TRANSPORTATION VARIABLES INTEGRATION IN THE

INTEGRACIÓN DE VARIABLES DEL TRANSPORTE EN EL DESARROLLO
CONCURRENTE DE ENVASES PLÁSTICOS P.PALOMINOS
Cecilia Montt Veas, Escuela de Ingeniería de Transporte; Universidad Católica de Valparaíso
Pedro Palominos Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Santiago de Chile
Av. Brasil 2950 – Casilla 4059 – Teléfono 56-32-273742 – Fax 218854
e-mail:cmontt@ucv.cl ; ppalomin@usach.cl
RESUMEN
Este trabajo se realiza en una fabrica de envases plásticos. Se utiliza el proceso de desarrollo de
producto bajo el enfoque de ingeniería concurrente. La metodología utilizada es el despliegue de
la función de la calidad,(QFD). Se incluye en el desarrollo del producto, factores logísticos tales
como almacenaje, distribución con el objeto de disminuir tiempos y costes. Se utilizo, además
un modelo de optimización para disminuir perdidas de producción por almacenamiento
inadecuado.
Palabras claves: QFD, Transporte y Distribucion, Optimización
1. Introduccion.- Este trabajo se desarrolla en Plásticos Warda, fábrica de envases plásticos,
como vasos, bolsas de dimensiones especiales y otros. Los problemas detectados en este caso,
relacionados con los requisitos del cliente son el almacenaje y el transporte, temas ignorados por
la empresa, causando pérdidas durante el manejo y transporte. El transporte en este caso es
realizado por terceros, pero no se entrenó al personal para la carga y descarga, por lo que se
causan daños al producto, los cuales son devueltos al fabricante por no satisfacer los requisitos
de calidad. De varias técnicas de ingeniería concurrente (IC), fue seleccionado por la relación con
la naturaleza del problema el Despliegue de la Función de la Calidad (QFD). La técnica incluye
todos los aspectos del desarrollo de diseño y fabricación. Una vez aplicado QFD al diseño y a la
producción, fue posible recuperar, un promedio de el 2% de productos rechazados. QFD indica
las áreas que se deben mejorar para evitar las perdidas, una de estas áreas es la de
almacenamiento. Se utilizo un modelo de optimización para la solución del problema de
almacenamiento de cajas en bodega.
2.- Metodología.- En la compañía investigada, el personal a cargo del proceso del diseño son los
ingenieros encargados de producción. A cargo del transporte y de la distribución, existe un
departamento de despacho. Debido a la carencia de una metodología estructurada para
emprender las tareas de diseño en la empresa, se prefirió aplicar QFD, por ser una técnica integral
que no requiere una información estadística, para utilizar modelos matemáticos. Por otro parte
nos permitió incorporar facilmente los elementos de almacenaje y distribución, en la etapa de
diseño. Para evitar perdidas por mal almacenamiento, se utilizo un modelo de optimización cuyo
resultado es el número de tipos de cajas que se deben almacenar sin que se produzca daño a estas.
Este problema tiene como restricciones la tasa de producción, el volumen de espacio disponible,
y la demanda.
Las variables del diseño en los envases plásticos implican diversos tamaños, grueso, densidades y
geometrías, que hacen importante saber cómo y dónde el producto será almacenado y cómo debe
ser transportado para prevenir daños. Los clientes devuelven un 3% de los productos
defectuosos, por fallas en el manejo de almacenamiento y distribución
Se hizo un análisis de los clientes, que abarcan el 90% de las ventas de la empresa, permitiendo
así determinar los requisitos de estos. Se hizo un ranking de requerimientos y se comparo con la
copmpetencia, en la tabla Nº 1 se indica el orden del ranking. Las tablas 1 y 2 describen describe
la relación entre diversos aspectos de la fabricación y la logística. Según lo demostrado en el
ejemplo, las preocupaciones principales de los clientes son el acabado del producto, almacenaje
sin daño al producto, y dimensiones del producto.
En la tabla 1 se relacionan las características del producto con los requisitos prioritarios dados
por el cliente. Esas características son acabado del producto, dimensiones, forma, color,
durabilidad, almacenaje, y la manipulación y transporte. Las tres últimas características son
incluidas, ya que indican la importancia del almacenaje y manipulación en planta, como asi
mismo no dañar el producto, durante el transporte.
