Sistema HACCP en la industria de alimentos Ramón Alberto Prendes Gutiérrez. Centro de Información y Gestión Tecnológica (CIGET) de Cienfuegos. Ave 52 # 2316. Provincia de Cienfuegos. prendes@ciget.cienfuegos.cu Introducción En la actualidad, la inocuidad alimentaria constituye un concepto global y juega un papel fundamental dado que las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) suponen una importante carga para la salud de millones de personas, afectadas por consumir alimentos insalubres. La seguridad alimentaria existe cuando todas las personas tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades y preferencias alimenticias a fin de llevar una vida activa y sana. Esta definición, propuesta en la Cumbre Mundial de la FAO en 1996 y ratificada en el 2009 en la Cumbre Mundial sobre Seguridad Alimentaria, implica cuatro elementos: disponibilidad, acceso, utilización biológica y calidad e inocuidad. A falta de menos de un decenio para 2030, no vamos camino de poner fin al hambre y la malnutrición mundiales; de hecho, nos movemos por la senda opuesta. El panorama es sombrío. Al cabo de cinco años sin apenas variaciones, la prevalencia de la subalimentación aumentó del 8,4% en 2019 a cerca del 9,9% en 2020, lo cual supone que entre 720 y 811 millones de personas padecieron hambre en todo el mundo en 2020, cifra que supone hasta 161 millones de personas más que en 2019. (FAO, 2022) Como parte de la gestión de la inocuidad alimentaria, se han generado programas de gestión, técnicas y normas que engloban un conjunto de actividades, controles y procesos que de forma sistematizada, son capaces de estandarizar los procesos para tener un claro conocimiento de los posibles peligros, saber cómo controlarlos y monitorearlos, evitando así, generar productos no inocuos que ocasionen daños a la salud de los consumidores. Esto conduce a las empresas a tener un constante monitoreo y control de sus sistemas productivos, para que los mismos cumplan con las regulaciones legales exigidas para comercializar en el país, sus productos resulten inocuos (Astorga, 2014) y esto se traduzca en beneficios económicos para la empresa. El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés), es el protocolo de referencia cuando se trata de asegurar la inocuidad en el sector agroalimentario y su enfoque corresponde a la prevención de los posibles peligros que se presentan en plantas de elaboración o procesamiento de alimentos (Maldonado-Siman et al., 2014). La mejora de la inocuidad de los alimentos constituye un elemento clave para avanzar hacia la consecución de los Objetivos de Desarrollo Sostenible. El presente trabajo se enfoca en la necesidad de establecer y aplicar sistemas de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), para controlar todas las etapas del proceso de producción de alimentos con el fin de asegurar la inocuidad y calidad del producto final y contribuir a los objetivos del desarrollo sostenible. Se presenta ejemplo de aplicación al proceso de Beneficio Seco del Café Verde en Granos. DESARROLLO I. Sistema HACCP en el mundo. Evolución y tendencias Durante la Conferencia Internacional sobre nutrición de 1992 y la Cumbre Mundial sobre la Alimentación de 1996 los gobiernos reconocieron la importancia de la calidad e inocuidad de los alimentos como parte integrante de la seguridad alimentaria, y más recientemente en Septiembre de 2015 la Asamblea General de las Naciones Unidas adoptó la Agenda 2030 para el Desarrollo Sostenible que plantea 17 Objetivos de Desarrollo Sostenible, entre ellos el objetivo conseguir la seguridad alimentaria. HACCP son las iniciales en inglés de las palabras Hazard Analysis and Critical Control Points. (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) Los orígenes del HACCP ha sido consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo este sistema de control para ofrecer dichas garantías. Ya a finales de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA. En 1962 como propuesta de la FAO y la OMS surge el Codex Alimentarius, quien en 1969 elabora la primera versión del Código de Prácticas de Higiene de los Alimentos. El sistema HACCP fue presentado en 1971, en la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos de los Estados Unidos, y fue la Agencia de Drogas (medicamentos) y Alimentos de los Estados Unidos, conocida por sus siglas en inglés como FDA (Food and Drug Administration), la que adoptó dicho concepto y lo utilizó para establecer las regulaciones con el fin de prevenir brotes de botulismo en alimentos enlatados que poseían baja acidez. En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, usado