Subido por Leonidas Sparta

6- RCM

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Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta
desmotadora de algodón
6 RCM
6.1 Antecedentes del RCM
La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que
se pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una
de esas etapas.
La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de
parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto
implicaba que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las
empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban
sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de
mantenimiento ni personal muy cualificado.
Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la
necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó
considerablemente. Esto provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en
esta segunda etapa la producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el
tiempo improductivo de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se
podían y debían prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo,
que en los años 60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a
intervalos programados.
En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con
los otros costes de producción, por lo que intentó controlar este coste mediante la
implantación de sistemas de control y planificación del mantenimiento. Además, el alto
coste de adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la
vida útil de éstos.
A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa), se ha aumentado
considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. Los efectos de
los períodos improductivos son mayores en la producción, costo total y servicio al
cliente que en etapas anteriores. La automatización implica una relación más estrecha
entre la condición de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de
la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una
instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
Por otro lado, algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el
mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas.
En particular, se hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando
un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces.
Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar
importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
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desmotadora de algodón
A finales de la década de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las
filosofías de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad (RCM).
El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad
de ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las
funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos.
Este proceso surgió en la industria de la aviación comercial internacional de
Estados Unidos, impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad, y ha
evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960.
El éxito del RCM en la industria aeronáutica no tuvo precedentes. En un periodo
de 16 años posterior a su implantación, las aerolíneas comerciales no experimentaron
incremento en los costes unitarios de mantenimiento, aun cuando el tamaño y la
complejidad de las aeronaves, así como los costes de operación se incrementaron
durante el mismo periodo. También, para el mismo periodo, se incrementaron los
records de seguridad de las aerolíneas.
Los beneficios obtenidos por la industria aeronáutica no fueron un secreto y
pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores
como la de generación de potencia mediante energía nuclear y solar, la minería, el
transporte marítimo, etc., así como el ámbito militar. En todos estos sectores se
presentan exitosos resultados tras la aplicación del RCM, mediante la conservación o
incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de
mantenimiento. Algunos detalles del método se encuentran aún en desarrollo para
adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin
embargo, los principios básicos se mantienen.
6.2 La metodología RCM
El mantenimiento centrado en fiabilidad (MCF) o RCM (Reliability Centered
Maintenance) es una de las técnicas organizativas actuales aplicadas al mantenimiento
que más significativamente mejora sus resultados.
Es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que debemos hacer
para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional, siempre y cuando sean rentables para la empresa.
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desmotadora de algodón
Figura 18 Estrategias del mantenimiento
Estrategias del
Se debe responder a las siguientes preguntas:
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo
(equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones y estándares anteriores?
 ¿Qué causa cada fallo funcional?
 ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo?
 ¿Qué ocurre cuando falla y qué repercusiones tiene? (Disponibilidad, costes
accidentes, etc.)
 ¿Qué puede hacerse para prevenir cada fallo funcional?
 ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a esta
fallo?
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta
desmotadora de algodón
Figura 19 Árbol de decisión del RC
Este enfoque gradual de “arriba‐abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo
se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta característica del RCM
normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. También
quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo.
Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los
requerimientos del mantenimiento se evaluaban en términos de sus características
técnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones se
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aplican consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran número de planes que no
sirven para nada, no porque sean “equivocados”, sino porque no consiguen nada.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada
elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es
porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los
equipos como está funcionando hoy, y no como debería de estar o puede que esté en el
futuro.
Los trabajos de RCM son arduos y tediosos, pues hay que analizar cada equipo,
cada subconjunto, sus formas de fallo, las averías ocultas, etc. Conviene limitar las
reuniones de forma rigurosa intentando no sobrepasar las 3 horas de duración.
Los integrantes típicos de un grupo de trabajo son: el guía o facilitador, un
técnico de ingeniería, uno de mantenimiento, operarios y un técnico de producción.
El técnico de ingeniería es el responsable del proyecto del equipo, de su compra
y recepción. De no ser suficiente con él, puede contarse con la presencia del constructor
e instalador.
Figura 20 Flujograma de implementación del RCM
6.3 Logros del RCM
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
últimos diez años.
Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
1. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:


Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
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


La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la
cuestión operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
2. Mejores rendimientos operativos, debido a:









Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes críticos.
Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación
completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas,
más fácil de solucionar y menos costosas
Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a
que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
La eliminación de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.
3. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:







Menor mantenimiento rutinario innecesario
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre
las consecuencias de las fallas)
La prevención o eliminación de las fallas costos.
Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene
mejor conocimiento de las plantas
Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal
como equipos de monitorización de la condición (condition monitoring).
Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento “a condición”.
4. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:



Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto
operacional.
Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos
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desmotadora de algodón


Conduce a la realización de planos y manuales más exactos
Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
5. Mayor motivación de las personas:
Especialmente en el personal que está interviniendo en el proceso de revisión.
Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho
mejor, junto con un “compartir” más amplio de los problemas del mantenimiento y de
sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de
éxito.
6. Mejor trabajo de grupo:
Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis
de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la
comunicación y la cooperación entre:



Las áreas: Producción u operación así como los de la función del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos
y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores,
usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han
encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación
de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta
tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo
para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver
con los equipos de los procesos.
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desmotadora de algodón
Tabla 10 Beneficios del RCM
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desmotadora de algodón
6.4 El contexto operacional
La máquina que vamos a estudiar se encuentra al final de la línea de producción
de la fábrica y es como hemos visto antes la parte más crítica de la misma.
Modo de funcionamiento de la máquina
La función de esta máquina es la de prensar el algodón, una vez ha finalizado
todo el proceso de limpieza del mismo, para formar balas que se pesan y etiquetan en
lotes para su posterior comercialización.
1. Alimentación
La prensa se encuentra situada tras el condensador de manera que a la misma le llegará
una ‘manta’ de algodón. Para llevarlo del final del condensador a la entrada de la
prensa se dispone de una cinta transportadora con pendiente.
Figura 21 Sistema de alimentación de la prensa
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Una vez pasada la cinta se procede al
llenado de las cajas donde posteriormente
se prensarán. Cabe destacar que la prensa
dispone de dos cajas en las que mientras
en una se prensa se va llenando la otra.
Para llenar estas cajas dispone de un
tramper y un carro empujador. Este
sistema básicamente lo que hace es
‘doblar’ la ‘manta’ de algodón e
introducirla dentro de la caja.
Figura 22 Cajas de llenado de algodón
Para que el algodón no se salga de la caja al dejar de hacer presión el tramper las cajas
disponen de unos retenedores mecánicos.
Figura 23 Retenedor
2. Prensado
Una vez llenada la caja la
prensa dispone de un
sistema de rotación de las
cajas para pasar la caja del
lado de llenado al de
prensa. Una vez en este
lado y una vez que el final
de carrera así lo indica la
prensa empieza a bajar.
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desmotadora de algodón
Figura 24 Sistema de rotación de cajas
Previamente mientras que se llena los operarios que manejan las maquina han debido
colocar los 8 flejes con los que posteriormente se fijarán la bala de algodón.
Cuando la prensa ha llegado al punto de máxima presión, ésta se queda parada mientras
se ajustan los flejes y se extrae una muestra para su posterior análisis de calidad del lote.
Figura 25 Colocado de los flejes
3. Extracción
La prensa dispone de un carro de lecho plano movido por un motor y un sistema de
expulsión que vuelca la bala sobre el carro que llevará la bala a un sistema de rodillos
donde se ensacará la misma.
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Figura 26 Extracción de la bala
Para ensacar se dispone la bala sobre los rodillos y un empujador mecánico lo hace
pasar por la zona donde está dispuesto el saco y posteriormente lo deposita en la báscula
para su pesaje y finalización del proceso.
