Precauciones para la protección del medio ambiente:
Prevenir la contaminación del suelo, aguas y desagües.
http://pub.panreac.com/msds/ESP/1687.Htm
02/03/2012
PRESUPUESTO
ÍNDICE DE PRESUPUESTO
1. Introducción .................................................................................................................. 1
2. Mano de obra................................................................................................................ 1
3. Materiales y equipos ..................................................................................................... 1
4. Equipos auxiliares ......................................................................................................... 4
5. Presupuesto general ..................................................................................................... 4
ÍNDICE DE TABLAS PRESUPUESTO
1. Tabla 1. Coste de la mano de obra necesaria para el diseño. ...................................... 1
2. Tabla 2. Coste de las membranas. .............................................................................. 1
3. Tabla 3. Coste de las tuberías. .................................................................................... 2
4. Tabla 4. Coste de los accesorios de las tuberías. ........................................................ 3
5. Tabla 5. Coste de las bombas...................................................................................... 3
6. Tabla 6. Coste de los depósitos. .................................................................................. 4
7. Tabla 7. Coste de los elementos auxiliares. ................................................................. 4
8. Tabla 8. Presupuesto general. ..................................................................................... 5
1. Introducción
En este documento se recoge de manera detallada el presupuesto para la inversión inicial
necesaria para instalar la planta de purificación y concentración de polifenoles. No se tienen
en cuenta los gastos de parcela ni de acondicionamiento del terreno, ya que se instalará
en la misma almazara y se considera que tiene las condiciones necesarias.
Se pueden diferenciar los siguientes apartados:




Cuadro de precios nº1: mano de obra
Cuadro de precios nº2: materiales y equipos
Cuadro de precios nº3: equipos auxiliares
Presupuesto general
2. Mano de obra
Cuadro de precios nº1:
En la Tabla 1 se muestra el coste de la mano de obra para el diseño y la instalación de la
planta. Puede observarse el personal necesario, el salario bruto al mes, la cantidad de
horas semanales y el coste total anual.
Tabla 1. Coste de la mano de obra necesaria para el diseño. Fuente: Elaboración propia.
Mano de obra
Número de
empleados
Operario de planta
Ingeniero químico
1
1
Salario
bruto
(€/mes)
1.642,58
2.417,66
Precio
(€/h)
Cantidad
(h/año)
10,26
15,11
720
360
TOTAL
Coste
total
(€/año)
7.387,2
5.439,6
12.826,8
3. Materiales y equipos
Cuadro de precios nº2:
En las Tablas 2, 3, 4, 5 y 6 se recogen respectivamente el coste de las membranas, el
coste de las tuberías, el coste de los accesorios de las tuberías, el coste de las bombas y
el coste de los depósitos.
Tabla 2. Coste de las membranas. Fuente: Elaboración propia.
Equipo
Cantidad (ud.)
Membrana NF270400/34i
Membrana
SW30HR-380
Tubo de presión NF
Tubo de presión OI
Coste total (€)
4
Coste unitario
(€/ud.)
1.163,62
22
1.272,53
27.995,66
2
3
5.600,34
14.868,64
TOTAL
11.200,68
44.605,92
88.456,74
4.654,48
1
Tabla 3. Coste de las tuberías. Fuente: Elaboración propia.
Tuberías
Cantidad (m)
Coste total (€)
35
Coste unitario
(€/m)
19,15
Tubería INOX 316 L
DN 65
Tubería INOX 316 L
DN 40
Tubería INOX 316 L
DN 32
Tubería INOX 316 L
DN 20
Tubería INOX 316 L
DN 25
Tubería INOX 316 L
DN 50
Tubería INOX 316 L
DN 200
Tubería INOX 316 L
DN 150
Tubería INOX 316 L
DN 250
19
11,78
223,82
32
9,43
301,76
12
6,24
74,88
8
7,48
59,84
26
14,73
382,98
55
81,24
4.468,2
40
58,95
2.358
17
112,47
1.911,99
TOTAL
10.451,72
670,25
2
Tabla 4. Coste de los accesorios de las tuberías. Fuente: Elaboración propia.
Accesorios
Cantidad (Ud.)