como referencia. En 1977 la Comunidad Europea establece las Directrices de Higiene. En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó que el HACCP debiera ser exigido como norma en la industria alimentaria, creándose el Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF, por sus siglas en inglés). Con el propósito de perfeccionar la norma elaborada por el NACMCF referente al HACCP, la comisión de la Organización Mundial de la Salud (OMS) y de la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO, por sus siglas en inglés), encomendaron a la comisión del Codex Alimentarius en Higiene de los Alimentos, incorporar la última versión del documento de HACCP. Por lo tanto, los lineamientos para la aplicación del sistema HACCP fueron definidos por la Comisión del Codex Alimentarius. En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico. La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997. En la Tabla 1 se muestra una cronología los principales avances en la implementación del sistema HACCP en el mundo. 1959 1970 1980 1989 Se diseñó el HACCP por la compañía de proyectos Pittsburg para el aseguramiento de los productos alimenticios de los astronautas de la NASA. El sistema HACCP se presentó por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos de los E. E. U. U Se solicitó formar un comité que especificara los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. El National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) organiza el sistema en siete principios fundamentales. El Codex Alimentarius publica una guía para la aplicación del HACCP y 1993 Canadá introduce el programa Quality Management Program (QMP) de inspección basado en HACCP para la industria pesquera. 1995 La FDA regula todos los procedimientos para aplicar el HACCP en productos pesqueros. En E.E.U.U se hace obligatoria la implementación del HACCP para la industria 1996 cárnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria alimentaria. 1999 En E.E.U.U se implanta el sistema HACCP para la industria de jugos y frutas. Tabla 1. Cronología de los principales avances del sistema HACCP. En el 2003 se establece el protocolo para productos frescos (EUREP GAP). En el 2005 surge la primera versión de la ISO 22000 (sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos) y la segunda versión en el 2018. Se han establecido normas o programas para auditar a los suministradores. Existen servicios de certificación nacional e internacional respecto a la inocuidad de los alimentos. Como ejemplos se pueden citar: IFS: Dirigidos a Empresas suministradoras de productos alimenticios, de interés para industrias que realicen exportaciones a Francia y Alemania. (Norma IFS Food Versión 7 de 2020. Certificación GFSI (Global Food Safety Initiative) para planes de seguridad alimentaria y mejoramiento de la cadena en todas las etapas de suministro alimentario. SQF (Safe Quality Food): Fue escrita en Australia, pero utiliza hoy en Estados Unidos que adquirió los derechos de la norma. BRC: Dirigido a Empresas suministradoras de productos alimenticios a minoristas y a Empresas que exporten sus productos a Reino Unido. FSSC 22000: Desarrollada por la Fundación para la Certificación de la Seguridad Alimentaria, esquema de certificación completo basado en la norma ISO 22000, combinado con una de las especificaciones técnicas (por ejemplo ISO/TS 22002-1 ISO/TS 22002-4) y requisitos adicionales de Global Food Safety Initiative (GFSI). Por estos motivos las organizaciones y especialmente las que exportan deben implementar sistemas preventivos como el de APPCC o Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos (SGIA) basados en la ISO 22000 y además deben conocer la legislación y exigencias de los países destino de sus productos/servicios. II. Sistema HACCP en Cuba. Evolución y tendencias En los últimos 10 años con las transformaciones económicas que se han venido realizando en el país, el tema inocuidad de los alimentos se ha fortalecido con apego a las tendencias internacionales. Anteriormente existían varias regulaciones que, de forma muy dispersa, trataban el tema de la inocuidad alimentaria, Cuba no disponía de una política que reflejara los diversos y complejos problemas de la nutrición e higiene de los alimentos. El decreto ley 54 “Disposiciones sanitaria básicas” de 1982 requería ser modificado para dar respuesta a requisitos internacionalmente establecidos. En la actual Constitución de la República de Cuba, en su título primero sobre fundamentos políticos, capítulo segundo, referido a los derechos, expresa: Artículo 77Todas las