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APORTES DE SHIGEO SHINGO
El padre de la
Administración
por Calidad.
Invento el
Sistema Just in
Time con Taichi
El sistema
maestro de la
empresa Toyota
con Ohno.
Sistema de
manufactura
esbelta.
NIVELES DE PREVENCIÓN POKA-YOKE.
Nivel Cero
Nivel 2 (Información de Estándares):
En este nivel se da información mínima a los
trabajadores sobre las operaciones estándar.
Solo se les informa cuando su trabajo es
insatisfactorio, pero en pocas ocasiones saben
cuánto y cómo sus esfuerzos contribuyen al
éxito o fracaso de la organización.
Se publican los estándares y
métodos para que cada trabajador
empiece a identificar las
conformancía en cuanto ocurren, y
ayude a corregirlas
Nivel 1 (Información de resultados de
actividades de control):
Se informa de los resultados de actividades de
control para que cada trabajador, no
necesariamente el de nivel superior, pueda ver
claramente cómo su desempeño cumple las
expectativas
Nivel 3 (Construir estándares
directamente dentro del lugar de
trabajo): Hacer un estándar de su
propio ambiente de trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio.
Explicar cuál es la manera correcta de
hacer las cosas.
NIVELES DE PREVENCIÓN DE POKA- YOKE:
Nivel 4 (Alarmas):
Para reducir el tiempo de verificación y la
velocidad para reaccionar, se debe de
instalar alarmas visibles que avise a los
trabajadores tan pronto ocurra un defecto
o anomalía. Usar alarmas que avisen que
los insumos son insuficientes, o que se
necesita ayuda
Nivel 5 (Prevención):
El sistema de control visual nos da el
tiempo y la perspicacia para detectar y
eliminar anomalías. A través del proceso de
verificación, se descubren las causas de las
anomalías y se desarrollan maneras para
impedir su recurrencia.
Nivel 6 (A prueba de errores):
El uso de una variedad de dispositivos
para verificar el cien por ciento de los
productos, de manera que estén
diseñados a prueba de errores o fallas, y
se garantice que la anomalía no se
presente de nuevo en el proceso
Zero Quality Control
• El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que
ocurren por errores en el proceso.
• Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El error
es inevitable. Los operarios son seres humanos. No puede
esperarse que se concentren todo el tiempo, o comprendan
siempre a la perfección todas las instrucciones que reciben. Sin
embargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan en
defectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error.
• Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone
combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y pokayokes.
SISTEMA POKA YOKE
Consiste en la creación de
elementos que detecten
los defectos de producción
y lo informen de inmediato
para establecer la causa
del problema y evitar que
vuelva a ocurrir, esto se
debe inspeccionar en la
fuente para detectar a
tiempo los errores
.
Inspección en la fuente
dice que debemos
reconocer que los
empleados son seres
humanos y, como tales,
en ciertas ocasiones
incurren en olvidos, de
modo que es necesario
incluir un poka- yoke que
lo señale, y así se logre
prevenir la ocurrencia de
errores.
Mediante este
procedimiento se
detiene y corrige el
proceso de forma
automática para evitar
que el error derive en
un producto
defectuoso
Para reducir defectos
dentro de las actividades
de producción, el
concepto más importante
es reconocer que los
mismos se originan en el
proceso y que las
inspecciones sólo pueden
descubrirlos mas no
prevenirlos. El cero
defecto no se puede
alcanzar si se olvida este
concepto.
Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:
•
•
•
•
Atacar las causas de los principales problemas
Eliminar despilfarros
Buscar la simplicidad
Diseñar sistemas para identificar problemas
Ventajas del Justo a Tiempo:
Los defectos de la producción se reducen al 0 %
porque al momento en que se presenta uno, la
producción se detiene, hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen
también los desperdicios y otros materiales
consumibles quedan también en ceros.
• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado,
ya que no tiene necesidad de almacenar productos
defectuosos ni materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a
tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.
SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA
Son varias herramientas que ayuda a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando
el valor de cada actividad realizada y eliminando
lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
• El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofía de excelencia de manufactura,
basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
• El respeto por el trabajador: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y
Calidad
EL MODELO TOYOTA
TOYOTA´S WAY
Toyota figura como la OEM (original equipment
manufacturer) preferida de sus proveedores: las razones
son varias: Toyota asegura retornos aceptables por sus
inversiones, es confiable en cuanto al cumplimiento de los
precios contratados, apoya a los proveedores para mejorar
su operatividad , respeta sus capacidades y propiedad
intelectual, y proporciona un reparto equitativo de las
reducciones de los costos que logran.
El principio fundamental que
guía todas esas conductas es
sencillo, pero profundo: Juega
Limpio Con Todos Sus
Proveedores.
La relación de Toyota con sus
proveedores se determina por la
cultura y mentalidad con las que
practica sus principios
fundamentales, pues además de
jugar limpio con los proveedores.
Toyota tiene otros tres principios:
Establecer
asociaciones a largo
plazo
Retener en casa
(in House) el
conocimiento
critico tanto del
desarrollo de
nuevos
productos, como
de su diseño
Dichos Principios se
aplican en tres
áreas:
• Selección
• Colaboración
• Desarrollo de los
Proveedores
Responsabilizarse
del crecimiento de
los proveedores