Codo 90º INOX 316
L DN 65
Codo 90º INOX 316
L DN 40
Codo 90º INOX 316
L DN 32
Codo 90º INOX 316
L DN 25
Codo 90º INOX 316
L DN 50
Codo 90º INOX 316
L DN 200
Codo 90º INOX 316
L DN 150
Codo 90º INOX 316
L DN 20
Codo 90º INOX 316
L DN 250
Codo 90º INOX 316
L DN 19
Unión en T INOX
316 L DN 65
Unión en T INOX
316 L DN 200
Unión en T INOX
316 L DN 40
Unión en T INOX
316 L DN 32
Unión en T INOX
316 L DN 50
Unión en T INOX
316 L DN 150
Unión en T INOX
316 L DN 250
11
Coste unitario
(€/ud.)
20,48
10
8,44
11
6,80
2
5,73
11
10,31
17
247
8
193
2
4,95
9
299
2
4,8
2
13,35
6
148,27
1
9,68
3
7,80
2
9,97
5
69,38
1
218,49
Coste total (€)
225,28
84,4
74,8
11,46
113,41
4.199
1.544
9,9
2691
9,6
26,7
889,62
9,68
23,4
19,94
346,9
218,49
TOTAL
10.497,58
Tabla 5. Coste de las bombas. Fuente: Elaboración propia.
Bombas
Unidades (ud.)
NB 100-200/195
CR 20-14
NB 32-125/130
NB 65-125/137
NB 125-200/219
NB 32-125.1/100
VS 19/58
NB 100-200/211
2
1
1
1
1
1
1
1
Coste unitario
(€/ud.)
5.353
13.861
2.487
4.842
10.886
2.478
13.180,25
6.061
TOTAL
Coste total (€)
10.706
13.861
2.487
4.842
10.886
2.478
13.180,25
6.061
64.501,25
3
Tabla 6. Coste de los depósitos. Fuente: Elaboración propia.
Depósitos
PRFV 1 m3 Ø1,12 h1,4
PRFV 3 m3 Ø1,74 h1,5
PRFV 4 m3 Ø1,6 h2,2
PRFV 5 m3 Ø2 h2,45
PRFV 15 m3 Ø2,5 h3,35
PRFV 20 m3 Ø2,5 h5,05
PRFV 25 m3 Ø2,5 h6,06
PRFV 90 m3 Ø4 h7,55
PRFV 100 m3 Ø4 h8,35
PRFV 150 m3 Ø4 h12,32
Unidades
(ud.)
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
Coste unitario
(€/ud.)
550,5
954,9
1.173,78
1.234,78
2.601,25
3.468,33
4.335,4
15.607,50
17.341,67
26.012,5
TOTAL
Coste total (€)
550,5
954,9
1.173,78
1.234,78
2.601,25
6936,66
4.335,4
15.607,50
34.683,34
26.012,5
94.090,61
4. Equipos auxiliares
Cuadro de precios nº3:
En la Tabla 7 se recogen los precios de los elementos auxiliares necesarios para el diseño
de la instalación.
Tabla 7. Coste de los elementos auxiliares. Fuente: Elaboración propia.
Elemento
Unidades (ud.)
Válvula de bola
DN65
Válvula de bola
DN50
Válvula de bola
DN32
Válvula de bola
DN200
Válvula de bola
DN150
Válvula de bola
DN250
Válvula de bola
DN19
Manómetro
Caudalímetro
Indicador de nivel
3
Coste unitario
(€/ud.)
382
3
268
1
197
11
2.787
6
1.586
4
3.965
2
129
10
10
24
69,69
1.322,53
749
TOTAL
Coste total (€)
1146
804
197
30657
9516
15860
258
696,9
13.225,3
17.976
90.336,2
5. Presupuesto general
Finalmente, en la Tabla 8 se encuentra el presupuesto general del proyecto.
4
Tabla 8. Presupuesto general. Fuente: Elaboración propia
Concepto
1- Mano de obra
2- Membranas
3- Tuberías
4- Accesorios tuberías
5- Bombas
6- Depósitos
7- Elementos auxiliares
TOTAL
Sistema de control de procesos (15%)
Instalación eléctrica (10%)
Presupuesto de ejecución de material (PEM)
Gastos generales (13%)
Beneficio industrial (6%)
Presupuesto de ejecución por contrata (PEC)
IVA (21%)
PEC+IVA
Honorarios del proyectista (4%)
PRESUPUESTO DE INVERSIÓN
Coste
12.826,8
88.456,74
10.451,72
10.497,58
64.501,25
94.090,61
90.336,2
371.160,9
55.674,135
37.116,09
463.951,125
60.313,65
27.837,07
552.101,85
115.941,39
668.043,24
26.721,73
694.764,97
El coste de la inversión inicial para la instalación de la planta de purificación y concentración
de polifenoles es de 694.764,97€: seiscientos noventa y cuatro mil, setecientos
sesenta y cuatro con noventa y siete céntimos.