personas tienen derecho a la alimentación sana y adecuada. El estado crea las condiciones para fortalecer la seguridad alimentaria de toda la población. Asociado a la inocuidad alimentaria se ha fortalecido el papel del Codex Alimentarius en Cuba. Nuestro país ha sido beneficiado con proyectos del Codex vinculados a la producción y el procesamiento de los alimentos con el objetivo de proteger la salud de los consumidores y fortalecer el quehacer de ese organismo internacional en el territorio nacional. En el 2020 se aprobaron los Decreto Ley 9/2020 Inocuidad alimentaria y su Reglamento, Este nuevo documento legal involucra a todos los eslabones de la cadena alimentaria, los ministerios de la Industria Alimentaria, Agricultura, Comercio Interior, Salud Pública, Transporte, Economía y Planificación, Comercio Exterior y la Inversión Extranjera; Ciencia, Tecnología y Medio Ambiente; el grupo Azcuba, la Aduana General de la República y las administraciones locales. De la actuación integral entre tales organismos depende la efectividad en la gestión y el control de la inocuidad de los alimentos en toda la cadena alimentaria. En 2021 se aprueba una nueva edición de Código de Práctica de Principios Generales de Higiene de los Alimentos, que resulta una adopción del código vigente en el Codex Alimentarius, que establece requisitos de buenas prácticas en la inocuidad, enfoques de riesgo, a tono con los requisitos vigentes a escala global. Se ha aprobado y adoptado un conjunto de normativas nacionales e internacionales que establecen requisitos de inocuidad alimentaria en todos los eslabones de la cadena alimentaria. Entre ellas la NC 136:2017 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC/HACCP), Requisitos, y normativas específicas sobre requisitos sanitarios para cada uno de los eslabones de la cadena alimentaria, ensayo de laboratorios en alimentos, entre otras. Recientemente, como parte de la implementación de los Lineamientos de la Política Económica y Social del Partido y la Revolución y la Constitución de la República, se ha establecido el Plan Nacional de Soberanía Alimentaria y Educación Nutricional (Plan SAN), el cual se ha presentado como una plataforma nacional para alcanzar una plena seguridad alimentaria. Todo ello ha permitido al país, desde el punto de vista legal y normativo, estar a tono con las exigencias internacionales para la producción, almacenamiento, manipulación, transportación, comercialización y consumo de alimentos inocuos, pero aún queda camino por recorrer para la implementación efectiva de todas regulaciones aprobadas. Es opinión del autor que a pesar de los avances en el conocimiento científico, y los esfuerzos regulatorios para cambiar las formas de pensamiento y acción, hay grandes retos a corto, mediano y largo plazo que se deben enfrentar para la implementación de sistemas HACCP y de inocuidad alimentaria. El país ha trazado políticas para incrementar los establecimientos que implementen estas normativas de HACCP e inocuidad, lo cual ha tenido efecto con principal prioridad en los vinculados a la exportación. A cierre de 2020 existían en el país sólo 47 organizaciones certificadas en Sistemas HACCP (NC 136:2017) y Sistemas de Inocuidad Alimentaria (NC 22000:2018). Se presentan dificultades con la implementación de los pre-requisitos incumpliendo con el Código de Práctica de Principios Generales de Higiene de los Alimentos NC 143:2021, insuficientes prácticas de evaluación de proveedores de materias primas, ineficientes interfaces con otros eslabones de la cadena alimentaria, incumplimiento de Buenas prácticas en instalaciones y tecnologías, mantenimiento y saneamiento, y de requisitos para ejecutar ensayos de laboratorio con falta de equipamiento y reactivos para cumplir la normativas vigentes en los ensayos para la determinación de micotoxinas, aflotoxinas, OTA, metales pesados, etc; requisitos relacionados con la higiene del personal. Además y fundamentalmente influye, la insuficiente cultura de inocuidad en el conocimiento y aplicación de la normativa en manipuladores y directivos, aunque ya se han emprendido acciones en este sentido por las universidades, consultores y reguladores con la puesta en vigor de las recientes legislaciones y normativas sobre inocuidad. Se ha constatado que uno de los mayores inconvenientes que presenta el diseño y desarrollo de este sistema es la falta de conocimientos que sobre el tema tienen tanto los directivos, técnicos y operadores de las empresas alimentarias como los inspectores oficiales de los servicios competentes. Esto tiende a convertirse en un factor desmotivador, que