La matriz de la tabla 2 fue utilizada para coordinar los requisitos del cliente y las necesidades de
la fabrica en una escala de A a C (A:fuerte importancia – C:débil importancia) para denotar la
fuerza de la relación. En los casos donde se juzgó que no había una relación, se indico con el
número 0, que significa que no existe relación entre las necesidades del cliente y el requisito
correspondiente. Los elementos críticos que deben ser controlados se muestran en la tabla, y
algunos de estos estan relacionados con el almacenamiento y transporte.
La idea es generar un sistema completo de especificaciones no solamente para la etapa de la
producción, sino también para almacenacenamiento y transportar del producto, desde el
principio del proceso del diseño.
Resultado. Las principales razones de devoluciones, en un período de observación de 8 meses
fueron de un 38%, estas corresponden a las causas originadas por mala manipulación en el
almacén y el transporte, por ejemplo el encastillamiento ocurre por un daño en la carga y
descarga de productos; los problemas del desgaste en algunos casos se deben a una mala
rotulación; contaminación del producto en su almacenaje y transportes y otros.
Cuando hay una devolución, existe un aumento de tiempo y costo asociado al producto, debido
al transporte de la devolución de este, más un tiempo que, dependiendo de la razón de la
devolución, se debe revisar totalmente el pedido. Por ejemplo si el cliente reclama por un
producto contaminado, ese envío se debe revisar totalmente para verificar si la contaminación
afecto a todos los envases que se enviaron en ese periodo de tiempo y en el mismo vehículo de
transporte.
Al aplicar las medidas par evitar devoluciones, se logro un ahorro de tiempo que corresponde a
un promedio mensual de 5.29 días. El costo total asociado incluye la nueva fabricación del
producto (si es necesario), más el costo del transporte. De ese costo un 38% puede ahorrarse
cuando se considere transporte y distribución en la etapa del diseño del producto, y utilizar
modelo de la optimización para el almacenaje.
5. Conclusiones.- La técnica de QFD se puede adaptar para incluir variables logísticas en los
requisitos del cliente y los componentes críticos para el control de producción durante el proceso
de diseño y desarrollo. Ahorros en alrededor de un 0.2% mensual en materiales, trabajo, tiempo,
y operaciones se pueden obtener según lo demostrado en este estudio. El modelo del IC se puede
aplicar a la cadena entera de la logística ampliando variables del diseño a los aspectos del
almacenaje, del transporte y de la distribución. Los estudios hechos previamente en nuestro país,
indican que el % del ahorro pueden todavía ser mayor (2%) al aplicar la IC con variables de
distribución y transporte
Cuadro Nº1 Matriz de influencia de los requerimientos de los consumidores y
características del producto
( asigna valor entre 0-5 Indicando importancia de los requerimientos del consumidor; 1 menor a 5
mayor)
Acabado
del
producto
Orden
1
2
2
3
4
5
Producto con
algún tipo de
contaminación
Producto con
impresión
equivocada
Entrega a tiempo
del pedido
Funcionalidad
Precio de acuerdo
al mercado
Permanencia de la
calidad del
producto
Sumatoria de
clasificación de
importancia
Dimensiones
de espesor,
largo y ancho
Forma
5
2
5
Impresión
Durabilidad
almacenamiento
Manipulación
y transporte
3
0
0
5
2
4
1
5
0
5
0
4
0
0
0
2
2
5
4
3
0
0
0
5
0
4
4
5
4
5
0
0
5
0
0
0
5
5
5
28
14
12
9
12
17
15
Cuadro Nº2. Determinantes criticas para la empresa
Determinantes criticas: A - Muy Importante; B - Moderadamente importante
C - Débilmente importante 0 – sin relación
Orden de
importancia
Limpieza de
las
instalaciones
1
2
3
4
5
6
7
Acabado del
producto
almacenamie
nto
Manipulació
ny
transporte
Dimensiones
Durabilidad
Forma
Impresión
Disponibilidad
de material
Especificación
del producto
según nota de
pedido
Disponibilidad
de tecnología
Norma interna de Mano de
manipulación y
obra
transporte
calificada
Areas adecuadas de
almacenamiento
Revisión
de
calidad
A
C
0
A
0
A
0
A
A
C
A
0
A
B
A
0
0
0
A
B
A
B
A
0
0
0
0
A
A
0
C
B
0
0
0
A
B
A
B
A
0
A
0
0
0
0
0
A
0
B
0
A
0
C
0
A
References
1. Montt and Sepúlveda, “Transportation and Distribution Logistic Aspect Under a Concurrent
Engineering Approach” ICPR-15 Manufacture for a Global Market, August 1999, University
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