Figura 27 Ensacado y pesado de la bala
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6.5 Hoja de registro del RCM
RCM: Hoja de registro del RCM
DESMOTADORA DE ALGODÓN
Numero de
función
Elemento y Función
Fallo funcional
Modo de fallo
Oculto
Efecto del fallo
Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
1
2.A Cinta inclinada:
Conducir la fibra de
algodón
2
SUBSISTEMAS:
 Alimentación
 Prensa
 Sistema hidráulico
 Manejo de balas
1
No
conduce la
fibra de
algodón
Alimentación:
Alimentar el
sistema
2.B Motor: Mover la
cinta a través de poleas
y correas
1
Motor no
funciona
1 Correas en mal estado
N
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
2 La correa se ha roto del uso
N
Paralización de la máquina
3 Poleas en mal estado
N
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
4 Cinta en mal estado
N
Desgaste de la cinta. No introduce
bien el algodón
1 Rodamientos en mal estado
S
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
2 Rodamientos sucios
S
La cinta no se mueve
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Numero de
función
Elemento y Función
2.C Tramper: Introducir
el algodón en la caja de
formación de balas
movido por un sistema
hidráulico con células de
posición para
coordinación con el carro
empujador
2
Fallo funcional
Fallo del
sistema
hidráulico
1
Alimentación:
Alimentar el
sistema
2
Fallo
del
sistema
de
posición
Modo de fallo
Oculto
Efecto del fallo
S
Parada del tramper. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
2
Cilindro
desgastado, con problemas
de retenes o escape de
fluido
S
Parada del tramper. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
3
Atasco del filtro de aceite
en presión
S
Parada del tramper. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
1
Exceso de vibración en el
tramper que hace que la
célula de posicionamiento
no reconozca la señal y
provoque el paro de
seguridad
S
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
2
Final de carrera puenteado
N
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
1
Fallo del bloque lógico que
realimenta el aceite
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Numero
de función
Elemento y Función
Fallo funcional
2.D Carro empujador:
Fallo del
Introducir el algodón
1 sistema
en la caja de formación
hidráulico
de balas movido por
un sistema hidráulico
con células de posición
para coordinación con
el tramper
Fallo del
2 sistema de
posición
2.E Caja formación de
balas
Fallo de
1
retenedor
Modo de fallo
1
Fallo del bloque lógico que
realimenta el aceite
Cilindro desgastado, con
2 problemas de retenes o
escape de fluido
Oculto
S
S
Efecto del fallo
Parada del carro empujador. Parada
de la prensa. Parada de la línea de
desmotado
Parada del carro empujador. Parada
de la prensa. Parada de la línea de
desmotado
Parada del carro empujador. Parada
de la prensa. Parada de la línea de
desmotado
Atasco del filtro de aceite en
presión
N
Exceso de vibración en el
carro que hace que la célula
de posicionamiento no
1
reconozca la señal y
provoque el paro de
seguridad
S
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
2 Final de carrera puenteado
N
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
N
El retenedor no vuelve a su posición
inicial y el algodón se sale de la caja.
Parada de la línea
3
1 Rotura de muelle
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Numero de
función
Elemento y Función
3.A Estructura: son
tener toda la
maquinaria
3
Prensa:
Prensar la
fibra
mediante un
sistema
hidráulico
que mueve el
pistón de la
prensa y
sistema de
giro de las
cajas de
formación
para alternar
llenado y
prensado
3.B Bloques
desplazables: Una vez
llenado y prensado
dejar salir la bala ya
formada
Fallo funcional
1
Fallo en alguna
parte de la
estructura
Modo de fallo
1
Fallo en junta de la
estructura
1
Fallo del
cilindro
hidráulico
Cilindro
desgastado, con problemas
1
de retenes o escape de
fluido
2
Fallo del
empujador de
bala
1
3.C Prensa: Prensar
1
2
Fallo del
cilindro
hidráulico
Fallo mecánico
Ocult
o
N
Efecto del fallo
Parada de la planta por posible
daños
S
Reducción de la potencia.
Reducción de la velocidad de
desplazamiento. Consumo de aceite
S
No expulsa la bala
2 Fallo mecánico
N
No expulsa la bala
Cilindro
desgastado, con problemas
1
de retenes o escape de
fluido
S
Reducción de la potencia.