frena y retarda los procesos de implementación de sistemas de gestión de inocuidad alimentaria. La falta de formación puede suponer el fracaso en la consecución de este objetivo; de ahí la necesidad de potenciar la realización de actividades de formación en esta materia. (Espinosa, 2018) III. Aplicación del Sistema HACCP Según el Codex Alimentarius (FAO/OMS), el sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. La seguridad alimentaria directamente está relacionada con el empleo de buenas prácticas de manipulación de alimentos. En Cuba reguladas por el Código de Prácticas. Principios generales de higiene de los alimentos, NC 143:2021. (ONN, 2021) Actualmente el sistema HACCP ha sido reglamentado en Cuba mediante la norma NC 136:2017. Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC/HACCP). Requisitos. (ONN, 2017). Mediante la aplicación del HACCP, se identifican y analizan los peligros para la inocuidad con el objetivo de determinar su significancia potencial respecto al daño a los consumidores. III.1. Diagnóstico de niveles de gestión de la inocuidad Para una adecuada implementación del HACCP es necesaria la existencia de una serie de actividades y controles previos llamados “Programas de Prerrequisitos”, equivalentes a Buenas Prácticas de Producción y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) que incluyen: Programas de limpieza y saneamiento, control de plagas, programas de calibración de equipos, programas de capacitación, etc. La FAO y la OMS definieron en 1998 el concepto de Prerrequisitos como aquellas prácticas y condiciones que se necesitan antes y durante la implantación del Plan HACCP, y que son esenciales para garantizar la seguridad alimentaria, tal y como se describe en los Principios Generales de Higiene Alimentaria de la Comisión del Codex Alimentarius y otros Códigos de Prácticas. Las mismas son de carácter obligatorio y en nuestro país deben dar cumplimiento a lo establecido en la NC 143:2021 y demás Normas Cubanas obligatorias aplicables, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes, y las regulaciones en materia de inocuidad. Es opinión del autor que los requisitos que establecen son generales, por lo cada grupo o tipo de producto, con diferentes etapas y procesos de elaboración, exigirá la adecuación correspondiente. Es por ello que como parte de las consultorías realizadas se han desarrollado listas de chequeo para diferentes tipos de productos, así como cuestionarios para evaluar requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura, de Higiene y de estado de implementación del Sistema HACCP en diferentes instalaciones que laboran con alimentos. En la literatura consultada para realizar diagnósticos de los niveles de gestión de la inocuidad, se ha corroborado la utilización de diversos instrumentos de evaluación tipo lista de chequeo; el GHYCAL (Gestión de la Higiene y Calidad) desarrollado en la Universidad Surcolombiana (Gutiérrez et al., 2010), el S&Q (Safety and Quality Food ), que corresponde a la aplicación informática desarrollada en la Universidad Politécnica de Valencia España (Serra y Bugueño, 2004) y la lista de chequeo para actas de inspección a fábricas de alimentos aplicado por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA) en plantas de procesamiento de carne en Colombia (INVIMA, 2015). III.2. Aplicación de los Principios del sistema HACCP Para que la aplicación del sistema HACCP sea satisfactoria, son necesarios el compromiso y la participación tanto de la dirección como del personal, así como la capacitación y competencias adecuadas en materia de HACCP con un enfoque multidisciplinar que debería ser adecuado para la actividad de la empresa de alimentos y que puede incluir, por ejemplo, experticia en producción primaria, microbiología, salud pública, tecnología de los alimentos, salud ambiental, química e ingeniería, según la aplicación concreta. Su aplicación incluye 12 fases, repartidos en 5 pasos preliminares y en 7 principios. 1. Formación de un equipo HACCP. 2. Descripción del producto y su distribución. 3. Determinación del uso previsto del producto (uso intencionado y consumidores). 4. Elaboración de un diagrama de flujo 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo 6. Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar medidas de control. Identifica los peligros potenciales en los alimentos en todas las etapas de la cadena alimentaria, desde la producción primaria, pasando por el procesado, almacenamiento y distribución, hasta la venta al consumidor final. Una vez identificados los peligros potenciales, se evalúa en base a su probabilidad y severidad y se priorizan aquellos que son significativos para la inocuidad de los alimentos y se establecen medidas para su control. 7. Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) Los PCC se deben determinar únicamente para los peligros identificados como significativos a partir del resultado de un análisis de peligros. Un punto PCC es una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. No es la etapa donde se produce una contaminación, es la etapa donde se eliminan o reducen a niveles aceptables los peligros. Las medidas de control en los PCC deberían tener como resultado un nivel aceptable del peligro que se controla. . La aplicación de un árbol de decisiones puede facilitar la determinación de un PCC. En caso de que se identifique un peligro y éste no tenga una medida de control, entonces el producto o proceso deberá ser modificado durante esta etapa o anteriormente, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro. 8. Principio 3: Establecer límites críticos válidos para cada PCC. Cada medida de control que acompaña a un PCC debe llevar asociado un límite crítico que separa lo aceptable de lo que no lo es en los parámetros de control. Los límites críticos son valores que se pueden medir y están basados en criterios científicos. 9. Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. La vigilancia es la medición u observación programadas en un PCC con el fin de evaluar si la fase está bajo control, es decir, dentro del límite o límites críticos especificados en el Principio 3. Mediante los procedimientos de vigilancia, se deberá poder detectar una pérdida de control en el PCC. En la práctica, los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad, permitiendo tiempo extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico. 10. Principio 5. Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado (retiro de producto). Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP 11. Principio 6: Establecimiento de procedimientos de comprobación o verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz. La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficacia. Para determinar si el Sistema HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el Sistema de HACCP está funcionando eficazmente. La verificación debe hacerse por personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación. 12. Principio 7: Establecer un sistema de documentación a registros. Se requiere que el sistema tenga documentado todos los procedimientos y los registros apropiados, de acuerdo a los principios y aplicación del HACCP. Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por terceras partes, para asegurar el cumplimiento de los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública. IV. Aplicación del sistema HACCP al Proceso de Beneficio seco del café verde en granos. El café verde en granos ha estado relacionado con peligros biológicos (hongos), químicos (Ocratoxina A, OTA, producida por algunas especies de Aspergillus sp) y físicos que pueden comprometer la inocuidad de la bebida de café. El café es un alimento importante en el consumo humano, y que a pesar de los avances tecnológicos ni el proceso de tostado ni el de preparación aseguran la destrucción completa de OTA, por lo que es necesario un correcto control de higiene en la producción de café verde en granos. (Ravelo et al.,(2011) Dado que este producto tiene gran demanda, reviste particular importancia la utilización del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP) en la línea de proceso de beneficio seco del café como herramienta de Gestión de Inocuidad, y de esta forma elevar los niveles de competitividad de la organización en el mercado actual y para la exportación. Se realizó un diagnóstico de los niveles de gestión de la inocuidad en la Planta de Beneficio Industrial del Municipio de Cumanayagua Cienfuegos utilizando un instrumento “Lista de Chequeo” para la evaluación del nivel de cumplimiento de los requisitos aplicables del Código de Práctica de Higiene de los alimentos NC 143:2010 (ONN, 2010) y de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) e Higiene (BPH) establecidas en la planta. En la Tabla 2 se observa el detalle del nivel de cumplimiento de los prerrequisitos HACCP. Código Prerrequisito evaluado Nivel de cumplimient o Código Prerrequisito evaluado Prerr7 Transporte Prerr1 Equipos, Instalaciones constructivas e infraestructura Prerr2 Etapas y control del proceso 97,2 % Prerr8 Prerr3 Mantenimiento 91,2 % Prerr9 Prerr4 Saneamiento y desechos 90,6 % Prerr10 89,6 % Información y sensibilización de consumidores Plan de formación y control de manipuladores Plan de control de aguas (solo para consume de personal y cafetería) Control de la trazabilidad Nivel de cumplim iento 89,3 % 90,1 % 94,0 % 89,8 % Control de plagas y 97,9 % Prerr11 96,5 % sistema vigilancia Prerr6 Higiene del personal 98,4 % Tabla 2. Evaluación del nivel de cumplimiento de los prerrequisitos HACCP en el proceso de Beneficio Seco el Café, en la Planta de Beneficio Industrial de Cumanayagua. 