5
PLANOS
ÍNDICE DE LOS PLANOS
1. Diagrama de flujo del proceso de producción del aceite de oliva mediante la
centrifugación en 2 fases………………………………………………………………………… 1
2. Diagrama de flujo de la etapa de nanofiltración……………………………………………. 2
3. Diagrama de flujo de la etapa de nanofiltración con diferenciación entre tramos de
tuberías……………………………………………………………………………………..……… 3
4. Diagrama de flujo de la etapa de ósmosis inversa…………………………………………. 4
5. Diagrama de flujo de la etapa de ósmosis inversa con diferenciación entre tramos de
tuberías…………………………………………………………………………..…………………5
COADYUVANTES
AGUA DE RED
T5
ACEITUNAS
T2
T3
Sí
C
C
No
R0
R1
HOJAS
PIEDRAS
T1
T4
T
T
P
P
AGUA DE RED
T6
T
Sí ACIDEZ < 1º
C
C
T7
Sí ACIDEZ < 2º
R2
AGUA RESIDUAL
ACEITE VIRGEN EXTRA
P
P
ACEITE VIRGEN
Sí ACIDEZ < 2º
C
C
NO
REFINADO
R4
AGUA
RESIDUAL
R3
ALPERUJO
LEYENDA
T1: Tolva de recepción
T2: Tanque de almacenamiento de aceitunas
T3: Tanque de almacenamiento de agua
T4: Tanque de almacenamiento de aceitunas
T5: Tanque de almacenamiento de coadyuvantes
T6: Tanque de almacenamiento de agua
T7: Tanque de almacenamiento de aceite
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
A
VNIVE
R
IC
cHN
O
X
TE
T P LI
T
NICA
ÈC PROGRESSIO
A
SIT
E
VA
L È N CI A
Proyecto:
Diseño de una planta que combina nanofiltración y
ósmosis inversa para purificar y concentrar
compuestos fenólicos procedentes de extractos
hidroalcohólicos del alperujo con un caudal de
100m³/día
Tamiz cribado
Ventilador
Mezclador
Filtro de líquido
Control de calidad
Válvula de líquidos
Tornillo sin fin
Envasado
Indicador de nivel
Dosificador sólidos
Válvula de sólidos
Centrífuga horizontal
Agitador
Recipiente con calentador
eléctrico externo
Trituradora
Válvula de regulación
Centrífuga vertical
T
Termómetro
P
Manómetro
Bomba
Caudalímetro
C
C
Condensador
Destilador al vacío
Botella
Tamiz
Intercambiador de calor
Balanza de sólidos
Cinta transportadora
Motor eléctrico
Plano:
Diagrama de flujo del proceso de producción del aceite de
oliva mediante la centrifugación en 2 fases
Autor:
Fecha:
Julio 2023
Escala:
Estefanía Casañ Liberos
pH
ph-metro
Nº Plano:
1
PERMEADO DE LA UF
D5
V4
V2
D1
V3
P
B2
D6
D3
V5
AGUA DE RED
V9
V8
V7
D2
P
B3
V11
P
V1
B1
P
P
B4
V10
B5
V6
D4
LEYENDA
Membrana de NF
D1: Depósito de almacenamiento de agua de red
D2: Depósito de almacenamiento del permeado de la UF
D3: Depósito de almacenamiento del producto de limpieza
D5: Depósito de almacenamiento del rechazo de la NF
D6: Depósito de almacenamiento del rechazo del agua residual de limpieza
D4: Depósito de almacenamiento del permeado de la NF
Válvula de líquidos
Válvula de regulación
Bomba
Caudalímetro
P
Manómetro
Indicador de nivel
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
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ÈC PROGRESSIO
A
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L È N CI A
Proyecto:
Diseño de una planta que combina nanofiltración y
ósmosis inversa para purificar y concentrar
compuestos fenólicos procedentes de extractos
hidroalcohólicos del alperujo con un caudal de
100m³/día
Plano:
Diagrama de flujo de la etapa de nanofiltración
Fecha:
Julio 2023
Autor:
Escala:
Estefanía Casañ Liberos
Nº Plano:
2
PERMEADO DE LA UF
D5
V4
V2
D1
V3
P
B2
D6
D3
V5
AGUA DE RED
V9
V8
V7
D2
P
B3
V11
P
V1
B1
P
P
B4
V10
B5
V6
D4
LEYENDA
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 6
Tramo 7
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 8
Tramo 9
Tramo 10
D1: Depósito de almacenamiento de agua de red
D2: Depósito de almacenamiento del permeado de la UF