Reducción de la velocidad de
desplazamiento. Consumo de aceite
2 Ruidos
N
Desgaste en las guías, anclajes,
desalineamiento, rotura o bujes
oxidados en pivotes. Falta de
lubricación
3 Fuga de aceite
N
Desgaste de las juntas
1 Desajustes
N
Fallo mecánico
Fallo del sistema
automático
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Numero
de función
Elemento y Función
Fallo funcional
3.D Sistema
3.D.1 Motor
Motor no
1
de Giro de
giro: Giro de
funciona
prensa:
la estructura
Girar los
desde la
bloques
posición de
para
llenado a la de
Fallo del
intercambiar
prensado
2
reductor
prensado
con llenado
3
Modo de fallo
Oculto
1 Rodamientos sucios
S
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
2 Rodamientos en mal estado
S
Es sistema no gira
1 Rodamientos sucios
S
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
2 Rodamientos en mal estado
S
Aumento del nivel de sonoridad y
vibración
3 Fuga de aceite
S
La estructura no gira. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
1 Rotura de la cadena
N
La estructura no gira. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
N
La estructura no gira. Parada de la
prensa. Parada de la línea de
desmotado
Prensa
3
Fallo de la
cadena
Fallo rueda
4
dentada
Efecto del fallo
1 Desgaste de los piñones
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Numero
de función
3
Elemento y Función
Prensa
Fallo funcional
3.D.2 Starter
magnético:
Fallo en célula
Células de
1 de posición del
posicionamiento o
tramper
finales de carrera
que impiden que
el sistema gire si
el tramper o la
prensa no están
en la posición alta
Fallo en célula
2 de posición de
la prensa
Fallo en célula
3 de posición de
las cajas
Modo de fallo
Oculto
Efecto del fallo
Exceso de vibración en el
tramper que hace que la célula
1 de posicionamiento no
reconozca la señal y provoque
el paro de seguridad
S
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
2 Final de carrera puenteado
N
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
Exceso de vibración en la
prensa que hace que la célula
1 de posicionamiento no
reconozca la señal y provoque
el paro de seguridad
S
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
2 Final de carrera puenteado
N
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
Exceso de vibración en la caja
que hace que la célula de
1 posicionamiento no reconozca
la señal y provoque el paro de
seguridad
S
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
2 Final de carrera puenteado
N
Paro de seguridad: Parada de la
prensa y parada de la línea de
desmotado
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Numero
de función
Elemento y Función
Sistema
hidráulico :
Lubricación
pistón de la
prensa,
4
tramper y
los
cilindros
del cajón
deslizante
4. A Bombas
hidráulicas. Mover el
lubricante
Fallo funcional
1
Motor no
funciona
2
3
Fallo por
desgaste
de piezas
Modo de fallo
Oculto
Efecto del fallo
1 Rodamientos en mal estado
S
Aumento del nivel de
sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios
S
La bomba no funciona
1 Válvulas
S
Mal funcionamiento de la
bomba
2 Pistones
S
Mal funcionamiento de la
bomba
3 Engranajes
S
Mal funcionamiento de la
bomba
S
Calentamiento de la bomba
Lubricación
de las
1 Falta de lubricación
bombas
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Numero
de función
Elemento y Función
4.B Tanque:
Contenedor del
lubricante
Fallo funcional
1 Escape de aceite
Filtro de ventilación
2
en mal estado
4
Sistema
hidráulico
4.C
Intercambiador
de calor:
Enfriar el
lubricante
Modo de fallo
1 Grieta en el tanque
2 Filtro sucio o roto
Oculto
Efecto del fallo
N
Perdida de aceite. Entrada de
impurezas
S
Mala entrada o salida del aire
que hace que se ensucie el
aceite
3 Aceite sucio
3 Tanque sucio
S
Aceite en malas condiciones
que pueden provocar fallos de
funcionamiento
1 Fallo del ventilador
1 Correas en mal estado
N
Aumento del nivel de
sonoridad y vibración
2 La correa se ha roto del uso
N
Paralización de la máquina
3 Mal estado de las aspas
N
No realiza bien su función
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Numero
de función
Elemento y Función
4.C
Intercambiador
de calor:
Enfriar el
lubricante
4.D Sistemas de
control: Control de
presión y
temperatura del
lubricante
4
Sistema
hidráulico
Fallo funcional
2 Motor no funciona
3
1
Fuga de aceite
Fallo del sistema de
control de presión
Modo de fallo
Oculto
Efecto del fallo
1 Rodamientos en mal estado
S
Aumento del nivel de
sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios
S
El ventilador no funciona
1 Mal estado de los conductos
S
No realiza bien su función
1
Rotura de los aparatos de
medida
N
Daños en los sistemas
hidráulicos
2
Válvulas de tarado en mal
estado
S
Daños en los sistemas
hidráulicos
2
Fallo del sistema de
control de
temperatura
1
3
Filtros sucios
1 Exceso de suciedad
2
Rotura de los aparatos de
medida
Indicador en mal estado que
provoca exceso de suciedad
N
S
S
Taponamiento de las válvulas,
pantallas de succión y posible
fallo en las válvulas. Perdida de
eficiencia en el sistema y
posibles fallos en bomba.