2017. Prerr5 Teniendo en cuenta los requisitos de higiene de los alimentos del Código de Prácticas NC 143:2021 (ONN, 2021) adaptados al beneficio del café, y el rango de puntuación basado en el nivel de cumplimiento de los requisitos; se puede evaluar el nivel de gestión obtenido de acuerdo con la escala adaptada del protocolo Internacional Featured Standard (IFS Food Versión 7, 2020) y clasificar a la empresa con nivel de cumplimiento superior (mayor del 95%), básico (entre 75% y 95%) y bajo (de 0% a 75%). Como resultado de la evaluación en la planta, el nivel de cumplimiento estimado en los prerrequisitos alcanza un 93,1 %, por lo tanto la planta tiene un nivel de cumplimiento básico. Los prerrequisitos con mayor grado de cumplimiento corresponden a Etapas y control del proceso, Control de plagas y sistema de vigilancia, higiene del personal y control de la trazabilidad, mientras que el menor grado corresponde al transporte y Equipos e instalaciones constructivas e infraestructura. El control de la trazabilidad se ha convertido en un método eficaz para proporcionar seguridad a lo largo de la cadena del café porque permite conocer la historia del producto incluyendo desde las condiciones de cultivo hasta la condiciones de producción y beneficio hasta la venta a los consumidores, y es éste hoy el método que más exigen los clientes, por lo que para su exportación debe ser priorizada su garantía. La aplicación del sistema HACCP ha contado de las siguientes operaciones que se identifican en la secuencia lógica en NC 136:2017. (ONN, 2017) Formación de un equipo de HACCP La empresa ha creado un equipo multidisciplinario, formado por cinco miembros, todos capacitados y habilitados por curso (post grado) impartido por el CNCA Villa Clara. Además se ha recabado asesoramiento técnico del CIGET de Cienfuegos. Descripción del producto Se ha formulado una descripción completa del producto, que incluye información pertinente sobre su inocuidad como su composición, propiedades físico-químicas, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. De acuerdo con la Norma Cubana NC 801:2010 (ONN, 2010), por la que se aprueba las especificaciones de calidad para el café verde, se describe el producto: Café Verde: producto que resulta de someter el café pergamino o el café cáscara a la operación de despergaminado o descascarado; operaciones que eliminan la cubierta protectora del grano. Defectos: categoría dentro de la que se consideran todos aquellos granos que por un daño mecánico, mal formación, coloración difieren de un grano normal e inciden en la evaluación de la calidad final del producto, bien sea porque demeritan la calidad en taza de la bebida o la apariencia física de la masa del café. Contendrá: <12,0 0.5 % m.c. (db) <84 defectos en 300 g (Serrano lavado) <60 defectos en 300 g (Serrano superior) <29 defectos en 300 g (Cumbre) <24 defectos en 300 g (Montaña) <22 defectos en 300 g (Altura) <19 defectos en 300 g (Turquino) <18 defectos en 300 g (ETL) <12 defectos en 300 g (Crystal Mountain) Materias primas: Café oro, en cáscara o pergamino (<18% m.c. (db). En sacos de 60 kg Identificación del uso final: Para mezcla, torrefacción y envase antes de la venta. Preparación de la infusión con agua hervida. Envase: Almacenado en sacos de yute de 60 kg Tecnología de producción: Beneficiado del Café verde en granos: Recepción de la materia prima, Beneficio seco, secado artificial en guardiolas, limpieza mecánica (tamizado), descascarado, Despergaminado, selección por tamaño, por peso y por color, escogida manual, almacenamiento producto final. Lugar de distribución: Almacén de la propia empresa, desde el cual se comercializa a los Clientes Cubaexport (para la exportación), Comercial Café (Torrefactora Cienfuegos, Torrefactora Villa Clara, Torrefactora HOLA), Torrefactora CIMEX.. Vida comercial del producto: 1 Año Instrucciones de etiquetado: Fecha, masa neta, código de identificación del producto y número de lote. Determinación del uso al que ha de destinarse Para el consumo como bebida por los consumidores, previo tueste y molienda. Antes del consumo y respecto a la presentación, podrá encontrarse en distintos formatos y envases. Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo ha sido elaborado por el equipo de HACCP como un reflejo detallado del proceso, incluyendo todas las etapas, desde las materias primas hasta el producto terminado, como se muestra en la Figura 1. Figura 1. Diagrama de Flujo para el proceso beneficio seco (café arábico). Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP ha cotejado en planta el diagrama de flujo con la herramienta SIPOC para el proceso de beneficio seco, por medio del cual se ha logrado corroborar las etapas necesarias para el beneficio, y a la vez definir a través de las entradas y salidas, la secuencia e interrelación de las etapas. Figura 2. Diagrama SIPOC para el proceso beneficio seco. Se estableció una matriz causa efecto para determinar cómo influyen las entradas (Inputs) al proceso sobre las CTQs (Outputs). Aplicación de los Principios del Sistema HACCP El análisis de peligros constituye el primero y más importante principio en la elaboración de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP). Se han identificado los peligros que pueden razonablemente preverse que se producirán en cada etapa, desde la entrada de la materia prima hasta el almacenamiento y venta del producto final. Para la evaluación de su significancia se tuvo en cuenta la probabilidad de ocurrencia y severidad, según las siguientes consideraciones La severidad del peligro representa la magnitud de las consecuencias. Alta Media Baja Puede causar al consumidor la muerte o enfermedad grave. Puede suponer enfermedad leve o molestias en el consumidor. Tiene repercusión muy leve en el consumidor. La probabilidad del peligro representa la posibilidad de que el peligro identificado ocurra, pudiendo ser: Alta Media Baja La enfermedad de manifestará siempre El peligro se manifestará en algunas ocasiones El peligro no se manifestará nunca o en raras ocasiones. La valoración de la significancia se realiza a través de la siguiente matriz. Probabilidad Alta Media Baja Alta Significativo Significativo NO Severidad Media Significativo NO NO Baja NO NO NO Los peligros potenciales identificados, una vez valorada su SEVERIDAD y PROBABILIDAD, serán bien aceptados como “SIGNIFICATIVOS” siendo el paso posterior la aplicación del “Árbol de Decisiones”, o bien desechados como “significativos” considerando en este caso la medida de control propuesta como suficiente para eliminarlos o reducirlos hasta niveles tolerables. Los peligros que resultaron de mayor significancia al aplicarse la matriz son: las sustancias químicas que incluyen residuos de plaguicidas, la Ocratoxina A, las emisiones de humo, residuos de combustibles que pueden contaminar los sacos de envasado del café, los agentes biológicos como los hongos de los géneros Aspergillus y Penicillum, la broca, el gorgojo y los roedores. Los altos contenido de humedad durante el almacenamiento, los tiempos prolongados de los procesos, los regímenes de temperaturas acelerados y sobre 60 0C en la secadora guardiola ocasionan daños físicos, blanqueado y descomposición de los granos y deterioro de la calidad y de la inocuidad del producto. El equipo ha determinado qué medidas de control pueden aplicarse en relación con cada peligro. Las medidas adoptadas incluyen la capacitación de los operarios y personal de la planta en BPM y BPH, inspección de aceptación a la materia prima, evaluación de proveedores de materia prima, condiciones de los vehículos para transportar la materia prima, definición de parámetros de aceptación y rechazo de la materia prima, el monitoreo constate de las condiciones ambientales y higiénicas en el almacenamiento, programa de control de plagas, programa de limpieza y desinfección, el monitoreo de régimen de temperatura en la secadora guardiola, mantenimiento y limpieza de equipos e instalaciones, el control de las operaciones en cada etapa, el control de las contaminaciones, control de la humedad del grano. La determinación de un Punto Crítico de Control dentro del sistema de HACCP puede verse facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones como el que aparece descrito en la NC 136:2017. Sistema de análisis de peligros y de puntos de control críticos (HACCP) (ONN, 2017) Con la aplicación del árbol de decisiones fueron definidos los PCC en el proceso de Beneficio Seco del Café verde en granos. Fue aplicado para materias primas y para las etapas del proceso. Una vez aplicado el árbol de decisiones para la identificación de los puntos críticos de control en el proceso de beneficio seco del café se tiene como resultado que las fases que constituyen