D3: Depósito de almacenamiento del producto de limpieza
D4: Depósito de almacenamiento del permeado de la NF
D5: Depósito de almacenamiento del rechazo de la NF
D6: Depósito de almacenamiento del rechazo del agua residual de limpieza
Membrana de NF
Válvula de líquidos
Válvula de regulación
Bomba
Caudalímetro
P
Manómetro
Indicador de nivel
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
A
VNIVE
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NICA
ÈC PROGRESSIO
A
SIT
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L È N CI A
Proyecto:
Diseño de una planta que combina nanofiltración y
ósmosis inversa para purificar y concentrar
compuestos fenólicos procedentes de extractos
hidroalcohólicos del alperujo con un caudal de
100m³/día
Plano:
Diagrama de flujo de la etapa de nanofiltración con
diferencición entre tramos de tuberías
Autor:
Fecha:
Julio 2023
Escala:
Estefanía Casañ Liberos
Nº Plano:
3
PERMEADO DE LA NF
V9
V8
V10
D2
D5
D6
D3
V5
AGUA DE RED
V4
D1
V3
P
B2
P
V2
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B3
V1
P
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B1
V6
V7
B4
V8
D4
LEYENDA
D1: Depósito de agua de red
D2: Depósito de almacenamiento del permeado de la NF
D3: Depósito de almacenamiento del producto de limpieza
D4: Depósito de almacenamiento del permeado de la OI
D5: Depósito de almacenamiento del rechazo de la OI
D6: Depósito de almacenamiento del rechazo del agua residual de limpieza
Válvula de líquidos
Membrana de OI
Válvula de regulación
Bomba
Caudalímetro
P
Manómetro
Indicador de nivel
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
A
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R
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NICA
ÈC PROGRESSIO
A
SIT
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L È N CI A
Proyecto:
Diseño de una planta que combina nanofiltración y
ósmosis inversa para purificar y concentrar
compuestos fenólicos procedentes de extractos
hidroalcohólicos del alperujo con un caudal de
100m³/día
Plano:
Diagrama de flujo de la etapa de ósmosis inversa
Fecha:
Nº Plano:
Julio 2023
Autor:
Escala:
Estefanía Casañ Liberos
4
PERMEADO DE LA NF
V9
V8
V10
D2
D5
D6
D3
V5
AGUA DE RED
V4
D1
V3
P
B2
P
V2
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B3
V1
P
P
B1
V6
V7
B4
V8
D4
LEYENDA
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 3
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 6
TRABAJO FINAL DE GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
A
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R
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cHN
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ÈC PROGRESSIO
A
SIT
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L È N CI A
Proyecto:
Tramo 7
Tramo 8
Tramo 9
Tramo 10
Tramo 11
Válvula de líquidos
Membrana de OI
D1: Depósito de agua de red
D2: Depósito de almacenamiento del permeado de la NF
D3: Depósito de almacenamiento del producto de limpieza
D4: Depósito de almacenamiento del permeado de la OI
D5: Depósito de almacenamiento del rechazo de la OI
D6: Depósito de almacenamiento del rechazo del agua residual de limpieza
Válvula de regulación
Bomba
Caudalímetro
P
Manómetro
Indicador de nivel
Diseño de una planta que combina nanofiltración y
ósmosis inversa para purificar y concentrar
compuestos fenólicos procedentes de extractos
hidroalcohólicos del alperujo con un caudal de
100m³/día
Plano:
Diagrama de flujo de la etapa de ósmosis inversa con
diferenciación entre tamos de tuberías
Autor:
Fecha:
Julio 2023
Escala:
Estefanía Casañ Liberos
Nº Plano:
5