Mal funcionamiento del
sistema por exceso de
impurezas
Mal funcionamiento del
sistema por exceso de
impurezas
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Numero
de función
Elemento y Función
5.A Carretilla de lecho
plano : Recoger la bala
del tramper y llevarla al
ensacador
Fallo funcional
1 Motor no funciona
2 Fallo de la cadena
Manejo de
balas:
5.B
Retirar la
Ensacador:
5 bala
prensada, Ensacar
ensacarla y
pesarla
3 Fallo en el recorrido
5.B.1
Empujador: 1 Motor no funciona
Empujar
bala por el
sistema de
rodillos
2 Fallo de la cadena
Modo de fallo
Rodamientos en mal
estado
2 Rodamientos sucios
1
Oculto
S
S
1 Rotura de la cadena
N
2 Rotura de los dientes
N
1 Fallo eléctrico
S
Efecto del fallo
Aumento del nivel de
sonoridad y vibración
El sistema no funciona
La carretilla no se mueve. No
se puede recoger la bala. Paro
de la prensa. Paro de la línea
de desmotado
La carretilla no se mueve. No
se puede recoger la bala. Paro
de la prensa. Paro de la línea
de desmotado
No acaba el circuito
Rodamientos en mal
estado
S
Aumento del nivel de
sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios
S
El sistema no funciona
N
El empujador no se mueve.
No se puede recoger la bala.
Paro de la prensa. Paro de la
línea de desmotado
N
El empujador no se mueve.
No se puede recoger la bala.
Paro de la prensa. Paro de la
línea de desmotado
1
1 Rotura de la cadena
2 Rotura de diente
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Numero de
función
Elemento y Función
5.B
Ensacador:
Ensacar
5
Fallo funcional
5.B.2
Sistema de
rodillos : 1 Rodillos atascados
deslizar la
bala
Manejo de
balas
Modo de fallo
Rodamientos en mal
1
estado
Rodillos en mal
2
estado
1 Mal estado de los rodillos
1 Fallo eléctrico
Mal estado de las
1
conexiones eléctricas
Oculto
Efecto del fallo
S
La bala no desliza. Exceso de
carga para el empujador que
puede provocar un fallo en el
motor por sobrecarga
N
La bala no desliza. Exceso de
carga para el empujador que
puede provocar un fallo en el
motor por sobrecarga
S
No se pesa la bala y no se puede
llevar control de la salida de
algodón
5.C Báscula: Pesar la bala
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
6.6 Hoja de registro del RCM continuación
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
CODIGO FMEA
1
2
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
Alimentación: Alimentar el sistema
2.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento. Tensado del elemento
Anual
2.A
1
2
Sustitución cíclica
Sustitución del elemento
Cada 3 años
2.A
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento.
Anual
2.A
1
4
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento.
Anual
2.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
2.B
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
2.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas
Anual
2.C
1
2
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de retenes y
Sustitución de elementos defectuosos
Anual
2.C
1
3
Mantenimiento basado en
condición
Inspección en el indicador y ocular in situ
Diaria
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
2.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
2.C
2
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
2.D
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas
Anual
2.D
1
2
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de retenes y
Sustitución de elementos defectuosos
Anual
2.D
1
3
Mantenimiento basado en
condición
Inspección en el indicador y ocular in situ
Diaria
2.D
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
2.D
2
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
2.E
1
1
Tarea a condición
Inspección visual des estado del muelle
Diaria
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
CODIGO FMEA
3
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para
alternar llenado y prensado
3.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Ajuste de la estructura y apriete de las juntas
Anual
3.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de retenes y
Sustitución de elementos defectuosos
Anual
3.B
2
1
Ninguna tarea
Ninguna tarea
3.B
2
2
Reacondicionamiento cíclico
Ajuste de los elementos
Anual
3.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de retenes y
Sustitución de elementos defectuosos
Anual
3.C
1
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
3.C
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y aclimatación de las juntas
Anual
3.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Apretado y puesta a punto
Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
3.D.1
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
3.D.1
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
3.D.1
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
3.D.1
2
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
3.D.1
2
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y ajuste del elemento
Anual
3.D.1
3
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
Anual
3.D.1
4
1
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
Cada 2 años
3.D.2
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
3.D.2
1
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
3.D.2
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
3.D.2
2
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
3.D.2
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Anual
3.D.2
3
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
4
Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante
4.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.A
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
4.A
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.A
2
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.A
2
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.A
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
4.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Revisión completa del tanque y reparación de la
estanqueidad
Anual
4.B
2
2
Reacondicionamiento cíclico
Cambio del filtro de ventilación
Anual
4.B
3
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del tanque, filtrado del aceite y
eliminación de las impurezas
4.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento. Tensado del elemento
Anual
4.C
1
2
Sustitución cíclica
Sustitución del elemento
Cada 3 años
4.C
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento
Anual
4.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.C
2
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
4.C
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza de los elementos
Anual
Cada 2 años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
4.D
1
1
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anula
4.D
1
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
4.D
2
1
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad)
Anual
4.D
3
1
Sustitución cíclica
Cambio de los filtros
Anual
4.D
3
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento
Anual
5
Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
5.A
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
5.A
2
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA
Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Frecuencia
5.A
2
2
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
Cada 2 años
5.A
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de las conexiones
Anual
5.B.1
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
5.B.1
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
Cada 2 años
5.B.1
2
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
Anual
5.B.1
2
2
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
Cada 2 años
5.B.2
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Anual
5.B.2
2
1
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
Cada 3 años
5.C
1
1
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al completo
Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
6.7 Resumen de actividades obtenidas del estudio RCM
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
1
2
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal
2.A
1
1
2.A
1
2
Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
Alimentación: Alimentar el sistema
Limpieza del elemento. Tensado del
Reacondicionamiento cíclico
elemento
Sustitución cíclica
Sustitución del elemento
2.A
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento.