puntos críticos de control y sobre las cuales se necesita un estricto control para garantizar la inocuidad del producto son: la limpieza, el secado y el almacenamiento del producto final. Para realizar este análisis detallado, el Equipo HACCP estudió cada etapa del proceso considerada como PCC y definió mediante una sesión de “Lluvia de Ideas” los Límites Críticos, los Sistemas de Vigilancia y las Acciones Correctoras. Cuando la vigilancia de los PCC indica que el proceso está fuera o próximo a salir de los Límites Críticos se aplican las medidas correctivas que incluirán qué hacer con el producto fuera de control y qué correctivo aplicar en el proceso para prevenir la recurrencia de pérdidas en el control. Fue elaborado el Plan HACCP, el cual contiene lo relativo a todos los pasos o etapas del proceso en las que existen PCC, los detalles sobre los peligros significativos y medidas preventivas asociadas con cada PCC, los límites críticos para cada medida de control, el sistema de vigilancia, las acciones correctivas para el caso que se rebasen los límites críticos, los registros y las responsabilidades. Los procedimientos relativos a las desviaciones y a la eliminación de los productos están documentados y en los registros de Plan HACCP. Se han establecido procedimientos de comprobación para determinar si el Sistema de HACCP funciona eficazmente. Entre las actividades de comprobación y validación se encuentran las siguientes: examen del Sistema de HACCP y de sus registros; examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; auditorias, confirmación de que los PCC siguen estando controlados, conocimiento histórico del funcionamiento de las medidas de control, y la obtención de datos sobre las condiciones o los atributos específicos de la operación en el proceso de beneficio seco, los ensayos de laboratorio, el muestreo, monitoreo de datos y ensayos al producto en las condiciones de funcionamiento de la planta, y las encuestas que Cubaexport realiza a los clientes internacionales. . Los puntos de control pueden dividirse en dos grupos. El grupo principal comprende todos los puntos donde deben aplicarse determinados controles y donde la pérdida del control puede tener como consecuencia una baja probabilidad de riesgo para la salud, estos se llaman puntos de control, o PC. El otro grupo comprende un número muy reducido de puntos donde la pérdida de control puede tener como consecuencia una gran probabilidad de enfermedad, estos se llaman puntos críticos de control, o PCC. Por ejemplo pasar rápidamente por la etapa crítica del proceso de secado del café parece ser un punto crítico vital en el sistema HACCP. La elaboración y aplicación de un plan de control al proceso mediante el procedimiento PB 02 “Procedimiento para el control de la calidad rev.02”, como herramienta del control de la calidad permite describir los controles necesarios en cada una de las etapas, para garantizar la trazabilidad e inocuidad del producto y para minimizar la variación del proceso y describir las acciones que son requeridas para asegurar que todas las salidas del proceso estarán bajo control, teniendo en cuenta que se muestra con evidencia que las variables fundamentales para el control de la inocuidad en el Beneficio seco del café verde en granos son la Humedad y la Temperatura. CONCLUSIONES 1. El sistema HACCP es una herramienta eficaz para garantizar la inocuidad alimentaria y alcanzar los Objetivos del Desarrollo Sostenible. 2. La necesidad de lograr el enfoque de cadenas productivas es vital para la implementación de Sistemas HACCP e inocuidad alimentaria. 3. El papel de universidades, organismos de consultoría y órganos reguladores es clave en el incremento de la cultura respecto a la inocuidad alimentaria y para el cumplimiento de requisitos regulatorios en toda la cadena alimentaria en el país. 4. Con la realización de este proyecto la Planta de Beneficio Industrial del Café del municipio Cumanayagua ha visto la necesidad de incorporar el sistema HACCP en la estrategia para la exportación. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Asociación Española de Tostadores de Café y la Federación Española del Café (2016). Guía de análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) en el sector de café tostado. [Fecha de Consulta 8 de Febrero de 2022]. Disponible en https://www.aesan.gob.es/AECOSAN/docs/documentos/seguridad_alimentaria/g estion_riesgos/GUIA_APPCC_DEFINITIVA_JULIO_2016.pdf Astorga, R., (2014). Conceptos básicos de inocuidad alimentaria. [Consultado: 8 de Febrero de 2022]. 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