2.A
1
4
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento.
2.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
2.B
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
2.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
2.C
1
2
Reacondicionamiento cíclico
2.C
1
3
Mantenimiento basado en
condición
Limpieza y lubricación de las 5
electroválvulas
Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos
defectuosos
Inspección en el indicador y ocular in
situ
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
2.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
2.C
2
2
Tarea de búsqueda de fallos
2.D
1
1
Reacondicionamiento cíclico
2.D
1
2
Reacondicionamiento cíclico
2.D
1
3
Mantenimiento basado en
condición
Limpieza del vástago y lubricación
Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de
seguridad)
Limpieza y lubricación de las 5
electroválvulas
Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos
defectuosos
Inspección en el indicador y ocular in
situ
2.D
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
2.D
2
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de
seguridad)
2.E
1
1
Tarea a condición
Inspección visual del estado del
muelle
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la
prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado
3
3.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
3.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
3.B
2
1
Ninguna tarea
Ajuste de la estructura y apriete de
las juntas
Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos
defectuosos
Ninguna tarea
3.B
2
2
Reacondicionamiento cíclico
Ajuste de los elementos
3.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos
defectuosos
3.C
1
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
3.C
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y aclimatación de las juntas
3.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Apretado y puesta a punto
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
3.D.1
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
3.D.1
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1
2
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
3.D.1
2
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y ajuste del elemento
3.D.1
3
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
3.D.1
4
1
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
3.D.2
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
3.D.2
1
2
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de
seguridad)
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
3.D.2
3.D.2
3.D.2
3.D.2
4
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Acción de mantenimiento a ejecutar
Limpieza del vástago y lubricación
Comprobación de la función al
2 2
Tarea de búsqueda de fallos
completo (disparo del sistema de
seguridad)
3 1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del vástago y lubricación
Comprobación de la función al
3 2
Tarea de búsqueda de fallos
completo (disparo del sistema de
seguridad)
Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón
deslizante
4.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
4.A
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
4.A
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
4.A
2
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
4.A
2
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
4.A
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
4.B
1
1
Reacondicionamiento cíclico
4.B
2
2
Reacondicionamiento cíclico
4.B
3
3
Reacondicionamiento cíclico
4.C
1
1
Reacondicionamiento cíclico
4.C
1
2
Sustitución cíclica
Revisión completa del tanque y
reparación de la estanqueidad
Cambio del filtro de ventilación
Limpieza del tanque, filtrado del
aceite y eliminación de las impurezas
Limpieza del elemento. Tensado del
elemento
Sustitución del elemento
4.C
1
3
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento
4.C
2
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
4.C
2
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
4.C
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza de los elementos
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de
seguridad)
Limpieza y lubricación del elemento
Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de
seguridad)
4.D
1
1
Tarea de búsqueda de fallos
4.D
1
2
Reacondicionamiento cíclico
4.D
2
1
Tarea de búsqueda de fallos
4.D
3
1
Sustitución cíclica
Cambio de los filtros
4.D
3
2
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza del elemento
5
Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
5.A
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
5.A
2
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión
del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar
5.A
2
2
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
5.A
3
1
Reacondicionamiento cíclico
Comprobación del estado de las
conexiones
5.B.1
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
5.B.1
1
2
Sustitución cíclica
Cambio de los rodamientos
5.B.1
2
1
Sustitución cíclica
Cambio de la cadena
5.B.1
2
2
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
5.B.2
1
1
Reacondicionamiento cíclico
Limpieza y lubricación del elemento
5.B.2
2
1
Sustitución cíclica
Cambio del elemento
5.C
1
1
Tarea de búsqueda de fallos
Comprobación de la función al
completo
Diario
Semanal
Mensual
Anual
2 Años
3 Años
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